CN111531924B - 用于应用到未固化的复合材料上的隔板及相关制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种用于应用到未固化的复合材料上的隔板，该隔板包括由隔板限定的第一缝隙，并且第一缝隙延伸通过隔板并沿着隔板延伸。本申请还包括一种用于固化复合材料零件的方法，零件内具有几何结构变化。该方法包括制造由未固化的复合材料构成的零件，在未固化的复合材料内具有几何结构变化，该方法包括以下步骤：以覆盖关系将隔板定位到在未固化的复合材料中具有几何形状变化的未固化的复合材料，其中，隔板包括由隔板限定的第一缝隙，并且第一缝隙延伸通过隔板并沿着隔板延伸。

Description

用于应用到未固化的复合材料上的隔板及相关制造方法
技术领域
本公开涉及复合零件的制造，更具体地说，涉及在固化前控制完成的复合零件中的引起纤维变形的起皱。
背景技术
在复合零件的制造中，已知完成的复合零件的抗压强度对完成的固化的复合零件内的纤维的平直度敏感。在复合零件内存在纤维波度(waviness)的情况下，复合零件的强度可能经历显著的损失。
相对于固化之前的复合零件，可能会以多种不同方式发生纤维平直度的改变或变形。在固化之前纤维变形的实例可以在复合零件经历几何结构变化的情况下发生(诸如未固化的复合零件定位成围绕曲率半径延伸)或者在未固化的复合零件具有铺层递减(plydrop)的情况下发生。无论所制造的复合零件内的纤维方向变化的原因如何，在固化之前，复合零件的方向变化会向复合零件的一部分中的纤维施加拉伸，并且会向复合材料的另一部分施加压缩。在未固化的复合零件内的纤维处于压缩的情况下，纤维可以从直线排列变形并且经历纤维的集束(bunching)。在纤维处于变形条件的情况下，复合零件的固化可导致在固化的复合零件中发生不受控制的起皱。
在固化的复合零件中出现的起皱可以确定复合零件内纤维已经变形并且复合零件强度已经降低的位置。因此，制造者可以向复合零件添加额外的复合材料以在那些起皱的位置处加强复合零件，以便为复合零件提供额外的强度。该添加复合材料的步骤增加了制造复合零件的时间、劳动力和材料成本。此外，该添加复合材料的步骤增加了完成的复合零件的重量。增加用于例如制造飞行器的完成的复合零件的重量导致额外的飞行器运行成本。
在固化的复合零件中发生不受控制的起皱的一些例子中，限制在完成的复合零件中所允许的起皱的长度和深度的工程规范和/或其他制造标准可能被超过，这使得完成的复合零件无法使用并导致复合零件被丢弃。因此，存在控制由于纤维处于压缩状态中并且从直线排列中变形(例如在未固化的复合材料经历几何结构变化的情况下)所导致的起皱的需求。控制完成的复合零件的起皱可以避免添加复合材料来加强复合零件的强度的需要，添加复合材料可能增加用复合零件制造的结构(诸如飞行器)的重量，从而导致额外的运行成本，和/或控制完成的复合零件的起皱可以避免在复合零件的不受控制的起皱超出工程规范和/或标准指南而被丢弃。
发明内容
实例包括一种用于应用在未固化的复合材料上的隔板，该隔板包括由隔板限定的第一缝隙，并且第一缝隙通过并沿着隔板延伸。
实例包括一种用于制造由未固化的复合材料构成的零件的方法，在未固化的复合材料内具有几何结构变化，该方法包括以下步骤：以覆盖的关系将隔板定位到未固化的复合材料，在未固化的复合材料中具有几何形状变化，其中，隔板包括由隔板限定的第一缝隙，并且第一缝隙通过并沿着隔板延伸。
所讨论的特征、功能和优势可以在各种实施例中独立地实现或者可以结合在另一个实施例中来实现，可以参考下文的描述和附图看到其的进一步细节。
附图说明
图1是飞行器的立体图；
图2是沿着图1的线2-2所看到的由复合蒙皮和复合叶片桁梁构成的机翼的示意性截面图；
图3是沿着图2的机翼的复合蒙皮延伸的未固化的复合叶片桁梁的立体图；
图4是用于制造图3的叶片桁梁的隔板的一部分的局部立体图；
图5是图4的隔板的立体图，该隔板定位在沿着图3的机翼的复合蒙皮延伸的未固化的叶片桁梁上；
图6是图4的隔板的局部侧视图，该隔板定位在图5的未固化的叶片桁梁上；
图7是图6的隔板的局部放大侧视图，向隔板的外表面施加减小的压力；
图8是图7的叶片桁梁的局部立体图，其中复合材料固化之后隔板从叶片桁梁移除，并且受控制的起皱定位在叶片桁梁中；以及
图9是固化具有几何结构变化的复合零件的方法的流程图。
具体实施方式
在结构的组件中所使用的多种零件由包括纤维和树脂的复合材料构成。在这些多种零件的制造中，零件通常在固化之前经受几何形状的改变。未固化的零件的几何形状的变化导致用于制造零件的复合材料内的加强纤维的直线排列的变形。纤维的直线排列的变形可通过例如在复合零件的构造中下降一个或多个铺层或通过改变复合零件的形状以便符合另一零件的形状而发生，使得复合材料不再处于平坦的平面中。改变在构造零件中所使用的未固化的复合材料的形状(例如，通过铺层递减和/或改变复合材料的形状使其不再是平坦构造)使未固化的复合材料内的纤维的直线排列从直线取向发生改变或变形。
例如，当制造复合零件(其包括成形为遵循邻近的零件的曲率的复合材料)时，在固化之前，复合材料的遵循该曲率的一部分中的纤维可以从直线排列变形。由于复合材料遵循曲率，复合材料内的纤维的一部分可处于拉伸状态，复合材料内的纤维的另一部分可处于压缩状态。经受压缩的纤维可变得变形并且倾向于集束。在带有集束的纤维的复合材料固化时，固化的复合零件可产生不期望的不受控制的起皱。如果对于完成的复合零件来说表示强度减小的不受控制的起皱超出针对起皱的工程规范和/或标准指南，则需要向所制造的零件添加额外的复合材料或者需要丢弃该零件。
参考图1到图3，飞行器10是结构的实例，使得结构的某些部分用由复合材料构成的零件来组装，其中，在固化复合零件之前，复合零件经受几何形状的变化。具有在固化之前经受几何结构变化的复合零件的飞行器10的部分的实例包括例如机翼12、机身14、尾部安定翼16、尾翼18以及飞行器10的其他结构部件、以及利用复合零件组装而成的其他结构的其他部分。
在固化复合零件之前经受几何形状变化的复合零件的实例是桁梁或加强件，该桁梁或加强件例如将在飞行器10的机翼12内采用。机翼12包括具有内表面22的复合蒙皮20，如图3所示，内表面具有以下轮廓：该轮廓需要由复合材料48构成的叶片桁梁24以改变几何结构或形状，以便符合复合蒙皮20的内表面22。叶片桁梁24符合复合蒙皮20的内表面22，以便优化叶片桁梁24到复合蒙皮20的固定并且优化叶片桁梁24到复合蒙皮20的加强支撑。本文中描述叶片桁梁24作为所制造的复合零件的实例，其中，复合零件的几何结构或形状在固化之前变化。可以使用多种其他构造的桁梁或其他复合零件来描述本公开的教导。
复合蒙皮20的内表面22诸如用包括第一曲率28和第二曲率29的斜坡26来改变复合蒙皮20的内表面22的高度或轮廓。第一曲率28和第二曲率29在复合蒙皮20中定位在斜坡26的相对的端部处。随着机翼12远离机身14延伸，通过例如复合蒙皮20中的铺层递减以适应机翼12上的负载需要和/或适应机翼12的尺寸，可发生复合蒙皮20的内表面22的高度或轮廓变化。为了使叶片桁梁24符合复合蒙皮20的内表面22，在固化叶片桁梁24之前改变叶片桁梁24的形状以便随着叶片桁梁24沿着斜坡26延伸，叶片桁梁24的凸缘30和腹板32遵循复合蒙皮20的内表面22的轮廓或曲率。
参考图6，看到复合蒙皮20的斜坡26具有复合蒙皮20的第一曲率28和第二曲率29，第一曲率和第二曲率定位在斜坡26的相对的端部处，如上文所述。图3中所示的叶片桁梁24的凸缘30在图6中位于隔板46的下方，该凸缘包括未固化的复合材料48，该复合材料具有沿着叶片桁梁24的长度L延伸的纤维34，如图3和图6所示。叶片桁梁24的腹板32包括未固化的复合材料48，该复合材料具有也沿着叶片桁梁24的长度L延伸的纤维36。相对于复合蒙皮20的斜坡26的第一曲率28，凸缘30中的纤维34的上部38处于沿着第一曲率28延伸的拉伸状态中，凸缘30中的纤维34的下部40处于沿着第一曲率28延伸的压缩状态中。在第一曲率28处，腹板32内的也沿着叶片桁梁24的长度L延伸的纤维36沿着复合蒙皮20的第一曲率28延伸，其中腹板32中的纤维36的上部42处于拉伸状态中，腹板32中的纤维36的下部44处于压缩状态中。
在定位在复合蒙皮20中的斜坡26的第二曲率29处，叶片桁梁24的凸缘30的未固化的复合材料48的纤维34具有：在凸缘30中处于压缩状态中的纤维34的上部38，其沿着第二曲率29延伸；以及在凸缘30中处于压缩状态中的纤维34的下部40，其沿着第二曲率29延伸。腹板32内的沿着第二曲率29延伸的纤维36具有在腹板32中处于压缩状态中的纤维36的上部42以及在腹板32中处于拉伸状态中的纤维36的下部44。
因此，相对于复合蒙皮20的第一曲率28，凸缘30的纤维34的下部40和腹板32的纤维36的下部44以压缩的方式定位，从而导致在凸缘30的下部40中纤维34和在腹板32的下部44中的纤维36从直线排列变形。相似地，相对于复合蒙皮20的第二曲率29，凸缘30的纤维34的上部38和腹板32的纤维36的上部42以压缩的方式定位，从而导致凸缘30的上部38内的纤维34和上部42中的纤维36从直线排列变形。在不采取任何缓和措施的情况下，随着叶片桁梁24固化，变形的纤维将会在固化的叶片桁梁24中产生不受控制的起皱。然而，如图4到图6所示，通过对未固化的叶片桁梁24应用隔板46，以及在固化过程期间在将未固化的复合材料48和隔板46放置在真空袋(未示出)中的情况下施加减小的气压，为制造者提供了在完成的固化的叶片桁梁24中控制起皱的能力，如本文将更详细讨论的。完成的叶片桁梁24中的受控制的起皱优化完成的复合零件的使用，其中叶片桁梁24符合与所允许的起皱的尺寸和数量相关的工程规范和标准指南，该所允许的起皱在完成的复合零件中是允许的并且还优化所得到的叶片桁梁24的强度。
如图4到图6所示，隔板46定位到未固化的复合材料48上，以用于在叶片桁梁24的固化过程中利用，如图3和图5所示，未固化的复合材料在该实例中包括叶片桁梁24的凸缘30和腹板32的未固化复合材料48。如上文所述，在隔板46定位在待固化的零件(诸如叶片桁梁24)的未固化的复合材料48上的情况下，隔板46和未固化的复合材料48被置于真空袋(未示出)中并且在真空袋内施加减小的压力，纤维和树脂从未固化的复合材料48被拉动到隔板46的缝隙中，如下文所描述的。在固化未固化的复合材料48的固化过程中还施加热量，导致受控制的起皱处于由拉动到缝隙中的未固化的复合材料48的纤维和树脂材料形成的叶片桁梁24中。在该实例中，在构造叶片桁梁24中使用两个隔板46，其中每个隔板46具有L形的构造并且定位于叶片桁梁24的未固化的复合材料48的相对侧，如图5所示。其他形状的一个或多个隔板46可以用于适应其他形状的桁梁或者用于其他要制造的复合零件，这些零件在固化前在形成复合零件时具有使纤维从直线排列扭曲的形状的几何结构变化。
参考图4到图6，隔板46用于放置到未固化的复合材料48上以用于在未固化的复合材料48的固化过程期间使用来制造具有受控制的起皱的诸如叶片桁梁24的复合零件。隔板46包括由隔板46限定的第一缝隙50，并且第一缝隙经由并沿着隔板延伸。第一缝隙50从隔板46的表面52延伸通过隔板46，以用于定位到未固化的复合材料48的表面54上。第一缝隙50延伸通过隔板46到隔板46的相对表面56，以用于以与未固化的复合材料48的表面54背离的关系定位，例如在图5中所示，隔板46的表面52定位到未固化的复合材料48上。
参考图4和图5，隔板46的表面52的至少一部分58(其定位到凸缘30的未固化的复合材料48上)如图5所的在线性方向L上延伸。相似地，隔板46的表面52的至少一部分60(其定位到腹板32的未固化的复合材料48上)如图5所的在线性方向L’上延伸。隔板46的相对表面56的至少一部分62(其定位成背离凸缘30的复合材料48)如图5所示在线性方向L上延伸，并且隔板46的相对表面56的至少一部分64(其定位成背离腹板32的未固化的复合材料48)也如图5所示在线性方向L’上延伸。表面52的至少一部分66在曲线方向C上延伸，并且相对表面56的一部分68在曲线方向C上延伸。
参考图4和图5，第一缝隙50在线性方向LD上沿着隔板46的部分70延伸，该部分在本实例中沿着叶片桁梁24的凸缘30延伸，并且第一缝隙还在线性方向LD’上沿着隔板46的部分72延伸，该部分在本实例中沿着叶片桁梁24的腹板32延伸。在本实例中，相对于使隔板46用于形成叶片桁梁24，隔板46的部分70和72如图4所示的沿着隔板46的弯曲部分74彼此结合。还如图4所示，第一缝隙50延伸通过隔板46并定位在隔板46的部分70和72内和在隔板46的弯曲部分74内。
第一缝隙50可以根据需要制成多个宽度尺寸和长度尺寸以用于在所制造的复合零件中形成受控制的起皱。在本实例中，宽度尺寸W包括例如百分之一英寸(0.01英寸)到包括百分之五英寸(0.05英寸)。隔板46包括长度L并且第一缝隙50在线性方向LD上沿着隔板46的部分70延伸，以用于定位到用于叶片桁梁24的凸缘30的未固化的复合材料48上，如图4所示相对于隔板46的长度L在横向方向上延伸。相似地，第一缝隙50沿着隔板46的部分72在线性方向LD’上延伸，以用于定位到叶片桁梁24的腹板32的未固化的复合材料48上，还如图4所示相对于隔板46的长度L在横向方向上延伸。
如图4和图6所示的，隔板46还包括由隔板46限定的第二缝隙76，并且第二缝隙延伸通过隔板并沿着隔板延伸，该第二缝隙定位成与第一缝隙50分隔开。第一缝隙50和第二缝隙76沿着隔板46彼此分隔地延伸并且如图4所示的在相同的方向上彼此平行地延伸。隔板46包括端部78和第二相对端部80。第一缝隙50延伸通过隔板46的端部78并且朝向隔板46的第二相对端部80延伸，其中，第一缝隙50的端部82由隔板46限定，并且第一缝隙的端部定位成与隔板46的第二相对端部80分隔开。第二缝隙76延伸通过隔板46的第二相对端部80并且朝向隔板46的端部78延伸，其中，第二缝隙76的端部84由隔板46限定，并且第二缝隙的端部定位成与隔板46的端部78分隔开。
进一步参考图4的隔板46，由隔板46限定并且沿着隔板延伸通过隔板46的第三缝隙86定位成邻近第二缝隙76，第二缝隙76定位成位于第一缝隙50与第三缝隙86之间。第三缝隙86延伸通过隔板46的端部78并朝向隔板46的第二相对端部80延伸。第三缝隙86的端部88由隔板46限定，并且第三缝隙的端部定位成与第二相对端部80分隔开。由隔板46限定并且沿着隔板延伸通过隔板46的第四缝隙90定位成邻近第一缝隙50，第一缝隙50定位在第二缝隙76与第二缝隙90之间。第四缝隙90延伸通过隔板46的第二相对端部80并朝向隔板46的端部78延伸。第四缝隙90的端部92由隔板46限定，并且第四缝隙的端部定位成与隔板46的端部78分隔开。第一缝隙50、第二缝隙76、第三缝隙86和第四缝隙90的端部82、84、88和92的构造分别在隔板46中提供连续性以在不需要使隔板46断裂成单独的块的情况下沿着叶片桁梁24的长度L延伸。
第一缝隙50、第二缝隙76、第三缝隙86和第四缝隙90的构造分别定位在位于复合蒙皮20内的斜坡26的第一曲率28的位置中。如前述的，在凸缘30和腹板32内的纤维34和36的变形是由于在固化叶片桁梁24之前使叶片桁梁24符合复合蒙皮20的内表面22的轮廓而发生。制造者可以定位缝隙并且设定缝隙的尺寸以在诸如叶片桁梁24的复合零件中提供受控制的起皱，使得受控制的起皱将会遵从用于制造这种零件的工程和管理标准。由制造者设定的缝隙(诸如第一缝隙50、第二缝隙76、第三缝隙86和第四缝隙90)的位置和尺寸将会导致例如未固化的复合材料48的部分94被拉动到第一缝隙50中，而未固化的复合材料48的部分96被拉动到第三缝隙86中，如图7所示。随着真空袋处理未固化的复合材料48和隔板46，并且随着在真空袋内施加的气压减小，发生未固化的复合材料48的拉动。桁梁叶片24的未固化的复合材料48沿着凸缘30，同时还沿着第一缝隙50和第三缝隙86(未示出)、沿着叶片桁梁24的腹板32被拉动到第一缝隙50和第三缝隙86中。相似地，(未示出的)未固化的复合材料48还沿着凸缘30和腹板32被拉动到第二缝隙76和第四缝隙90中。在未固化的复合材料48分别被拉动到第一缝隙50、第二缝隙76、第三缝隙86和第四缝隙90内并且固化的情况下，制造者已经生产了预定尺寸和位置的褶皱A、B、C和D，如图8所示，这些起皱分别对应隔板46的第一缝隙50、第二缝隙76、第三缝隙86和第四缝隙90的位置，如图6所示。起皱的尺寸和位置的控制为制造者提供优化生产诸如叶片桁梁24的复合零件的机会，以便针对所制造的复合零件内所允许的起皱的量来说遵守工程规范和标准指南。
参考图9，示出了用于制造零件的方法98，诸如由未固化的复合材料48构造的叶片桁梁24，其中，未固化的复合材料48具有几何结构变化，诸如复合蒙皮20的第一曲率28，其在未固化的复合材料48中施加曲率。方法98包括以覆盖关系使隔板46定位到未固化的复合材料48的步骤。未固化的复合材料48具有几何结构变化，而隔板46包括由隔板46限定的第一缝隙50，并且第一缝隙通过并沿着隔板延伸。方法98还包括将未固化的复合材料48和隔板46放置到真空袋(未示出)中。
方法98还包括在真空袋(未示出)内设置减小的气压以使未固化的复合材料48的部分94被拉动到第一缝隙50中。此外，方法98还包括在高压釜中加热未固化的复合材料48，例如，固化未固化的复合材料48和定位在第一缝隙50内的未固化的复合材料48的部分94，从而在固化的复合材料48’中形成预定的受控制的褶皱A，如图7和图8所示。
隔板46的第一缝隙50从隔板46的表面52延伸，以用于以面对的关系定位到未固化的复合材料48的表面54，并且第一缝隙通过隔板46的厚度尺寸延伸到隔板46的相对表面56，以用于以与未固化的复合材料48的表面54背离的关系定位。隔板46还包括由隔板46限定的第二缝隙76，并且第二缝隙通过并沿着隔板延伸，第二隔板定位成与第一缝隙50分隔开。第一缝隙50和第二缝隙76沿着隔板46彼此分隔地延伸并且例如如图4所示的在相同的方向上彼此平行地延伸。第一缝隙50和第二缝隙76可以用于形成预定的受控制的褶皱A和B，如图8所示。可以根据需要设置其他缝隙以在复合零件中产生所允许的受控制的起皱，其将遵守工程规范和标准指南。
虽然上文已经描述了多个实施例，本公开不旨在将其限制于所描述的实施例中。所公开的实施例在权利要求的范围内仍可以进行变型。

Claims (12)

1.一种用于应用到未固化的复合材料(48)上的隔板(46)，所述隔板(46)具有长度(Lc)并具有包括第一部分(70)和第二部分(72)的L形的构造包括：
第一缝隙(50)，由所述隔板(46)限定，并且所述第一缝隙延伸通过所述隔板并沿着所述隔板延伸，所述第一缝隙在第一线性方向(LD)上沿着所述第一部分(70)延伸并且在第二线性方向(LD’)上沿着所述第二部分(72)延伸，其中所述第一线性方向(LD)和所述第二线性方向(LD’)相对于所述隔板(46)的长度(Lc)在横向方向上延伸，
第二缝隙(76)，由所述隔板(46)限定，所述第二缝隙延伸通过所述隔板并沿着所述隔板延伸，所述第二缝隙在所述第一线性方向(LD)上沿着所述第一部分(70)延伸并且在所述第二线性方向(LD’)上沿着所述第二部分(72)延伸，所述第二缝隙定位成与所述第一缝隙(50)间隔开并且与所述第一缝隙平行，以及
所述第一部分(70)的端部(78)和所述第二部分(72)的第二相对端部(80)，
其中：
所述第一缝隙(50)延伸通过所述隔板(46)的所述端部(78)并且朝向所述隔板(46)的所述第二相对端部(80)延伸，其中，所述第一缝隙(50)的端部(82)由所述隔板(46)限定，并且所述第一缝隙的端部定位成与所述隔板(46)的所述第二相对端部(80)分隔开；并且
所述第二缝隙(76)延伸通过所述隔板(46)的所述第二相对端部(80)并且朝向所述隔板(46)的所述端部(78)延伸，其中，所述第二缝隙(76)的端部(84)由所述隔板(46)限定，并且所述第二缝隙的端部定位成与所述隔板(46)的所述端部(78)分隔开；
所述隔板还包括：
第三缝隙(86)，由所述隔板(46)限定，并且所述第三缝隙延伸通过所述隔板并沿着所述隔板延伸，所述第三缝隙定位成邻近所述第二缝隙(76)，其中所述第二缝隙(76)定位在所述第一缝隙(50)与所述第三缝隙(86)之间，其中：所述第三缝隙(86)延伸通过所述隔板(46)的端部(78)并朝向所述隔板(46)的所述第二相对端部(80)延伸；并且所述第三缝隙(86)的端部(88)由所述隔板(46)限定，并且所述第三缝隙的端部定位成与所述隔板(46)的所述第二相对端部(80)间隔开；以及
第四缝隙(90)，由所述隔板(46)限定，并且所述第四缝隙延伸通过所述隔板并沿着所述隔板延伸，所述第四缝隙定位成邻近所述第一缝隙(50)，其中所述第一缝隙(50)定位在所述第二缝隙(76)与所述第四缝隙(90)之间，其中：所述第四缝隙(90)延伸通过所述隔板(46)的所述第二相对端部(80)并朝向所述隔板(46)的端部(78)延伸；并且所述第四缝隙(90)的端部(92)由所述隔板(46)限定，并且所述第四缝隙的端部定位成与所述隔板(46)的端部(78)间隔开。
2.根据权利要求1所述的隔板(46)，其中：
所述第一缝隙(50)从所述隔板(46)的第一表面(52)延伸通过所述隔板(46)，以用于定位在所述未固化的复合材料(48)的表面(54)上；并且
所述第一缝隙(50)延伸通过所述隔板(46)至所述隔板的相对的第二表面(56)，以用于以与所述未固化的复合材料(48)的表面(54)背离的关系定位，其中所述隔板(46)的第一表面(52)定位到所述未固化的复合材料(48)上。
3.根据权利要求2所述的隔板(46)，其中，所述第一表面(52)的至少一部分(58)在线性方向(Ld)上延伸。
4.根据权利要求3所述的隔板(46)，其中，所述相对的第二表面(56)的至少一部分(62)在线性方向(Ld)上延伸。
5.根据权利要求2所述的隔板(46)，其中，所述第一表面(52)的至少一部分(66)在曲线方向(C)上延伸。
6.根据权利要求5所述的隔板(46)，其中，所述相对的第二表面(56)的至少一部分(68)在曲线方向(C)上延伸。
7.根据权利要求1所述的隔板(46)，其中，所述第一缝隙(50)的宽度尺寸(W)包括百分之一英寸到百分之五英寸的宽度尺寸。
8.一种用于制造由未固化的复合材料(48)构成的零件的方法(98)，在所述未固化的复合材料(48)内具有几何结构变化，所述方法包括以下步骤：以覆盖关系将根据权利要求1至7中任一项所述的隔板(46)定位到在所述未固化的复合材料(48)中具有几何结构变化的所述未固化的复合材料(48)，其中，所述隔板(46)包括由所述隔板(46)限定的第一缝隙(50)，并且所述第一缝隙延伸通过所述隔板并沿着所述隔板延伸。
9.根据权利要求8所述的方法(98)，所述方法还包括将所述未固化的复合材料(48)和所述隔板(46)放置到真空袋中。
10.根据权利要求9所述的方法(98)，所述方法还包括在所述真空袋内设置减小的气压，以将所述未固化的复合材料(48)的一部分(94)拉动到所述第一缝隙(50)中。
11.根据权利要求10所述的方法(98)，所述方法还包括加热所述未固化的复合材料(48)并且固化所述未固化的复合材料(48)和所述未固化的复合材料(48)的定位在所述第一缝隙(50)内的部分(94)，以形成固化的复合材料(48’)的褶皱(A)。
12.根据权利要求8所述的方法(98)，其中，所述隔板(46)的所述第一缝隙(50)从所述隔板(46)的第一表面(52)延伸，以用于以面对的关系定位到所述未固化的复合材料(48)的表面(54)，并且所述第一缝隙通过所述隔板(46)的厚度尺寸延伸到所述隔板(46)的相对的第二表面(56)，以用于以与所述未固化的复合材料(48)的表面(54)背离的关系定位。
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