CN111472053A - 温压传感自动控制熔喷机及其纺布纤维成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于熔喷设备技术领域，尤其涉及一种温压传感自动控制熔喷机及其纺布纤维成型工艺，该温压传感自动控制熔喷机包括机座、加热挤出装置、高速喷气装置、温压传感单元和控制装置；加热挤出装置包括推挤机构、加热料筒和射出机构，加热料筒设置在机座上，推挤机构设置在机座上，射出机构设置在机座上；高速喷气装置设置在机座上；温压传感单元设置在射出机构的输出端；控制装置包括伺服驱动机构和控制单元，伺服驱动机构和加热料筒的加热端均与控制单元电性连接。本发明提高温压传感自动控制熔喷机的有益效果在于：由控制系统实时调整加热结构和推挤结构的运行参数，有效地提高了该熔喷机的生产效率，提高该熔喷机所生产的产品质量。

Description

温压传感自动控制熔喷机及其纺布纤维成型工艺

技术领域

本发明属于熔喷设备技术领域，尤其涉及一种温压传感自动控制熔喷机及其纺布纤维成型工艺。

背景技术

熔喷法借助高速热气流使刚挤出的高聚物熔体迅速高倍拉伸固化成形的纺丝方法。优点是工艺流程短，可以纺丝直接制成无纺织物。

人们发明了熔喷机实现上述的熔喷工艺以制造无纺织物，该熔喷机的工作流程：聚合物母粒放入挤出机，并在挤出机内熔融，温度在240℃左右(针对聚丙烯一熔喷法采用的主要树脂)。熔体通过计量泵，到达熔喷模头。计量泵测量输出到喷嘴的熔体流量。喷丝嘴是一排间距不到1mm，直径在0.2～0.4mm的毛细管。在毛细管的两侧就是进气孔，加人250～300℃的压缩空气。在刚刚形成的聚合物挤出喷丝头时，压缩空气的头端作用于聚合物，以高于声速(550m/s)的气流将热长丝牵伸至直径1～10μum，根据其物理特性这种网被称为微纤网。热空气向下流动时与周围空气混合，使纤维冷却并最终固结成短而细的纤维。熔喷法的主要工艺流程如下：熔体准备、过滤、计量、熔体从喷丝孔挤出、熔体细流牵伸与冷却、成网。

然而，传统的熔喷机的调节参数一般是通过技术人员的调机经验来设置，实际生产情况每次都不尽相同，通过该方法设置挤出机和加热结构的工作参数，并不能实现生产效率最优化，导致熔喷机存在一定的局限性，产能无法提高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种温压传感自动控制熔喷机及其纺布纤维成型工艺，旨在解决现有技术中的熔喷机采用人工参数调节，存在一定局限性，无法提高产能的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供的一种温压传感自动控制熔喷机，包括机座、加热挤出装置、高速喷气装置、温压传感单元和控制装置；所述加热挤出装置包括推挤机构、加热料筒和射出机构，所述加热料筒设置在所述机座上，所述推挤机构设置在所述机座上且用于加热物料并使物料呈熔融状态，所述推挤机构的输出端与所述加热料筒的输入端连接且用于将熔融状态的物料往所述加热料筒的另一端推动，所述射出机构设置在所述机座上且所述射出机构的输入端与所述加热料筒的输出端连接，所述射出机构用于将经所述推挤机构推动的呈熔融状态的物料喷射至外侧；所述高速喷气装置设置在所述机座上且该高速喷气装置的输出端对准所述射出机构的输出端以用于夹持牵伸拉细经所述射出机构输出的熔体，使熔体冷却后形成超细纤维；所述温压传感单元设置在所述射出机构的输出端且用于检测所述射出机构的输出端的物料温度和喷射压力；所述控制装置包括伺服驱动机构和控制单元，所述控制单元设置在所述机座内，所述控制单元与所述温压传感单元电性连接，所述伺服驱动机构设置在所述机座上，所述伺服驱动机构与所述推挤机构驱动连接，所述伺服驱动机构和所述加热料筒的加热端均与所述控制单元电性连接。

可选地，所述伺服驱动机构包括伺服电机和传动组件，所述推挤机构为螺旋推送器，所述伺服电机设置在机座上，所述伺服电机通过所述传动组件与所述推挤机构驱动连接。

可选地，所述传动组件为减速器结构，所述传动组件的输入端与所述伺服电机的输出主轴转动连接，所述传动组件的输出端与所述推挤机构的输入端转动连接。

可选地，所述射出机构包括滤网调节组件、射座和喷头模具，所述滤网调节组件设置在所述加热料筒的输出端且用于更换位于所述加热料筒的输出端的过滤单元，所述射座设置在所述滤网调节组件的输出端，所述喷头模具设置在所述射座的输出端且用于喷射经所述加热料筒输送的熔体，所述温压传感单元设置在所述射座上。

可选地，所述射座包括第一输出座和第二输出座，所述第一输出座沿水平方向设置，所述第一输出座的输入端与所述滤网调节组件的输出端连接，所述第二输出座沿竖直方向设置，所述第二输出座的输入端与所述第一输出座的输出端连接，所述喷头模具设置在所述第二输出座的输出端上，所述温压传感单元设置在所述第一输出座和所述第二输出座之间。

可选地，所述机组靠近所述第二输出座的侧壁上设置有多个气孔，所有所述气孔沿水平方向设置且均对准所述第二输出座的输出端，所述高速喷气装置设置在所述机座内，所述高速喷气装置设有多个输出端且该高速喷气装置的多个输出端分别延伸至对应的所述气孔中。

可选地，所述滤网调节组件的底部设置有用于收集经所述过滤单元过滤后外溢而受重下坠的余料的接料盘。

可选地，所述加热料筒上设置有用于保护该加热料筒的料筒护罩，所述加热料筒护罩设置在所述机座上且设置有用于包覆所述加热料筒的开口型腔，所述加热料筒上设置有至少一用于防止所述加热料筒过热的散热器。

可选地，所述料筒护罩上还设置有多个腰型散热通孔。

本发明实施例提供的温压传感自动控制熔喷机中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：该温压传感自动控制熔喷机的工作流程：将待成型物料加入至所述加热料筒的输入端；所述加热料筒将物料加热至熔融状态，所述推挤机构经所述伺服驱动机构驱动，将熔体往所述加热料筒的输出端推挤；经推挤后的熔体进入所述射出机构后，所述温压传感单元检测该熔体的温度及其受到的由所述推挤机构施加的压力，并将检测结果发送至所述控制单元；所述控制单元根据该实时检测结果分别调整所述伺服驱动机构和所述加热料筒的加热端的运转参数和预设加热温度值；重复S100～S400，直至所述伺服驱动机构的运转参数和所述加热料筒的加热端的预设加热温度值趋于稳定后，所述射出机构喷射熔体；所述高速喷气装置对准经所述射出机构输出的熔体喷射高速气流以夹持牵伸拉细熔体，使熔体冷却后形成超细纤维；相较于现有技术中的熔喷机通过技术人员的调机经验设置挤出机和加热结构的工作参数，导致熔喷机存在一定的局限性，产能无法提高的技术问题，本发明实施例提供的温压传感自动控制熔喷机在熔体喷射端设置有温度和压力传感单元，实时监控着射出端的熔体温度和受压参数，并将该参数反馈到控制系统中，由控制系统实时调整加热结构和推挤结构的运行参数，保证射出端的熔体温度和所受压力保持在理想值，有效地提高了该熔喷机的生产效率，提高该熔喷机所生产的产品质量。

为了实现上述目的，本发明实施例提供一种纺布纤维成型工艺，由上述的温压传感自动控制熔喷机执行，包括以下步骤：

S100：将待成型物料加入至所述加热料筒的输入端；

S200：所述加热料筒将物料加热至熔融状态，所述推挤机构经所述伺服驱动机构驱动，将熔体往所述加热料筒的输出端推挤；

S300：经推挤后的熔体进入所述射出机构后，所述温压传感单元检测该熔体的温度及其受到的由所述推挤机构施加的压力，并将检测结果发送至所述控制单元；

S400：所述控制单元根据该实时检测结果分别调整所述伺服驱动机构和所述加热料筒的加热端的运转参数和预设加热温度值；

S500：重复S100～S400，直至所述伺服驱动机构的运转参数和所述加热料筒的加热端的预设加热温度值趋于稳定后，所述射出机构喷射熔体；

S600：所述高速喷气装置对准经所述射出机构输出的熔体喷射高速气流以夹持牵伸拉细熔体，使熔体冷却后形成超细纤维。

本发明实施例提供的纺布纤维成型工艺中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：相较于现有技术中的熔喷机通过技术人员的调机经验设置挤出机和加热结构的工作参数，导致熔喷机存在一定的局限性，产能无法提高的技术问题，本发明实施例提供的纺布纤维成型工艺中，该执行设备在熔体喷射端设置有温度和压力传感单元，实时监控着射出端的熔体温度和受压参数，并将该参数反馈到控制系统中，由控制系统实时调整加热结构和推挤结构的运行参数，保证射出端的熔体温度和所受压力保持在理想值，有效地提高了该成型工艺的执行设备的生产效率，提高由执行该成型工艺的设备所生产的产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的温压传感自动控制熔喷机的结构示意图。

图2为图1中的温压传感自动控制熔喷机的另一个角度的结构示意图。

图3为本发明实施例提供的高速喷气装置的结构示意图。

图4为图3中的高速喷气装置的剖面结构示意图。

图5为本发明实施例提供的滤网调节组件的结构示意图。

图6为图5中的滤网调节组件的结构爆炸图。

图7为图5中的滤网调节组件的侧面剖视图。

图8为图1中的温压传感自动控制熔喷机的纺布纤维成型工艺流程图。

其中，图中各附图标记：

10—机座 20—加热挤出装置 30—高速喷气装置

40—温压传感单元 21—推挤机构 22—加热料筒

23—射出机构 50—伺服驱动机构 231—滤网调节组件

232—射座 233—喷头模具 234—固定部件

235—滑动部件 236—滑块 237—旋转手柄

238—丝杆 239—过滤单元 2341—固定座

2342—导向座 2321—第一输出座 2322—第二输出座

31—输入管道 32—排气机构 321—第一连接组件

322—第二连接组件 323—第一通气型腔 324—第二通气型腔

325—隔板 3211—第一连接座 3212—第一气管

3221—第二连接座 3222—第二气管 33—阀门机构

70—料筒护罩 60—接料盘。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～8描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的一个实施例中，如图1～8所示，提供一种温压传感自动控制熔喷机，包括机座10、加热挤出装置20、高速喷气装置30、温压传感单元40和控制装置；所述加热挤出装置20包括推挤机构21、加热料筒22和射出机构23，所述加热料筒22设置在所述机座10上，所述推挤机构21设置在所述机座10上且用于加热物料并使物料呈熔融状态，所述推挤机构21的输出端与所述加热料筒22的输入端连接且用于将熔融状态的物料往所述加热料筒22的另一端推动，所述射出机构23设置在所述机座10上且所述射出机构23的输入端与所述加热料筒22的输出端连接，所述射出机构23用于将经所述推挤机构21推动的呈熔融状态的物料喷射至外侧；所述高速喷气装置30设置在所述机座10上且该高速喷气装置30的输出端对准所述射出机构23的输出端以用于夹持牵伸拉细经所述射出机构23输出的熔体，使熔体冷却后形成超细纤维；所述温压传感单元40设置在所述射出机构23的输出端且用于检测所述射出机构23的输出端的物料温度和喷射压力；所述控制装置包括伺服驱动机构50和控制单元，所述控制单元设置在所述机座10内，所述控制单元与所述温压传感单元40电性连接，所述伺服驱动机构50设置在所述机座10上，所述伺服驱动机构50与所述推挤机构21驱动连接，所述伺服驱动机构50和所述加热料筒22的加热端均与所述控制单元电性连接；在本实施例中，所述控制单元为PLC电气控制系统，所述温压传感单元40为温压传感器。

具体地，该温压传感自动控制熔喷机的工作流程：将待成型物料加入至所述加热料筒22的输入端；所述加热料筒22将物料加热至熔融状态，所述推挤机构21经所述伺服驱动机构50驱动，将熔体往所述加热料筒22的输出端推挤；经推挤后的熔体进入所述射出机构23后，所述温压传感单元40检测该熔体的温度及其受到的由所述推挤机构21施加的压力，并将检测结果发送至所述控制单元；所述控制单元根据该实时检测结果分别调整所述伺服驱动机构50和所述加热料筒22的加热端的运转参数和预设加热温度值，直至所述伺服驱动机构50的运转参数和所述加热料筒22的加热端的预设加热温度值趋于稳定后，所述射出机构23喷射熔体；所述高速喷气装置30对准经所述射出机构23输出的熔体喷射高速气流以夹持牵伸拉细熔体，使熔体冷却后形成超细纤维；相较于现有技术中的熔喷机通过技术人员的调机经验设置挤出机和加热结构的工作参数，导致熔喷机存在一定的局限性，产能无法提高的技术问题，本发明实施例提供的温压传感自动控制熔喷机在熔体喷射端设置有温度和压力传感单元，实时监控着射出端的熔体温度和受压参数，并将该参数反馈到控制系统中，由控制系统实时调整加热结构和推挤结构的运行参数，保证射出端的熔体温度和所受压力保持在理想值，有效地提高了该熔喷机的生产效率，提高该熔喷机所生产的产品质量。

如图1和图2所示，在本发明的另一个实施例中，所述伺服驱动机构50包括伺服电机和传动组件，所述推挤机构21为螺旋推送器，所述伺服电机设置在机座10上，所述伺服电机通过所述传动组件与所述推挤机构21驱动连接；采用伺服电机作为推挤机构21的驱动源，由于伺服电机的转速能够实时调节，相对于普通电机更有利于与所述控制单元配合，有效地提高了该伺服驱动机构50的驱动效果。

如图1和图2所示，在本发明的另一个实施例中，所述传动组件为减速器结构，所述传动组件的输入端与所述伺服电机的输出主轴转动连接，所述传动组件的输出端与所述推挤机构21的输入端转动连接，所述减速器结构为技术成型和技术成熟的结构，本实施例不再赘述，将其用作伺服电机和推挤机构21的传动部件，有利于伺服电机的驱动效果。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述射出机构23包括滤网调节组件231、射座232和喷头模具233，所述滤网调节组件231设置在所述加热料筒22的输出端且用于更换位于所述加热料筒22的输出端的过滤元件，所述射座232设置在所述滤网调节组件231的输出端，所述喷头模具233设置在所述射座232的输出端且用于喷射经所述加热料筒22输送的熔体，所述温压传感单元40设置在所述射座232上；采用滤网调节组件231实现过滤元件调节更换效果，有利于提高该加热料筒22的输出端的熔体中杂质的过滤效果，提高熔体质量，进而提高产品质量。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述滤网调节组件231包括固定部件234和滑动部件235，所述固定部件234设置在所述加热料筒22和所述射座232之间，所述固定部件234设置有连通所述滑孔，所述滑孔的长度方向与该加热料筒22的物料输送方向垂直，所述滑孔与所述加热料筒22的输出端和所述射座232的输入端连通；所述滑动部件235包括滑块236、旋转手柄237、丝杆238和过滤单元239，所述滑块236与所述滑孔滑动适配，所述丝杆238螺纹连接在所述固定部件234的侧壁上，所述丝杆238的一端延伸至所述滑孔内且与所述滑块236转动连接，所述丝杆238的另一端延伸至所述固定部件234的外侧，所述旋转手柄237与所述丝杆238远离所述滑块236的端部驱动连接，所述过滤单元239的数量为至少两组，所有所述过滤单元239沿所述滑块236的长度方向并列设置在所述滑块236上且用于过滤经所述加热料筒22输出并往所述射座232的方向流动的熔体。

具体地，在需要调节更换过滤单元239时，旋转该旋转手柄237，由于旋转手柄237与丝杆238驱动连接，因此丝杆238旋转，并带动滑块236沿滑孔移动，使安装在滑块236上的预安装过滤单元239移动至待拆卸的过滤单元239的位置，实现过滤单元239的调节更换，相较于现有技术中的过滤单元239一般都是固定安装，需要停机拆换，才能实现过滤单元239的更换，严重影响到熔喷机的生产效率的技术问题，本发明实施例提供的滤网调节组件231采用结构简单的手柄和滑块236结构实现过滤单元239调节更换，不需要对设备零件进行大量拆换，有效地提高调节更换效率，缩短了停机时间，进而提高生产效率。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述固定部件234包括固定座2341和导向座2342，所述固定座2341设置在所述加热料筒22和所述射座232之间，所述滑孔成型于所述固定座2341上，所述导向座2342设有连通所述滑孔的开口槽，所述导向座2342通过该开口槽包覆在所述固定座2341上，所述丝杆238转动连接于所述导向座2342上，所述丝杆238的端部穿过所述开口槽而伸入所述滑孔内。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述开口槽的截面呈矩形状结构，所述导向座2342呈匚型状结构设置，采用匚型结构为该滑块236提供合适的移动空间，保证过滤单元239能够顺利调节更换。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述丝杆238靠近所述滑块236的端部设置有连接头，所述滑块236的端部设置有用于卡接所述连接头的卡槽，采用卡接的连接方式，保证连接头与滑块236顺利地转动连接，提高丝杆238驱动效果。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述滑块236的靠近所述连接头的端部设置有用于抵顶所述固定座2341的侧壁的抵顶块，防止滑块236移动行程过度。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述滑块236上设置有用于安装所述过滤单元239的安装通孔，所述安装通孔的数量为多组，多组所述安装通孔沿所述过滤单元239的分布方向均匀布置在所述滑块236上，例如，在本实施例中，所述安装通孔的数量为两组。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述过滤单元239包括第一安装环、第二安装环和不锈钢滤网，所述第一安装环和所述第二安装环设置在所述安装通孔的两端，所述不锈钢滤网设置在所述第一安装环的内圈中，采用第一安装环和第二安装环的结构能够提高不锈钢滤网的安装稳定性，提高该过滤单元239的结构强度。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一安装环设置在所述安装通孔靠近所述料筒的一端，所述第二安装环设置在所述安装通孔靠近所述输出机构的一端，所述第二安装环靠近所述输出机构的端部设置有盖板，所述盖板上设置有多个滤孔，所述盖板的滤孔形成蜂巢状结构，有利于进一步提高过滤效果。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述射座232包括第一输出座2321和第二输出座2322，所述第一输出座2321沿水平方向设置，所述第一输出座2321的输入端与所述滤网调节组件231的输出端连接，所述第二输出座2322沿竖直方向设置，所述第二输出座2322的输入端与所述第一输出座2321的输出端连接，所述喷头模具233设置在所述第二输出座2322的输出端上，所述温压传感单元40设置在所述第一输出座2321和所述第二输出座2322之间。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述机座10靠近所述第二输出座2322的侧壁上设置有多个气孔，所有所述气孔沿水平方向设置且均对准所述第二输出座2322的输出端，所述高速喷气装置30设置在所述机座10内，所述高速喷气装置30设有多个输出端且该高速喷气装置30的多个输出端分别延伸至对应的所述气孔中，并列设置的多个气孔形成直线型气流结构，有利于熔体快速冷却并形成网状纤维结构。

如图1～7所示，在本发明的另一个实施例中，所述滤网调节组件231的底部设置有用于收集经所述过滤单元239过滤后外溢而受重下坠的余料的接料盘60，有效防止过滤单元239更换不及时而导致的余料外溢，防止其对工作环境的污染。

如图3～4所示，在本发明的另一个实施例中，所述高速喷气装置30包括输入管道31和排气机构32；所述输入管道31设置在所述机座10内；所述排气机构32包括第一连接组件321和第二连接组件322，所述第一连接组件321和所述第二连接组件322分别设置有第一通气型腔323和第二通气型腔324，所述第一连接组件321设置在所述输入管道31的输出端，所述第一连接组件321设置有两个连通所述第一通气型腔323的输出端，所述第二通气型腔324与两个所述第一连接组件321的输出端连通，所述第二通气型腔324内设置有隔板325，所述隔板325设置在所述第一连接组件321的两个输出端之间，所述第二连接组件322上设置有至少四个输出端，所有所述第二连接组件322的输出端均匀地设置所述隔板325的两侧，所有所述第二连接组件322的输出端均与所述第二通气型腔324连通，所述第二连接组件322的输出端对准至所述喷头模具233的输出端。

具体地，该高速喷气装置30的工作原理：高温气体通过输入管道31输送至第一通气型腔323，再由两个第一连接组件321的输出端输送至第二通气型腔324内，由于隔板325设置在第二通气型腔324内，将第二通气型腔324分割为两个气腔，所有气体输出端均匀地分别与对应的气腔连通，因此，高温气体可以均匀地从隔板325两侧的气体输出端输出；相较于现有技术中的熔喷机喷气机构的线性气流带的气体存在差异，导致成型后的纤维的厚度存在差异，严重影响产品质量的技术问题，本发明实施例提供的高速喷气装置30采用隔板325结构，充分将集中的高温气流分割呈两等分，使气流能够均匀到达所有输出气管，使所有第二连接组件322的输出端输出的气体状态相同，有效地提高产品质量，有利于企业发展。

如图3～4所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一连接组件321包括第一连接座3211和第一气管3212，所述第一连接座3211设置在所述输入管道31的输出端，所述第一通气型腔323成型于所述第一连接座3211上，所述第一气管3212的数量为两组，两组所述第一气管3212分别设置在所述第一连接座3211的两端，所有所述第一气管3212均与所述第一通气型腔323连通，所述第二连接组件322的两端分别与两个所述第一气管3212连接。

如图3～4所示，在本发明的另一个实施例中，所述第二连接组件322包括第二连接座3221和第二气管3222，所述第二连接座3221的两端分别与两个所述第一气管3212连接，所述第二通气型腔324成型于所述第二连接座3221上，所述隔板325的两端分别与所述第二连接座3221的内壁固定连接，所述第二气管3222为至少四组，所有所述第二气管3222均设置在所述第二连接座3221上且均匀地分布在所述隔板325的两侧，所有所述第二气管3222均与所述第二通气型腔324连通，所有所述第二气管3222的输出端对准所述喷头模具233的输出端。

如图3～4所示，在本发明的另一个实施例中，所述第二气管3222的数量为四组，四组所述第二气管3222均匀的设置在所述隔板325的两侧。

在本发明的另一个实施例中，所述输入管道31的输入端与外部的高温负压装置的输出端连接。

如图1～4所示，在本发明的另一个实施例中，所述输入管道31和所述高温气体输送装置的输出端之间设置有阀门机构33。

在本发明的另一个实施例中，所述阀门机构33为不锈钢螺纹闸阀；所述不锈钢螺纹闸阀为技术成型和技术成熟的结构，本实施例不再赘述。

如图1～4所示，在本发明的另一个实施例中，所述第二连接组件322的两端分别设置有用于连接所述温压传感自动控制熔喷机的机座10的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和所述第二连接板均由金属材质制作而成，所述第一连接板和所述第二连接板与所述机座10之间分别设置有玻纤隔热板，有效地防止高温气体的热量传导至所述机座10中。

如图1和图2所示，在本发明的另一个实施例中，所述加热料筒22上设置有用于保护该加热料筒22的料筒护罩70，所述加热料筒22护罩设置在所述机座10上且设置有用于包覆所述加热料筒22的开口型腔，所述加热料筒22上设置有至少一用于防止所述加热料筒22过热的散热器，本实施例中，所述散热器为散热风扇且所述散热器的数量为三件，采用散热元件为该加热料筒22散热可有效地防止该加热料筒22过热失效，保证该加热料筒22能够顺利运作，延长该加热料筒22的使用寿命。

如图1和图2所示，在本发明的另一个实施例中，所述料筒护罩70上还设置有多个腰型散热通孔，进一步提高散热效果。

如图8所示，本发明的另一个实施例提供一种纺布纤维成型工艺，由上述的温压传感自动控制熔喷机执行，包括以下步骤：

S100：将待成型物料加入至所述加热料筒22的输入端；

S200：所述加热料筒22将物料加热至熔融状态，所述推挤机构21经所述伺服驱动机构50驱动，将熔体往所述加热料筒22的输出端推挤；

S300：经推挤后的熔体进入所述射出机构23后，所述温压传感单元40检测该熔体的温度及其受到的由所述推挤机构21施加的压力，并将检测结果发送至所述控制单元；

S400：所述控制单元根据该实时检测结果分别调整所述伺服驱动机构50和所述加热料筒22的加热端的运转参数和预设加热温度值；

S500：重复S100～S400，直至所述伺服驱动机构50的运转参数和所述加热料筒22的加热端的预设加热温度值趋于稳定后，所述射出机构23喷射熔体；

S600：所述高速喷气装置30对准经所述射出机构23输出的熔体喷射高速气流以夹持牵伸拉细熔体，使熔体冷却后形成超细纤维。

具体地，相较于现有技术中的熔喷机通过技术人员的调机经验设置挤出机和加热结构的工作参数，导致熔喷机存在一定的局限性，产能无法提高的技术问题，本发明实施例提供的纺布纤维成型工艺中，该执行设备在熔体喷射端设置有温度和压力传感单元，实时监控着射出端的熔体温度和受压参数，并将该参数反馈到控制系统中，由控制系统实时调整加热结构和推挤结构的运行参数，保证射出端的熔体温度和所受压力保持在理想值，有效地提高了该成型工艺的执行设备的生产效率，提高由执行该成型工艺的设备所生产的产品质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种温压传感自动控制熔喷机，其特征在于，包括

机座；

加热挤出装置，包括推挤机构、加热料筒和射出机构，所述加热料筒设置在所述机座上，所述推挤机构设置在所述机座上且用于加热物料并使物料呈熔融状态，所述推挤机构的输出端与所述加热料筒的输入端连接且用于将熔融状态的物料往所述加热料筒的另一端推动，所述射出机构设置在所述机座上且所述射出机构的输入端与所述加热料筒的输出端连接，所述射出机构用于将经所述推挤机构推动的呈熔融状态的物料喷射至外侧；

高速喷气装置，设置在所述机座上且该高速喷气装置的输出端对准所述射出机构的输出端以用于夹持牵伸拉细经所述射出机构输出的熔体，使熔体冷却后形成超细纤维；

温压传感单元，设置在所述射出机构的输出端且用于检测所述射出机构的输出端的物料温度和喷射压力；

控制装置，包括伺服驱动机构和控制单元，所述控制单元设置在所述机座内，所述控制单元与所述温压传感单元电性连接，所述伺服驱动机构设置在所述机座上，所述伺服驱动机构与所述推挤机构驱动连接，所述伺服驱动机构和所述加热料筒的加热端均与所述控制单元电性连接。

2.根据权利要求1所述的温压传感自动控制熔喷机，其特征在于，所述伺服驱动机构包括伺服电机和传动组件，所述推挤机构为螺旋推送器，所述伺服电机设置在机座上，所述伺服电机通过所述传动组件与所述推挤机构驱动连接。

3.根据权利要求2所述的温压传感自动控制熔喷机，其特征在于，所述传动组件为减速器结构，所述传动组件的输入端与所述伺服电机的输出主轴转动连接，所述传动组件的输出端与所述推挤机构的输入端转动连接。

4.根据权利要求1～3任一项所述的温压传感自动控制熔喷机，其特征在于，所述射出机构包括滤网调节组件、射座和喷头模具，所述滤网调节组件设置在所述加热料筒的输出端且用于更换位于所述加热料筒的输出端的过滤单元，所述射座设置在所述滤网调节组件的输出端，所述喷头模具设置在所述射座的输出端且用于喷射经所述加热料筒输送的熔体，所述温压传感单元设置在所述射座上。

5.根据权利要求4所述的温压传感自动控制熔喷机，其特征在于：所述射座包括第一输出座和第二输出座，所述第一输出座沿水平方向设置，所述第一输出座的输入端与所述滤网调节组件的输出端连接，所述第二输出座沿竖直方向设置，所述第二输出座的输入端与所述第一输出座的输出端连接，所述喷头模具设置在所述第二输出座的输出端上，所述温压传感单元设置在所述第一输出座和所述第二输出座之间。

6.根据权利要求5所述的温压传感自动控制熔喷机，其特征在于：所述机组靠近所述第二输出座的侧壁上设置有多个气孔，所有所述气孔沿水平方向设置且均对准所述第二输出座的输出端，所述高速喷气装置设置在所述机座内，所述高速喷气装置设有多个输出端且该高速喷气装置的多个输出端分别延伸至对应的所述气孔中。

7.根据权利要求4所述的温压传感自动控制熔喷机，其特征在于，所述滤网调节组件的底部设置有用于收集经所述过滤单元过滤后外溢而受重下坠的余料的接料盘。

8.根据权利要求1所述的温压传感自动控制熔喷机，其特征在于，所述加热料筒上设置有用于保护该加热料筒的料筒护罩，所述加热料筒护罩设置在所述机座上且设置有用于包覆所述加热料筒的开口型腔，所述加热料筒上设置有至少一用于防止所述加热料筒过热的散热器。

9.根据权利要求8所述的温压传感自动控制熔喷机，其特征在于，所述料筒护罩上还设置有多个腰型散热通孔。

10.一种纺布纤维成型工艺，其特征在于：由权利要求1～9任意一项所述的温压传感自动控制熔喷机执行，包括以下步骤：

S100：将待成型物料加入至所述加热料筒的输入端；

S200：所述加热料筒将物料加热至熔融状态，所述推挤机构经所述伺服驱动机构驱动，将熔体往所述加热料筒的输出端推挤；

S300：经推挤后的熔体进入所述射出机构后，所述温压传感单元检测该熔体的温度及其受到的由所述推挤机构施加的压力，并将检测结果发送至所述控制单元；

S400：所述控制单元根据该实时检测结果分别调整所述伺服驱动机构和所述加热料筒的加热端的运转参数和预设加热温度值；

S500：重复S100～S400，直至所述伺服驱动机构的运转参数和所述加热料筒的加热端的预设加热温度值趋于稳定后，所述射出机构喷射熔体；

S600：所述高速喷气装置对准经所述射出机构输出的熔体喷射高速气流以夹持牵伸拉细熔体，使熔体冷却后形成超细纤维。

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