CN111482677A - 一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法 - Google Patents

一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明为一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于：其具体操作方法为：进行电弧跟踪、采集数据保存至循环数组、按照步骤2再次进行数据采集、进行偏差值计算、对数据和偏差值进行数据预处理、进行偏差值补偿PID控制模型，本专利旨在通过利用我司现有控制器的通用性，在其基础增加对焊接过程中采集的焊机电流进行处理，通过建立系统控制模型，并利用PID对其进行控制。

Description

一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法
技术领域
本发明属于自动化控制领域，特别是涉及一种新型自动焊接弧压 跟踪机器人控制方法。
背景技术
随着机器人技术的发展，焊接机器人已广泛应用于汽车、航天制 造等领域。为了扩展焊接机器人在制造业的应用范围，不断提高应用 层次，研究开发具有一定感知、判断决策功能的信息反馈智能型的焊 接机器人或发展焊接机器人的智能化技术，将是焊接自动化的发展方 向之一。
自动焊接弧压跟踪机器人系统通过焊接时，焊枪的示教路径与实 际焊缝中心位置可能存在偏差；根据焊接过程中焊机电流、电压的变 化情况，可以推测出示教路径与实际焊缝中心位置之间的偏差值；进 一步在焊接的过程中，对焊接路径进行修正，从而实现对焊缝中心位 置的跟踪。目前市场主流的自动焊接弧压跟踪机器人系统大部分都是 通过外接传感器及信号处理模块对焊机焊接过程中产生的电流进行 采集和处理，比如ABBWeldGuideIV系统,库卡SeamArcTracking系统 等，这类系统目前确实能实现自动对焊缝进行跟踪，但是由于传感器 及其他硬件的引入导致该方案的成本很高。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种新型自动焊接弧压跟踪机器人 控制方法，其特征在于：对焊接过程中采集的焊机电流进行处理，通 过建立系统控制模型，并利用PID对跟踪机器人进行控制。
一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于：其具 体操作方法为：
步骤一：进行电弧跟踪：对采集焊接过程中的电压、电流值进行 采集，焊接时，焊丝末端与工件表面距离越近，焊接电流越大，焊接 电压越小；焊丝末端与工件表面距离越远，焊接电流越小，焊接电压 越大；焊接电压、电流可以由焊机提供，也可以借助专用的传感器进行采集。
(1)高度方向电弧跟踪
结合寻位功能(保证焊接起始点在焊缝中心)，将摆焊第一个周期产生 的电流值作为基准，再根据跟踪过程中实际焊接电流的大小，调整焊枪高度， 从而实现高度方向的跟踪。例如实际焊接电流小于基准电流，则说明焊枪远离 工件表面，通过减小焊枪与工件的距离，即可对高度方向进行跟踪。
进行横向电弧跟踪，
焊枪沿V型坡口以正弦曲线摆动，摆幅方向为y方向。
焊枪摆动的中心线为C，摆动的最左位置为L，最右位置为R；
焊缝实际的中心线为M；
焊枪摆动中心线为C与焊缝实际中心线M之间的距离e，即电弧跟踪算法所 要求的y方向的偏差值。
摆动的过程中，焊丝末端与工件表面的距离有规律的不断变化：
如图2左图所示，焊枪摆动中心线C较焊缝实际中心线M偏向左侧
焊枪摆动到最左处L时，焊枪与工件表面距离最小，焊接电流最大；当焊 枪由最左处L摆动到焊缝实际中心线M时，焊枪与工件表面距离不断增大，因 此电流不断减小；当焊枪由焊缝实际中心线M摆动最右处R时，焊枪与工件表 面距离又小幅减小，因此电流相应增加。综合左图可知，理论上焊接电流值最 小处即焊缝实际的中心位置。在一个周期内，电流波形呈现一个大波峰、一个 小波峰。
根据焊枪从最左处L摆动到最右处R时的电流变化情况，并以最小电流M 处作为分界线，求取从L到M处的电流面积积分Sl与M到R处的电流面积积分 SR的差值，即S＝Sl-SR，该面积积分差值S与偏距e为线性关系。再根据积分差 值S的正负，即可确定偏距e的方向。
步骤二：采集数据保存至循环数组；电弧跟踪需要采集焊接过程中的 电压、电流值，本项目采用的焊机是麦格米特ArtsenPlus、PM-400A型号焊机， 焊接过程中，采集焊机电压，发现其变化频率太低，大概在8Hz左右(120+ms 电压数据才变化一次)，无法用作电弧跟踪；采集焊机电流，电流变化频率稍 高为60Hz左右。因此采用电流数据进行电弧跟踪。
采样电流中，不可避免的出现噪音等情况，需要对电流进行滤波处理。针 对麦格米特焊机数据，采用均值滤波和低通滤波均可以得到较规律的电流波形。 即所得到的电流周期与机器人摆焊的周期一致。此外采用计算电流面积积分差 法，需要明确焊枪何时摆动到最左边和最右边，从而确定计算电流的起始位置 和终止为止，对于采集的电流，由于采集速度、数据传输以及数据处理过程中 的影响，采集过程中常常会导致焊机电流相位与机器人摆焊不同步，需要在算 法中也加入了相位补偿的参数。
步骤三：按照步骤2再次进行数据采集；
步骤四：进行偏差值计算：
(1)高度方向(z向)偏差值
计算高度方向的偏差值，对比基准电流与当前实际焊接电流即可 实现；在算法实现时，一般待起弧电流稳定后，将一段时间内的平均 电流作为基准电流；
(2)横向(摆焊y方向)偏差值计算
根据同步标志，对滤波后的电流在1/4～3/4周期求取最小电流值 Imin，并以Imin为分界，分别计算电流面积积分Sl与SR，最终得 到半个周期内电流面积积分差值S＝Sl-SR，如图7所示；由于积分差 值S与偏距e为线性关系，得到积分差值S后，乘以一个增益系数， 该系数可通过实验得到，即可得到y方向的偏差值e；
步骤五：对数据和偏差值进行数据预处理，电流值预处理范围— —值范围：50～100，单位：％该参数对应aw.cfg中的arc_max_I， 该参数的作用是滤除异常的电流值，用于数据预处理流程。算法中取 第一个周期的平均电流作为基准，超出该基准值指定的范围后，将以 对应范围的电流值代替；
步骤六：进行偏差值补偿PID控制模型，当焊接未结束时，从步 骤二重新进行，当焊接结束时，整体操作结束。
电弧跟踪适用范围适用条件
由于电弧跟踪是检测到规律变化的电流来工作的，因此适用范围有限：
(1)高度方向电弧跟踪
条件一：稳定变化的电流
条件二：中厚板(薄板容易焊穿，引起电流突变)
(2)横向电弧跟踪
条件一：稳定变化的电流
条件二：中厚板(薄板容易焊穿，引起电流突变)
条件三：V型坡口、角焊
条件四：摆焊(正弦摆动、Z型摆动、V型摆动)，摆焊频率(一般在1-2Hz 左右，摆动幅度(3-5mm)
条件五：板间根部间隙(小于2mm，也是防止电流突变)
参数说明：
算法流程中涉及到如下参数，需要用户根据实际焊接情况进行设置：
a)横向补偿是否启用——值：true/false，该参数对应aw.cfg中的 arc_y_valid
说明：该参数设为true时，沿横向(摆焊y方向)补偿生效；该参数设为false 时，沿横向补偿偏差值为0。
b)高度方向补偿是否启用——值：true/false该参数对应aw.cfg中的 arc_z_valid
说明：该参数设为true时，沿高度(摆焊z方向)补偿生效，补偿值不为0；该 参数设为false时，沿高度(摆焊z方向)补偿偏差值为0。
c)电流值预处理范围——值范围：50～100，单位：％该参数对应aw.cfg 中的arc_max_I
说明：该参数的作用是滤除异常的电流值，用于数据预处理流程。算法中取第 一个周期的平均电流作为基准，超出该基准值指定的范围后，将以对应范围的 电流值代替。例如：第一个周期的平均电流值为100A，电流值预处理范围设为 50％，当采集的焊机电流值小于50A时即将该电流值记为50A，当电流值大于150A 时将该电流值记为150A。
d)滤波类型——值：0-2该参数对应aw.cfg中的arc_wave_filter 说明：该参数为0时，进行电流均值滤波；该参数为1时，进行低通滤波(暂 未开启)；该参数为2时，不进行滤波。一般情况下建议使用均值滤波；
e)滤波子序列数——值范围：1～60，该参数对应aw.cfg中的arc_sub_len 说明：该参数为电流均值滤波的子序列数。滤波子序列数越小，滤波后的电流 与原始电流值越接近，噪音越明显；滤波子序列数越大，滤波后的电流越平滑， 但该值太大易造成波形失真和相位超前；
f)相位补偿时间——值范围：-100～100，单位：*0.004ms该参数对应 aw.cfg中的arc_delay_time
说明：由于系统通讯延迟、程序运行延迟、均值滤波造成的相位超前，采集的 电流与同步标志之间存在相位差，该相位差可以通过该参数进行补偿，实际电 弧跟踪前，需要根据实验确定该参数值。
g)横向偏距y的增益基数arc_ky_base—该参数对应aw.cfg中的 arc_ky_base(没有使用)
h)横向补偿灵敏度arc_ky——该参数对应aw.cfg中的arc_ky
说明：根据积分面积差值S计算y方向偏差值的增益基数arc_ky，实际电弧跟 踪前，arc_ky需要根据实验确定该参数值。在确定arc_ky值后，可相应调整 arc_ky参数调整y方向跟踪的灵敏度，摆焊周期为2S的情况下，该参数设置为 3.3，可微调，需要实验进一步确认
i)高度方向偏距z的增益基数arc_kz_base—该参数对应aw.cfg中的 arc_kz_base(没有使用)
j)高度方向补偿灵敏度arc_kz——该参数对应aw.cfg中的arc_kz 说明：根据当前实际焊接电流与基准电流的差值计算z方向偏差值的增益基数arc_kz，实际电弧跟踪前，arc_kz需要根据实验确定该参数值。在确定arc_kz 值后，可相应调整arc_kz参数调整跟踪的灵敏度，摆焊周期为2S的情况下， 该参数设置为0.35，可微调，需要实验进一步确认。
k)横向(摆焊y方向)补偿开始周期——值范围：1～5(暂未使用)该 参数对应aw.cfg中的arc_start_cycle
说明：横向补偿开始的周期，例如该参数值为3，则前3个摆焊周期不进行补偿。
l)横向单次补偿最大值——值范围：1～5，单位：mm该参数对应aw.cfg 中的arc_max_y
说明：一个周期内，y方向单次补偿的最大值
m)高度方向单次补偿最大值——值范围：1～10，单位：mm该参数对应 aw.cfg中的arc_max_z
说明：一个周期内，z方向单次单次补偿的最大值。
本发明的有益效果为：本专利旨在通过利用我司现有控制器的通 用性，在其基础增加对焊接过程中采集的焊机电流进行处理，通过建 立系统控制模型，并利用PID对其进行控制。通过软件及算法的方式 解决这个问题，从而为客户提供一种廉价的解决方案，此外因为本发 明采用对电流实时处理，并将处理结果加入到机器人实时运动规划过 程中，对于多段线连续焊接场景也有很好的跟踪效果。焊接时，焊丝 末端与工件表面距离越近，焊接电流越大，焊接电压越小；焊丝末端 与工件表面距离越远，焊接电流越小，焊接电压越大。焊接电压、电 流可以由焊机提供，也可以借助专用的传感器进行采集。所述焊接电 压、电流可以由焊机提供，也可以借助专用的传感器进行采集。自动 焊接弧压跟踪机器人系统通过焊接时，焊枪的示教路径与实际焊缝中 心位置可能存在偏差；根据焊接过程中焊机电流、电压的变化情况， 可以推测出示教路径与实际焊缝中心位置之间的偏差值；进一步在焊 接的过程中，对焊接路径进行修正，从而实现对焊缝中心位置的跟踪。 目前市场主流的自动焊接弧压跟踪机器人系统大部分都是通过外接 传感器及信号处理模块对焊机焊接过程中产生的电流进行采集和处 理，比如ABB WeldGuide IV系统,库卡Seam Arc Tracking系统等， 这类系统目前确实能实现自动对焊缝进行跟踪，但是由于传感器及其 他硬件的引入导致该方案的成本很高，本专利旨在通过利用我司现有 控制器的通用性，在其基础增加对焊接过程中采集的焊机电流进行处 理，通过建立系统控制模型，并利用PID对其进行控制。通过软件及 算法的方式解决这个问题，从而为客户提供一种廉价的解决方案，此 外因为本发明采用对电流实时处理，并将处理结果加入到机器人实时 运动规划过程中，对于多段线连续焊接场景也有很好的跟踪效果。
附图说明
图1为本发明电弧传感器物理模型。
图2为本发明焊枪沿V型坡口摆动时焊接电流的周期性变化图。
图3为本发明采集电流和机器人摆动位置的关系。
图4为本发明半个周期内电流面积积分差值。
图5为本发明算法流程图。
图6为本发明滤波子序列对电流信号的影响。
图7为本发明采集电流与机器人摆动周期不同步。
图8为本发明实施例2数据采样图。
图9为本发明实施例2实验结果图。
图10为本发明实施例2数据采样效果图。
图11为本发明实施例2实验结果图。
图12为发明实施例3数据采样图。
图13为本发明实施例3实验结果图。
图14为本发明实施例3实验结果图。
图15为本发明实施例3数据采样效果图。
具体实施方式
实施例1
一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于： 其具体操作方法为：
步骤一：进行电弧跟踪：对采集焊接过程中的电压、电流值进行 采集，焊接时，焊丝末端与工件表面距离越近，焊接电流越大，焊接 电压越小；焊丝末端与工件表面距离越远，焊接电流越小，焊接电压 越大；
进行高度方向电弧跟踪，结合寻位功能，将摆焊第一个周期产生 的电流值作为基准，再根据跟踪过程中实际焊接电流的大小，调整焊 枪高度，从而实现高度方向的跟踪；
进行横向电弧跟踪，焊枪沿V型坡口以正弦曲线摆动，摆幅方向 为y，焊枪摆动的中心线为C，摆动的最左位置为L，最右位置为R； 焊缝实际的中心线为M；焊枪摆动中心线为C与焊缝实际中心线M之 间的距离e，即电弧跟踪算法所要求的y方向的偏差值；摆动的过程中，焊丝末端与工件表面的距离有规律的不断变化：焊枪摆动中心线C较焊缝实际中心线M偏向左侧焊枪摆动到最左处L时，焊枪与工件 表面距离最小，焊接电流最大；当焊枪由最左处L摆动到焊缝实际中 心线M时，焊枪与工件表面距离不断增大，因此电流不断减小；当焊枪由焊缝实际中心线M摆动最右处R时，焊枪与工件表面距离又小幅 减小，因此电流相应增加，焊接电流值最小处即焊缝实际的中心位置， 在一个周期内，电流波形呈现一个大波峰、一个小波峰；根据焊枪从 最左处L摆动到最右处R时的电流变化情况，并以最小电流M处作为 分界线，求取从L到M处的电流面积积分Sl与M到R处的电流面积 积分SR的差值，即S＝Sl-SR，该面积积分差值S与偏距e为线性关 系。再根据积分差值S的正负，即可确定偏距e的方向；
步骤二：采集数据保存至循环数组；电弧跟踪采集焊接过程中的 电压、电流值，焊接过程中，采集焊机电压，发现其变化频率太低， 大概在8Hz左右，无法用作电弧跟踪；采集焊机电流，电流变化频率 稍高为60Hz左右，因此采用电流数据进行电弧跟踪；
采样电流中，需要对电流进行滤波处理，针对麦格米特焊机数据， 采用均值滤波和低通滤波均可以得到较规律的电流波形，即所得到的 电流周期与机器人摆焊的周期一致，此外采用计算电流面积积分差 法，需要明确焊枪何时摆动到最左边和最右边，从而确定计算电流的 起始位置和终止为止，对于采集的电流，由于采集速度、数据传输以 及数据处理过程中的影响，采集过程中常常会导致焊机电流相位与机 器人摆焊不同步，需要在算法中也加入了相位补偿的参数；
步骤三：按照步骤2再次进行数据采集；
步骤四：进行偏差值计算：
(1)高度方向(z向)偏差值
计算高度方向的偏差值，对比基准电流与当前实际焊接电流即可 实现；在算法实现时，一般待起弧电流稳定后，将一段时间内的平均 电流作为基准电流；
(2)横向(摆焊y方向)偏差值计算
根据同步标志，对滤波后的电流在1/4～3/4周期求取最小电流值 Imin，并以Imin为分界，分别计算电流面积积分Sl与SR，最终得 到半个周期内电流面积积分差值S＝Sl-SR，如图7所示；由于积分差 值S与偏距e为线性关系，得到积分差值S后，乘以一个增益系数， 该系数可通过实验得到，即可得到y方向的偏差值e；
步骤五：对数据和偏差值进行数据预处理，电流值预处理范围— —值范围：50～100，单位：％该参数对应aw.cfg中的arc_max_I， 该参数的作用是滤除异常的电流值，用于数据预处理流程。算法中取 第一个周期的平均电流作为基准，超出该基准值指定的范围后，将以 对应范围的电流值代替；
步骤六：进行偏差值补偿PID控制模型，当焊接未结束时，从步 骤二重新进行，当焊接结束时，整体操作结束。
实施例2
进行算法验证：机器人进行低速摆焊
实验参数：
Figure BDA0002317435600000111
Figure BDA0002317435600000121
组1：水平焊(麦格米特Plus焊机)
Figure BDA0002317435600000122
起点采用弧压寻位处理,终点沿摆动平面进行偏移(含Y和Z方向偏移)，测 试跟踪效果(拍照记录)，使用当前默认参数，arc_ky＝3.3、arc_kz＝0.35，焊 机使用Plus焊机。
测试示例，路径沿摆动平面偏移,沿焊枪方向(Z负方向)偏移6mm、沿与 路径及焊枪垂直方向(Y负方向)偏移10mm。
数据采样图见图8
数据通过DeviceNet采出，机器人摆焊周期为2s，采集电流不存在相位偏 移，该图由Matlab程序给出，Matlab程序详见附录，Matlab程序运行结果显 示结果为Y方向偏移-6.2133mm,Z方向偏移-6.248514(详见红色高亮字体)， 误差大概在1.5mm左右，误差在可接受范围内。
实验结果：见图9
组2：连续折线焊(麦格米特Plus焊机)
Figure BDA0002317435600000131
起点采用弧压寻位处理,中间点用zone连接，中间点及终点沿摆动平面进行偏 移(含Y和Z方向偏移)，测试参数选用默认参数，即arc_ky＝3.3、arc_kz＝0.35， 焊机使用Plus焊机。
测试示例，路径沿非摆动平面偏移,最大偏移不超过10度。由于数据点较 多，截取部分数据可得数据采样效果图。见图10
该图10由Matlab程序给出，Matlab程序运行结果显示结果为Y方向偏移 -7.831300,Z方向偏移-3.371438，误差大概在1.8mm左右，误差在可接受范围 内。
实验结果：见图11
实施例3
机器人进行高速摆焊
Figure BDA0002317435600000132
Figure BDA0002317435600000141
组1：水平焊(麦格米特Plus焊机)
Figure BDA0002317435600000142
起点采用弧压寻位处理,终点沿摆动平面进行偏移(含Y和Z方向偏移)，测 试跟踪效果(拍照记录)，使用当前默认参数，arc_ky＝3.3、arc_kz＝0.35，焊 机使用Plus焊机。
测试示例，路径沿摆动平面偏移,沿焊枪方向(Z负方向)偏移6mm、沿与 路径及焊枪垂直方向(Y负方向)偏移10mm。
数据采样图见图12
实验结果：如图13
组2：连续折线焊(麦格米特Plus焊机)
Figure BDA0002317435600000151
数据采样图：见图14
实验结果：如图15
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优 点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上 述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明 精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改 进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权 利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于：其具体操作方法为：
步骤一：进行电弧跟踪：对采集焊接过程中的电压、电流值进行采集，焊接时，焊丝末端与工件表面距离越近，焊接电流越大，焊接电压越小；焊丝末端与工件表面距离越远，焊接电流越小，焊接电压越大；
进行高度方向电弧跟踪，结合寻位功能，将摆焊第一个周期产生的电流值作为基准，再根据跟踪过程中实际焊接电流的大小，调整焊枪高度，从而实现高度方向的跟踪；
进行横向电弧跟踪，焊枪沿V型坡口以正弦曲线摆动，摆幅方向为y，焊枪摆动的中心线为C，摆动的最左位置为L，最右位置为R；焊缝实际的中心线为M；焊枪摆动中心线为C与焊缝实际中心线M之间的距离e，即电弧跟踪算法所要求的y方向的偏差值；摆动的过程中，焊丝末端与工件表面的距离有规律的不断变化：焊枪摆动中心线C较焊缝实际中心线M偏向左侧焊枪摆动到最左处L时，焊枪与工件表面距离最小，焊接电流最大；当焊枪由最左处L摆动到焊缝实际中心线M时，焊枪与工件表面距离不断增大，因此电流不断减小；当焊枪由焊缝实际中心线M摆动最右处R时，焊枪与工件表面距离又小幅减小，因此电流相应增加，焊接电流值最小处即焊缝实际的中心位置，在一个周期内，电流波形呈现一个大波峰、一个小波峰；根据焊枪从最左处L摆动到最右处R时的电流变化情况，并以最小电流M处作为分界线，求取从L到M处的电流面积积分Sl与M到R处的电流面积积分SR的差值，即S＝Sl-SR，该面积积分差值S与偏距e为线性关系。再根据积分差值S的正负，即可确定偏距e的方向；
步骤二：采集数据保存至循环数组；电弧跟踪采集焊接过程中的电压、电流值，焊接过程中，采集焊机电压，发现其变化频率太低，大概在8Hz左右，无法用作电弧跟踪；采集焊机电流，电流变化频率稍高为60Hz左右，因此采用电流数据进行电弧跟踪；
采样电流中，需要对电流进行滤波处理，针对麦格米特焊机数据，采用均值滤波和低通滤波均可以得到较规律的电流波形，即所得到的电流周期与机器人摆焊的周期一致，此外采用计算电流面积积分差法，需要明确焊枪何时摆动到最左边和最右边，从而确定计算电流的起始位置和终止为止，对于采集的电流，由于采集速度、数据传输以及数据处理过程中的影响，采集过程中常常会导致焊机电流相位与机器人摆焊不同步，需要在算法中也加入了相位补偿的参数；
步骤三：按照步骤2再次进行数据采集；
步骤四：进行偏差值计算：
(1)高度方向(z向)偏差值
计算高度方向的偏差值，对比基准电流与当前实际焊接电流即可实现；在算法实现时，一般待起弧电流稳定后，将一段时间内的平均电流作为基准电流；
(2)横向(摆焊y方向)偏差值计算
根据同步标志，对滤波后的电流在1/4～3/4周期求取最小电流值Imin，并以Imin为分界，分别计算电流面积积分Sl与SR，最终得到半个周期内电流面积积分差值S＝Sl-SR，如图7所示；由于积分差值S与偏距e为线性关系，得到积分差值S后，乘以一个增益系数，该系数可通过实验得到，即可得到y方向的偏差值e；
步骤五：对数据和偏差值进行数据预处理，电流值预处理范围——值范围：50～100，单位：％该参数对应aw.cfg中的arc_max_I，该参数的作用是滤除异常的电流值，用于数据预处理流程。算法中取第一个周期的平均电流作为基准，超出该基准值指定的范围后，将以对应范围的电流值代替；
步骤六：进行偏差值补偿PID控制模型，当焊接未结束时，从步骤二重新进行，当焊接结束时，整体操作结束。
2.按照权利要求1所述的一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于所述步骤二中，采样电流时需要对电流进行滤波处理，然后进行电流滤波值参数记录，该参数为0时，进行电流均值滤波；该参数为1时，进行低通滤波(暂未开启)；该参数为2时，不进行滤波；一般情况下建议使用均值滤波。
3.按照权利要求1所述的一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于所述步骤一中电流波形呈现一个大波峰、一个小波峰，记录时需提取完整摆焊周期内的从1/4(波峰)～3/4(波谷)周期的电流。
4.按照权利要求1所述的一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于所述步骤一中的面积积分差值处理时需要计算1/4-1/2和1/2到3/4周期内的积分面积差值S。
5.按照权利要求1所述的一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于所述步骤一中的电压、电流由焊机提供。
6.按照权利要求1所述的一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于所述电弧跟踪采集采用的焊机是麦格米特ArtsenPlus、PM-400A型号焊机。
7.按照权利要求1所述的一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于所述步骤一中的电压、电流通过电弧传感器进行采集。
8.按照权利要求1所述的一种新型自动焊接弧压跟踪机器人控制方法，其特征在于所述步骤一中采集的电流出现噪音时，需要对电流进行滤波处理。
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