CN111496405B - 一种分体式钢箱梁的加工制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种分体式钢箱梁的加工制造方法，属于建造施工技术领域。包括以下步骤：在工厂内分别对板单元进行制造；在胎架上分别进行节段拼装，所述节段拼装包括纵梁拼装和横梁拼装；将各节段发运至钢箱梁拼装场地进行整节段拼装；在现场连续拼装胎架上放置纵梁两个节段，根据坐标位置调整纵梁节段；将T肋单元件与纵梁两端头进行拼装，接头处采用马板固定；在T肋单元件顶部盖上顶板单元件，完成单个节段拼装；根据S4‑S6拼装顺序，依次此在连续拼装胎架上组装相对应的钢箱梁节段，现场采用“4+1”连续拼装。本发明能够用于解决钢箱梁节段的运输、吊装等施工难题。
Description
技术领域
本发明属于通信应用的技术领域，尤其是一种分体式钢箱梁的加工制造方法。
背景技术
钢箱梁是大跨径桥梁常用的结构形式，随着交通压力的增加，市政钢箱梁桥型的横截面宽度也会大幅度的提高。双向六车道及八车道，甚至城市景观桥梁对人行道的宽度需求，使得现有市政钢箱梁宽需求将达到30-40m，这大大的限制了超宽重型箱梁节段的制造及运输。同时，现在钢箱梁制造多针对单个节段进行加工，通过控制节段之间裂缝的宽度调整线性，极不利于对钢箱梁整体线性及精度的把握。为此，我们提出了一种超宽重型分体式钢箱梁加工制造方法，可以有效地提高钢箱梁节段的制造精度及整体线性，并有效解决钢箱梁节段的运输、吊装等施工难题。
发明内容
本发明的发明目的是提供一种分体式钢箱梁的加工制造方法，用于解决钢箱梁节段的运输、吊装等施工难题。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种分体式钢箱梁的加工制造方法，包括如下步骤：
S1、在工厂内分别对板单元进行制造，所述板单元包括顶板单元、底板单元、中腹板单元以及横隔板单元；
S2、各板单元制造完成后，在胎架上分别进行节段拼装，所述节段拼装包括纵梁拼装和横梁拼装；
S3、各节段报检合格后，将各节段发运至钢箱梁拼装场地进行整节段拼装；
S4、在现场连续拼装胎架上放置纵梁两个节段，根据坐标位置调整纵梁节段；
S5、将T肋单元件与纵梁两端头进行拼装，接头处采用马板固定；
S6、在T肋单元件顶部盖上顶板单元件，完成单个节段拼装，并对整体节段进行外形尺寸检查；
S7、根据S4-S6拼装顺序，依次此在连续拼装胎架上组装相对应的钢箱梁节段，现场采用“4+1”连续拼装，焊接并探伤合格后对整体拼装后的箱梁外形尺寸进行检查，合格后方可进行后续桥位吊装作业。
进一步的，所述顶板单元/底板单元的生产工艺流程为：钢板吊至上料平台上—→钢板对齐定位—→吊运板肋至钢板上—→板肋端头精确定位—→板肋装配定位焊—→吊至焊接平台—→多根板肋同时焊接—→检验修补—→板肋板单元在线检验—→吊运转序。
进一步的，所述横隔板的生产工艺为：
A1、横隔板吊至上料平台上，将隔板与定位块靠齐，定位固定；
A2、吊运一边纵向板肋至横隔板上定位，采取措施将板肋压紧装配定位焊；
A3、吊运横向板肋至横隔板上定位，采取措施将板肋压紧装配定位焊；
A4、安装人孔圈及线缆圈压紧装配定位焊；
A5、拼装好的板肋板单元吊至焊接平台上，纵横向板肋按顺序焊接；
A6、人孔圈及线缆圈焊接，检验修磨，修补完成后吊运矫正；
A7、横隔板单元进行平面度检验，吊装转序；
A8、上侧横隔板需与顶板单元进行拼焊，避免现场仰焊；
A9、吊耳耳板与贴板接触面应进行铣加工保证密贴。
进一步的，所述钢箱梁纵梁的拼装流程为：
B1、将底板单元件吊至胎架上，调整各控制点坐标，临时固定底板，确保左右两侧底板相对位置；在底板上复测事先画好的隔板安装定位线及腹板定位线。
B2、安装箱梁的隔板单元，保证隔板竖直，隔板两端搭设定位支撑，施点焊固定；
B3、根据腹板上的隔板位置线拼装两侧腹板单元，检查腹板是否铅垂以及与隔板、底板密贴。再焊接横隔板、腹板、底板之间的焊缝，焊接方法及其焊接顺序根据焊接工艺规程执行；
B4、以同样的方法自中向两侧依次拼装隔板、腹板；
B5、安装斜腹板单元；
B6、合顶板单元件上的腹板及隔板定位线拼装顶板单元。采取措施使顶板与腹板、隔板密贴；调整断面接口，使其间隙及错台满足规范要求，点焊临时固定各构件，检查各构件拼装精度，修整到位后，按焊接工艺规程完成焊接。
焊接端箱口位置安装临时匹配件，确保工地安装精度。
B7、对各项点进行全面检查，作好过程记录并形成报告。
进一步的，所述钢箱梁横梁的拼装流程为：
C1、顶板单元件作为单元件制作检查完成后进行防腐涂装，完成后独立存放并发运。
C2、横梁单元件制造在单独的的拼装胎架上进行组装，将隔板单元件与箱梁间连接底板进行拼装，并完成T肋的焊接。
C3、检查T肋单元件外形尺寸合格后，进行防腐涂装，最后独立存放并发运至现场。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
本发明中可以有效地提高钢箱梁节段的制造精度及整体线性，并有效解决钢箱梁节段的运输、吊装等施工难题；本发明先在现场先进行横向节段的焊接，然后整体放到支架上，相比现有技术在少了很多高空作业的危险，安全性高，且现场胎架的焊接相比高空焊接质量更高。
附图说明
图1是根据本发明一种分体式钢箱梁的加工制造方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
如图1所示，一种分体式钢箱梁的加工制造方法，包括如下步骤：
S1、在工厂内分别对板单元进行制造，所述板单元包括顶板单元、底板单元、中腹板单元以及横隔板单元；
S2、各板单元制造完成后，在胎架上分别进行节段拼装，所述节段拼装包括纵梁拼装和横梁拼装；
S3、各节段报检合格后，将各节段发运至钢箱梁拼装场地进行整节段拼装；
S4、在现场连续拼装胎架上放置纵梁两个节段，根据坐标位置调整纵梁节段；
S5、将T肋单元件与纵梁两端头进行拼装，接头处采用马板固定；
S6、在T肋单元件顶部盖上顶板单元件，完成单个节段拼装，并对整体节段进行外形尺寸检查；
S7、根据S4-S6拼装顺序，依次此在连续拼装胎架上组装相对应的钢箱梁节段，现场采用“4+1”连续拼装，焊接并探伤合格后对整体拼装后的箱梁外形尺寸进行检查，合格后方可进行后续桥位吊装作业。
顶板单元由顶板及U肋、I肋组成，横向分为3个顶板单元，以桥面中心线对称划分。底板单元及斜底板单元由底板(斜底板)及U肋、I肋组成(分开拼装)，横向分为4个底板单元，以桥面中心线对称划分。所述顶板单元/底板单元的生产工艺流程为：钢板吊至上料平台上—→钢板对齐定位—→吊运板肋至钢板上—→板肋端头精确定位—→板肋装配定位焊—→吊至焊接平台—→多根板肋同时焊接—→检验修补—→板肋板单元在线检验—→吊运转序。
中腹板单元由腹板及I肋组成，单个节段内数量为2件并以桥面中心线对称划分，拼装方法：将材料运至上料胎架上，画出腹板加劲肋的拼装位置线及隔板位置线，再与相应腹板加劲肋的组装并施定位焊，然后焊接平台上对加劲肋进一步焊接成型。
横隔板单元分为4种类型，分别为横隔板单元1、横隔板单元2、横隔板单元3，横隔板单元4；隔板单元件1的长为1941mm宽度为2100mm，隔板单元件2的长为2700mm宽度为3278mm，隔板单元件1的长为6100mm宽度为3370mm，隔板单元件4的长为12488mm宽度为3700mm需要对接。所述横隔板的生产工艺为：
A1、横隔板吊至上料平台上，将隔板与定位块靠齐，定位固定；
A2、吊运一边纵向板肋至横隔板上定位，采取措施将板肋压紧装配定位焊；
A3、吊运横向板肋至横隔板上定位，采取措施将板肋压紧装配定位焊；
A4、安装人孔圈及线缆圈压紧装配定位焊；
A5、拼装好的板肋板单元吊至焊接平台上，纵横向板肋按顺序焊接；
A6、人孔圈及线缆圈焊接，检验修磨，修补完成后吊运矫正；
A7、横隔板单元进行平面度检验，吊装转序；
A8、上侧横隔板需与顶板单元进行拼焊，避免现场仰焊；
A9、吊耳耳板与贴板接触面应进行铣加工保证密贴。
所述钢箱梁纵梁的拼装流程为：
B1、将底板单元件吊至胎架上，调整各控制点坐标，临时固定底板，确保左右两侧底板相对位置；在底板上复测事先画好的隔板安装定位线及腹板定位线。
B2、安装箱梁的隔板单元，保证隔板竖直，隔板两端搭设定位支撑，施点焊固定；
B3、根据腹板上的隔板位置线拼装两侧腹板单元，检查腹板是否铅垂以及与隔板、底板密贴。再焊接横隔板、腹板、底板之间的焊缝，焊接方法及其焊接顺序根据焊接工艺规程执行；
B4、以同样的方法自中向两侧依次拼装隔板、腹板；
B5、安装斜腹板单元；
B6、合顶板单元件上的腹板及隔板定位线拼装顶板单元。采取措施使顶板与腹板、隔板密贴；调整断面接口，使其间隙及错台满足规范要求，点焊临时固定各构件，检查各构件拼装精度，修整到位后，按焊接工艺规程完成焊接。
焊接端箱口位置安装临时匹配件，确保工地安装精度。
B7、对各项点进行全面检查，作好过程记录并形成报告。
所述钢箱梁横梁的拼装流程为：
C1、顶板单元件作为单元件制作检查完成后进行防腐涂装，完成后独立存放并发运。
C2、横梁单元件制造在单独的的拼装胎架上进行组装，将隔板单元件与箱梁间连接底板进行拼装，并完成T肋的焊接。
C3、检查T肋单元件外形尺寸合格后，进行防腐涂装，最后独立存放并发运至现场。
上述说明是针对本发明较佳实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。
Claims (2)
1.一种分体式钢箱梁的加工制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、在工厂内分别对板单元进行制造，所述板单元包括顶板单元、底板单元、中腹板单元以及横隔板单元；
S2、各板单元制造完成后，在胎架上分别进行节段拼装，所述节段拼装包括纵梁拼装和横梁拼装；
S3、各节段报检合格后，将各节段发运至钢箱梁拼装场地进行整节段拼装；
S4、在现场连续拼装胎架上放置纵梁两个节段，根据坐标位置调整纵梁节段；
S5、将T肋单元件与纵梁两端头进行拼装，接头处采用马板固定；
S6、在T肋单元件顶部盖上顶板单元件，完成单个节段拼装，并对整体节段进行外形尺寸检查；
S7、根据S4-S6拼装顺序，依次在连续拼装胎架上组装相对应的钢箱梁节段，现场采用“4+1”连续拼装，焊接并探伤合格后对整体拼装后的箱梁外形尺寸进行检查，合格后方可进行后续桥位吊装作业；
所述横隔板的生产工艺为：
A1、横隔板吊至上料平台上，将横隔板与定位块靠齐，定位固定；
A2、吊运一边纵向板肋至横隔板上定位，采取措施将板肋压紧装配定位焊；
A3、吊运横向板肋至横隔板上定位，采取措施将板肋压紧装配定位焊；
A4、安装人孔圈及线缆圈压紧装配定位焊；
A5、拼装好的板肋板单元吊至焊接平台上，纵横向板肋按顺序焊接；
A6、人孔圈及线缆圈焊接，检验修磨，修补完成后吊运矫正；
A7、横隔板单元进行平面度检验，吊装转序；
A8、上侧横隔板需与顶板单元进行拼焊，避免现场仰焊；
A9、吊耳耳板与贴板接触面应进行铣加工保证密贴；
所述钢箱梁纵梁的拼装流程为：
B1、将底板单元件吊至胎架上，调整各控制点坐标，临时固定底板，确保左右两侧底板相对位置；在底板上复测事先画好的横隔板定位线及腹板定位线；
B2、安装箱梁的横隔板单元，保证横隔板竖直，横隔板两端搭设定位支撑，施点焊固定；
B3、根据腹板上的横隔板定位线拼装两侧腹板单元，检查腹板是否铅垂以及与横隔板、底板密贴；再焊接横隔板、腹板、底板之间的焊缝，焊接方法及其焊接顺序根据焊接工艺规程执行；
B4、以同样的方法自中向两侧依次拼装横隔板、腹板；
B5、安装斜腹板单元；
B6、根据顶板单元件上的腹板定位线及横隔板定位线，拼装顶板单元；采取措施使顶板与腹板、横隔板密贴；调整断面接口，使其间隙及错台满足规范要求，点焊临时固定各构件，检查各构件拼装精度，修整到位后，按焊接工艺规程完成焊接；
焊接端箱口位置安装临时匹配件，确保工地安装精度；
所述钢箱梁横梁的拼装流程为：
C1、顶板单元件作为单元件制作检查完成后进行防腐涂装，完成后独立存放并发运；
C2、横梁单元件制造在单独的拼装胎架上进行组装，将横隔板单元件与箱梁间连接底板进行拼装，并完成T肋的焊接；
C3、检查T肋单元件外形尺寸合格后，进行防腐涂装，最后独立存放并发运至现场。
2.如权利要求1所述的分体式钢箱梁的加工制造方法，其特征在于，所述顶板单元/底板单元的生产工艺流程为：钢板吊至上料平台上—→钢板对齐定位—→吊运板肋至钢板上—→板肋端头精确定位—→板肋装配定位焊—→吊至焊接平台—→多根板肋同时焊接—→检验修补—→板肋板单元在线检验—→吊运转序。
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