CN111509143A - 功能薄膜及其制备方法、显示面板及打印系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种功能薄膜及其制备方法、显示面板及打印系统，其中，功能薄膜的制备方法包括以下步骤：提供基板，基板上包括数组像素坑，且各组像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应；分别向各组像素坑内沉积体积相同、浓度不同的墨水；干燥形成所述功能薄膜。上述制备方法能够同时在不同颜色子像素区内形成膜厚不同，且形貌一致的薄膜层。
Description
技术领域
本发明涉及电子显示技术领域，特别涉及发光器件中功能薄膜及其制备方法、显示面板及打印系统。
背景技术
有机电致发光二极管(OLED)由于其具有自发光、反应快、视角广、亮度高、轻薄等优点，量子点发光二极管(QLED)由于其光色纯度高、发光量子效率高、发光颜色易调、使用寿命长等优点，是目前显示器件研究的两个主要方向。通常采用溶液加工的方法制作OLED以及QLED显示器，其具有成本低、产能高、易于实现大尺寸等优点，是未来显示技术发展的重要方向。其中，印刷技术被认为是实现OLED以及QLED低成本和大面积全彩显示的最有效途径。
为了优化发光器件的发光效果，RGB不同发光颜色的子像素区中功能层膜厚的要求不一致，因此在印刷制程中，不同发光颜色的子像素区内采用相同的墨水，并通过调节墨水的体积来获得不同膜厚的功能层，这些体积不同的墨水在干燥后形成表面形貌不同的膜层，如图1所示，墨水体积偏小的子像素区的功能层表面呈现凹状，墨水体积偏大的子像素区的功能层表面呈现凸状，这严重影响发光器件的功能。
发明内容
基于此，有必要提供一种发光器件中功能薄膜及其制备方法、显示面板及打印系统。本发明的发光器件中功能薄膜的制备方法能够同时在不同颜色子像素区内形成膜厚不同，且形貌一致的薄膜层。
一种功能薄膜的制备方法，包括以下步骤：
提供基板，所述基板上包括数组像素坑，且各组像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应；
分别向各组像素坑内沉积体积相同、浓度不同的墨水；
干燥形成所述功能薄膜。
在其中一实施例中，分别向各组像素坑内分别沉积体积相同、浓度不同的墨水的步骤包括以下步骤：
分别向各组像素坑沉积第一墨水和第二墨水，控制各组像素坑中沉积的所述第一墨水和所述第二墨水的体积比，使各组像素坑中沉积的墨水的总体积相同；其中，所述第一墨水的浓度大于所述第二墨水的浓度。
在其中一实施例中，所述第一墨水的溶质的质量百分含量为5％-40％，所述第二墨水中的溶质的质量百分含量为0-0.5％。
在其中一实施例中，所述第一墨水的溶质的质量百分含量为5％-40％，所述第二墨水为不含溶质的纯有机溶剂。
在其中一实施例中，所述第一墨水中含有的有机溶剂和所述第二墨水中所含有机溶剂相同或不同，各自独立地选自：取代或未取代的芳族溶剂、取代或未取代的杂芳族溶剂、芳族酮溶剂、芳族醚溶剂、酯溶剂、直链脂肪族溶剂、脂环族溶剂、脂肪族酮溶剂、脂肪族醚溶剂、醇溶剂和无机酯溶剂中的一种或多种。
在其中一实施例中，所述第一墨水和所述第二墨水的溶质为：空穴注入层材料、空穴传输层材料、发光层材料、电子传输层材料或电子注入层材料。
一种功能薄膜，由上述制备方法制备而成。
一种显示面板，包括：
基板，所述基板上设有数组像素坑，且各组像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应；
上述制备方法制备而成的功能薄膜，所述功能薄膜形成于各组像素坑内。
一种打印系统，包括打印机构、干燥机构及控制机构；
所述打印机构用于向基板上的各组像素坑内沉积墨水，其中，各组像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应；
所述控制机构用于控制所述打印机构沉积至各组像素坑内的墨水的体积相同且浓度不同；及
所述干燥机构用于对沉积至各组像素坑内的墨水进行干燥。
在其中一实施例中，所述打印机构包括第一墨水槽和第二墨水槽；所述第一墨水槽用于储存第一墨水，所述第二墨水槽用于存储第二墨水；
所述控制机构通过对沉积至各组像素坑中的所述第一墨水和所述第二墨水的体积控制，使沉积到各组像素坑中的墨水的总体积相同。
上述功能薄膜的制备方法，通过向不同发光颜色的子像素区对应的各组像素坑沉积不同浓度的墨水，以满足各子像素区中功能层的厚度要求，同时控制各组像素坑内的墨水的总体积相等，使得各组像素坑内墨水的液面形状一致，如此经干燥后可以得到形貌均一的薄膜，有效地避免了各组子像素区内由于薄膜厚度不同而导致的薄膜均一性差的问题。
附图说明
图1为传统的方法制备而成的功能薄膜的形貌图；
图2为一实施方式的发光器件中功能薄膜的制备方法流程示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，并给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施方式的功能薄膜的制备方法，包括以下步骤：
S101：提供基板，基板上包括数组像素坑，且各组像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应。
本发明中不同组的像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应。可理解的，本发明中各组像素坑分别对应不同发光颜色的子像素区，但同一组像素坑中的多个像素坑可以对应相同或不同发光颜色的子像素区，根据薄膜厚度要求进行选择，在此不做特别限定。例如：一种显示面板，包括三种发光颜色的子像素区(R、G、B)，预形成空穴传输层，R和G对应的空穴传输层的薄膜厚度相同。则可以将上述像素坑分为两组，分别为与R和G对应的第一组像素坑，与B对应的第二组像素坑，第一组像素坑和第二组像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应，但第一组像素坑与两种发光颜色的子像素区对应。
本发明中像素坑的组数无特别限定，可以为大于或等于2的任意整数，例如：2组、3组或4组等，子像素区的发光颜色可以为2种、3种或4种等，在此不做特别限定。在一实施方式中，基板上具有三组像素坑，如图2所示，分别为第一像素坑110、第二像素坑120和第三像素坑130，第一像素坑110、第二像素坑120和第三像素坑130分别对应三组不同发光颜色的子像素区。在一实施例中，子像素区包括红光子像素区(R)、蓝光子像素区(B)和绿光子像素区(G)。由于不同发光颜色的子像素区中薄膜厚度要求不相同，故通常子像素区中沉积的墨水的体积也不相同，墨水干燥后所获得的薄膜表面形貌不一致，如图1所示，或表面呈现凹状，或表面呈现凸状，影响发光器件的功能。本发明的发光器件可以为任意能够发光的器件，包括但不限于有机电致发光二级管(OLED)和量子点发光二极管(QLED)中的一种或多种。
S102：分别向各组像素坑内沉积体积相同、浓度不同的墨水。
通过向各组不同发光颜色的子像素区对应的像素坑沉积不同浓度的墨水，以满足各子像素区中功能层的厚度要求，同时控制各组像素坑内的墨水的总体积相等，使得各组像素坑内墨水的液面形状一致，如此经干燥后可以得到形貌均一的薄膜，有效地避免了各子像素区内由于薄膜厚度不同而导致的薄膜均一性差的问题。可理解的，可以根据各子像素区中功能薄膜的厚度要求来选择对应像素坑中墨水的浓度，并保证各组像素坑中墨水的总体积相等。且根据所需形成的功能薄膜种类选择合适的溶质。
其中，功能薄膜可以为空穴注入层(HIL)、空穴传输层(HTL)、发光层(EMT)、电子传输层(ETL)或电子注入层(EIL)。在一实施例中，功能薄膜可以为空穴注入层(HIL)、空穴传输层(HTL)、电子传输层(ETL)或电子注入层(EIL)。上述功能层为各子像素区内的通用层(common layer)，故可以采用相同的墨水来进行制备，如此大幅度地简化了制备流程。
在一实施例中，分别向组各像素坑内沉积体积相同、浓度不同的墨水的步骤包括以下步骤：分别向各组像素坑沉积第一墨水和第二墨水，使各组像素坑中沉积的墨水的总体积相同。例如：
S1021：如图2中a所示，分向第一像素坑110、第二像素坑120和第三像素坑130沉积第一墨水10。
可理解的，各像素坑中的第一墨水的墨水中所含溶质的种类、浓度可以相同或不同，优选第一像素坑110、第二像素坑120和第三像素坑130中沉积相同浓度的第一墨水10，通过控制添加的第一墨水10的体积来控制有机层的厚度，以简化制备流程，提高工业生产效率。在一实施例中，第一墨水包括溶质和有机溶剂，其中溶质的质量百分含量为5％-40％，以防止喷嘴堵塞的同时方便后续步骤中墨水体积的调节。
S1022：如图2中b所示，向沉积有第一墨水10的像素坑沉积第二墨水20，并使各像素坑中第一墨水10和第二墨水20的总体积相等。
可理解的，可以保持部分像素坑内第一墨水10的体积不变(如图2中b中第一像素坑)，调节其他像素坑中第二墨水20的体积，仅需保证最终像素坑内墨水30总体积相等即可。
在一实施例中，第一墨水10的浓度大于第二墨水20的浓度，以方便调节像素坑中功能薄膜的厚度。在另一实施例中，第一墨水10的溶质的质量百分含量为5％-40％，第二墨水20的溶质的质量百分含量为0％-0.5％。
需要说明的是，第一墨水和第二墨水的溶质为：空穴注入层材料、空穴传输层材料、发光层材料、电子传输层材料或电子注入层材料。第一墨水中含有的有机溶剂和第二墨水中所含有机溶剂可以相同或不同，其各自独立地选自：取代或未取代的芳族溶剂、取代或未取代的杂芳族溶剂、芳族酮溶剂、芳族醚溶剂、酯溶剂、直链脂肪族溶剂、脂环族溶剂、脂肪族酮溶剂、脂肪族醚溶剂、醇溶剂和无机酯溶剂中的一种或多种。
在一实施例中，第一墨水中的溶质的质量百分含量为5％-40％，第二墨水中的溶质的质量百分含量为0-0.5％。在另一实施例中，第一墨水的溶质的质量百分含量为5％-40％，第二墨水为溶质的质量百分含量为0的有机溶剂。
如图2中b所示，各组像素坑上方深色圈表示第一墨水10的含量，浅色圈表示第二墨水20的含量，由此可以看出，通过调节各组像素坑中第一墨水和第二墨水的体积比，即可同时实现厚度不同、形貌一致的功能薄膜的制备。
在一实施例中，第一像素坑对应绿光子像素区，第二像素坑对应红光子像素区，第三像素坑对应蓝光子像素区，以实现RGB不同颜色子像素区的功能层的制备。
S103：如图2中c所示，将功能薄膜墨水干燥形成功能薄膜40。
步骤S103中的干燥方法无特别限定，可以采用常规干燥方法，由于上述功能薄膜的制备方法可以使各像素坑中墨水的液面一致，故可以采用常规干燥方法，无需单独对各发光颜色的像素坑的干燥条件进行调节，可以简化流程，节约生产成本。在一实施例中，采用一维真空干燥(VCD)干燥方法。
在一实施例中，可以采用喷墨打印的方法沉积第一墨水和第二墨水，以实现自动化控制，具体地，包括以下步骤：
S201：获取第一墨水和第二墨水的体积，并根据第一墨水和第二墨水的体积对各像素坑对应的喷嘴的出墨状态进行调配。
用户向打印系统输入第一墨水和第二墨水的体积，系统根据输入信息，对墨水槽进行调控，进而实现对各像素坑对应的喷嘴的出墨状态进行调配，满足相应需求。可以根据发光器件中各发光颜色的功能薄膜的厚度、预添加的第一墨水的浓度、预添加的第二墨水的浓度，定义出各发光颜色对应的各像素坑中预添加的第一墨水和第二墨水的体积。
在一实施例中，第二墨水的质量百分含量为0，即第二墨水为不含溶质的纯有机溶剂，获取第一墨水和第二墨水的体积的步骤包括以下步骤：
(1)根据发光器件中各发光颜色的功能薄膜的厚度和预添加的第一墨水的浓度，定义出各发光颜色对应的各像素坑中预添加的第一墨水的体积。
(2)根据预添加的第一墨水的体积，定义出预添加的第二墨水体积，使各发光颜色对应的像素坑中第一墨水和第二墨水的体积之和相等。
在本实施例中，第一墨水的浓度及其体积决定了功能薄膜的厚度，而第二墨水的体积由第一墨水体积决定，故可以根据功能薄膜厚度和第一墨水的浓度计算出第一墨水的体积，再计算出第二墨水的体积。可理解的，上述计算过程可以人为操作，也可以将相关信息输入系统，系统根据用于输入的信息，自动计算。
S202：执行打印作业，向对应的各像素坑沉积第一墨水和第二墨水，使各像素坑中第一墨水和第二墨水的体积之和相等。
步骤S202的打印作业也同步骤S102和S103，在此不再赘述。
S203：干燥，制得所需功能薄膜。
步骤S203同步骤S103，在此不再赘述。
本发明一实施方式的功能薄膜，采用上述制备方法制备而成。上述方法相对于传统方法能够获得形貌更均一的薄膜层。
本发明一实施方式的显示面板，包括上述制备方法制备而成的功能薄膜。需要说明的是，当需要形成数层功能薄膜时，可以调节墨水中溶质，按上述制备方法，重复进行形成功能薄膜的步骤。上述显示面板无特别限定。在一实施例中，显示面板为蓝光OLED(B-OLED)和红绿QLED(RG-QLED)混搭结构显示面板，以提高显示面板的色域和稳定性。考虑OLED的效率以及稳定性等因素，OLED器件的总体厚度通常采用在二次谐波(second-harmonic)位置，可以通过调节如空穴传输层(HTL)的厚度来实现，因此HTL的厚度相对较厚；而QLED由于是多电子器件，考虑效率等因素，HTL不宜太厚，以平衡电子空穴。因此，混搭器件的各发光颜色的子像素区对应的像素坑中功能薄膜厚度差异较大，更适宜采用上述方法来进行制备，无需改变墨水种类及其浓度的同时，消除厚度差所导致的薄膜形貌不均一的情况，简化工艺流程，节约成本。
本发明一实施方式的制备发光器件中功能薄膜的系统，包括打印机构、干燥机构及控制机构。其中，打印机构用于向基板上的各像素坑内沉积墨水其中，各像素坑分别与各子像素区对应；控制机构用于控制打印机构打印至各像素坑内的墨水的体积相同且浓度不同；干燥机构用于对沉积至各像素坑内的墨水进行干燥。
可理解的，打印机构包括墨水槽和喷嘴，墨水槽中的墨水通过喷嘴打印到各子像素区内。在一实施例中，墨水槽包括第一墨水槽(ink stick1)和第二墨水槽(ink stick2)，喷头包括第一喷头和第二喷头。其中，第一墨水槽用于存放第一墨水，第一打印喷头和第一墨水槽连通，用于向第一像素坑、第二像素坑和第三像素坑沉积第一墨水。第二墨水槽用于存放第二墨水，第二打印喷头和第二墨水槽连通，用于向部分或全部沉积有第一墨水的像素坑沉积第二墨水，以使各像素坑中第一墨水和第二墨水的体积之和相等。特别是对于可以采用相同墨水打印的通用层，仅需根据各发光颜色子像素区的厚度要求，调节第一墨水槽和第二墨水槽的墨水流量即可实现薄膜形貌的调节，方便快捷。
干燥机构用于将打印完毕的各子像素区进行干燥。在一实施例中，干燥机构为VCD干燥仪。
本发明一实施方式的操作系统，包括打印模块、控制模块和干燥模块，其中，打印模块用于执行打印作业、控制模块用于对打印模块的出墨状况进行调配，干燥模块用于对打印完毕的像素坑进行干燥。在一实施例中，控制模块用于获取第一墨水和第二墨水的体积，并根据第一墨水和第二墨水的体积对各像素坑对应的喷嘴的出墨状态进行调配。具体地，控制模块根据发光器件中各发光颜色的功能薄膜的厚度和预添加的第一墨水的浓度，定义出各发光颜色对应的各像素坑中预添加的第一墨水和第二墨水的体积，并对各发光颜色对应的喷嘴的出墨状态进行调配。
可理解的，控制模块用于接收用户指令，并向打印模块传输相应的指令，以对喷嘴的喷墨情况进行分配。例如：控制模块包括打印菜单(recipe)，打印菜单包括第一墨水和第二墨水体积输入框，根据用于输入指令，对各对应的喷嘴进行墨水分配。在一实施例中，打印菜单包括以下输入栏：红光子像素区内第一墨水体积r1、第二墨水体积r2，绿光子像素区内第一墨水体积g1、第二墨水体积g2，蓝光子像素区内第一墨水体积b1、第二墨水体积b2。用户输入相应数据，并保证r1+r2＝g1+g2＝b1+b2即可执行相应打印操作。
此外，打印菜单还可以包括与各个像素坑对应的薄膜厚度以及第一墨水和第二墨水的浓度输入框，用户输入相关信息后，程序自动转化为预添加的第一墨水和第二墨水体积，并将第一墨水和第二墨水体积信息发送到对应的控制区，进而对喷嘴的出墨状态进行调配。
可理解的，打印菜单还可以包括存储、运行、停止、喷嘴流量参数等常规指令。上述系统还可以包括监控模块等，以对墨水槽的出墨状况进行监控等，在此不做特别限定。
下面列举具体实施例来对本发明进行说明。
实施例1
OLED、QLED混合显示面板的空穴传输层沉积
具体器件结构如下：
B-OLED：HIL(100nm)/HTL(80nm)/EML(40nm)/ETL(20nm)/Cathode(100nm)RG-QLED：HIL(80nm)/HTL(30nm)/EML(30nm)/ETL(40nm)/Cathode(100nm)
具体步骤如下：
(1)在基板上完成HIL功能层沉积后，将打印设备上的装有HIL ink的ink stick换下，换成装有HTL ink的ink stick1以及装有HTL ink溶剂的ink stick2。
(2)通过打印设备上的墨滴监控系统，确认第一墨水槽(ink stick1)和第二墨水槽(ink stick2)的出墨状况，并将出墨信息保存至打印设备的存储系统。
(3)编辑打印菜单(recipe)，根据RGB不同子像素所需的功能薄膜厚度需求，调节ink stick1和ink stick2在RGB各子像素内沉积墨水的体积，RG子像素内，沉积ink stick1喷出的HTL ink 20pl，沉积ink stick2喷出的HTL溶剂20pL；B子像素内，沉积ink stick1喷出的HTL ink 40pl，沉积ink stick2喷出的HTL溶剂0pL，保存recipe。
(4)运行，打印设备的控制模块根据recipe的信息以及ink stick1和ink stick2的喷嘴出墨信息，运算匹配对应各子像素区的第一墨水和第二墨水。
(5)执行打印作业，根据打印设备的运算模块的运算结果实施以下打印作业，完成HTL功能层的打印。
(6)将基板转移至VCD腔室进行真空干燥，实现厚度不同、形貌一致的空穴注入层沉积。
实施例2
与实施例1基本相同，不同之处在于，采用本发明的方法对空穴注入层(HIL)进行打印
RGB不同颜色子像素的空穴注入层分布需要120nm、100nm以及80nm的厚度。
具体步骤如下：
(1)通过打印设备上的墨滴监控系统，确认ink stick1和ink stick2的出墨状况，并将出墨信息保存至打印设备的存储系统。
(2)编辑打印recipe，根据RGB不同子像素所需的功能薄膜厚度需求，调节inkstick1和ink stick2在RGB各子像素内沉积墨水的体积，其中ink stick1在R子像素内沉积60pl墨水，在G子像素内沉积50pl墨水，在B子像素内沉积40pl墨水；ink stick 2在R子像素内沉积0pl墨水，在G子像素内沉积10pl墨水，在B子像素内沉积20pl墨水，保存recipe。
(3)运行，打印设备的控制模块根据recipe的信息以及ink stick1和ink stick2的喷嘴出墨信息，运算匹配对应各子像素区的第一墨水和第二墨水；
(4)执行打印作业，根据打印设备的运算模块的运算结果实施以下打印作业，完成HIL功能层的打印。
(5)将基板转移至VCD腔室进行真空干燥，实现厚度不同、形貌一致的空穴注入层沉积。
实施例3
与实施例1基本相同，不同之处在于，各发光颜色的子像素区中的空穴传输层(HTL)的厚度不相同，RGB不同颜色子像素的空穴传输层分布需要100nm、70nm以及40nm的厚度。
具体步骤如下：
(1)在基板上完成HIL功能层沉积后，将打印设备上的装有HIL ink的ink stick换下，换成装有HTL ink的ink stick1以及装有HTL ink溶剂的ink stick2。
(2)通过打印设备上的墨滴监控系统，确认ink stick1和ink stick2的出墨状况，并将出墨信息保存至打印设备的存储系统。
(3)编辑打印recipe，将整个面板定义为RGB三个子像素形成的像素单元的阵列，其中RGB三个子像素均采用ink stick1和ink stick2同时进行墨水沉积，将ink stick和ink stick2在RGB子像素内的墨水沉积体积写入打印recipe，其中ink stick1在R子像素内沉积45pl墨水，在G子像素内沉积30pl墨水，在B子像素内沉积20pl墨水；ink stick 2在R子像素内沉积10pl墨水，在G子像素内沉积25pl墨水，在B子像素内沉积35pl墨水，保存recipe。
(4)运行，打印设备的控制模块根据recipe的信息以及ink stick1和ink stick2的喷嘴出墨信息，运算匹配对应各子像素区的第一墨水和第二墨水；
(5)执行打印作业，根据打印设备的运算模块的运算结果实施以下打印作业，完成HTL功能层的打印。
(6)将基板转移至VCD腔室进行真空干燥，实现厚度不同、形貌一致的空穴注入层沉积。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种功能薄膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
提供基板，所述基板上包括数组像素坑，且各组像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应；
分别向各组像素坑内沉积体积相同、浓度不同的墨水；
干燥形成所述功能薄膜。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，分别向各组像素坑内沉积体积相同、浓度不同的墨水的步骤包括以下步骤：
分别向各组像素坑沉积第一墨水和第二墨水，控制各组像素坑中沉积的所述第一墨水和所述第二墨水的体积比，使各组像素坑中沉积的墨水的总体积相同；其中，所述第一墨水的浓度大于所述第二墨水的浓度。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述第一墨水中的溶质的质量百分含量为5％-40％，所述第二墨水中的溶质的质量百分含量为0-0.5％。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述第一墨水的溶质的质量百分含量为5％-40％，所述第二墨水为不含溶质的纯有机溶剂。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述第一墨水中含有的有机溶剂和所述第二墨水中所含有机溶剂相同或不同，各自独立地选自：取代或未取代的芳族溶剂、取代或未取代的杂芳族溶剂、芳族酮溶剂、芳族醚溶剂、酯溶剂、直链脂肪族溶剂、脂环族溶剂、脂肪族酮溶剂、脂肪族醚溶剂、醇溶剂和无机酯溶剂中的一种或多种。
6.根据权利要求1-5任一项所述的制备方法，其特征在于，所述第一墨水和所述第二墨水的溶质为：空穴注入层材料、空穴传输层材料、发光层材料、电子传输层材料或电子注入层材料。
7.一种功能薄膜，其特征在于，由权利要求1-6任一项所述的制备方法制备而成。
8.一种显示面板，其特征在于，包括：
基板，所述基板上设有数组像素坑，且各组像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应；
权利要求1-6任一项所述的制备方法制备而成的功能薄膜，所述功能薄膜形成于各组像素坑内。
9.一种打印系统，其特征在于，包括打印机构、干燥机构及控制机构；
所述打印机构用于向基板上的各组像素坑内沉积墨水，其中，各组像素坑分别与不同发光颜色的子像素区对应；
所述控制机构用于控制所述打印机构沉积至各组像素坑内的墨水的体积相同且浓度不同；及
所述干燥机构用于对沉积至各组像素坑内的墨水进行干燥。
10.根据权利要求9所述的打印系统，其特征在于，所述打印机构包括第一墨水槽和第二墨水槽；所述第一墨水槽用于储存第一墨水，所述第二墨水槽用于存储第二墨水；
所述控制机构通过对沉积至各组像素坑中的所述第一墨水和所述第二墨水的体积控制，使沉积到各组像素坑中的墨水的总体积相同。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2023012084A1 (en) * | 2021-08-02 | 2023-02-09 | Merck Patent Gmbh | A printing method by combining inks |
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2019
- 2019-05-21 CN CN201910422076.6A patent/CN111509143A/zh active Pending
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