CN111455282B - 采用短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢及方法 - Google Patents

采用短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢及方法 Download PDF

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Abstract

短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢，其组分及wt%为：C：0.26～0.34%，Si：1.9～2.7%，Mn：2.6～3.4%，Ti：0.02～0.07%，Als：0.02～0.05%，P：≤0.018%，S：≤0.004%，N：≤0.006%，O：≤30ppm；工艺：铁水脱硫；冶炼；吹氩；LF精炼；软吹；RH真空处理；连铸成坯；对铸坯均热；除鳞；七道次精轧；层流冷却；卷取；平整；酸洗；连续退火。本发明在保证钢带Rel在1000~1200MPa、Rm≥1500MPa、延伸率≥15%的前提下，能使薄漏钢率不超过2%，裂纹改判率不超过2.6%，扁卷发生率不超过3%，且无需冷轧及罩式炉退火，成品厚度在0.8至3.0mm；在室温下的金相组织为：马氏体、残余奥氏体及铁素体。

Description

采用短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢及方法
技术领域
本发明涉及一种汽车用钢及生产方法，具体涉及一种采用短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢及方法。
背景技术
在现代汽车行业中，轻量化和安全性是汽车未来发展的必然趋势，这就要求汽车钢板在具有较高强度的同时，还要具有良好的塑性。2003年美国矿业大学Speer教授提出了淬火配分的工艺概念，该工艺在国内已有研究。淬火配分工艺是将钢加热至部分或完全奥氏体化后淬火至Ms与Mf之间的某一温度，生成一定量的马氏体，之后保温或升高至某一温度保温一段时间完成碳分配，即碳从过饱和的马氏体中分配至未转变的奥氏体中，以提高室温下奥氏体的稳定性，使室温组织由铁素体、马氏体和残余奥氏体组成，从而获得较高的强度和塑性。
而钢铁作为汽车车身的主要用料，近年来沿着高强度、高成形性和高强塑积的趋势发展，淬火配分钢作为第三代先进汽车用钢产品的代表。
目前，淬火配分钢均是采用传统的两段热轧生产线进行生产，即采用热轧+冷轧的制造工艺。其存在工艺流程长、能耗和制造成本高等问题。如经检索的：
中国专利公开号为CN 106244918A的文献，公开了《一种1500MPa级高强塑积汽车用钢及其制造方法》，其化学元素质量百分比为：C：0.1～0.3％，Si：0.1～2.0％，Mn：7.5～12％，Al：0.01～2.0％，其化学元素还具有 Nb：0.01～0.07％，Ti：0.02～0.15％，V：0.05～0.20％，Cr：0.15～0.50％，Mo：0.10～0.50％的至少其中之一，余量为铁和其他不可避免的杂质。制造方法包括如下步骤：1）冶炼和铸造；2）热轧；3）罩式炉退火，退火温度为600～700℃，退火时间为1～48h；4）冷轧；5）冷轧后第一次退火：退火温度在Ac1和Ac3温度之间，退火时间大于5min；6）冷轧后第二次退火：退火温度为750～850℃，退火时间为1～10min；7）回火：回火温度为200～300℃，回火时间不小于3min。所述1500MPa级高强塑积汽车用钢的微观组织为奥氏体+马氏体+铁素体或奥氏体+马氏体，其强塑积不小于30GPa％。
中国专利公开号为CN 108018484A的文献，打开了《一种抗拉强度在1500MPa以上且成形性优良的冷轧高强钢及其制造方法》，其化学元素质量百分配比为：C：0.25～0.40％，Si：1.50～2.50％，Mn：2.0～3.0％，Al：0.03～0.06％，P：≤0.02％，S：≤0.01％，N：≤0.01％以及0.1～1.0％的Cr和0.1～0.5％的Mo的至少其中之一，其还含有Nb：0.01～0.1％，V：0.01～0.2％和Ti：0.01～0.05％的至少其中之一，余量为Fe和其他不可避免的杂质。制造方法包括如下步骤：1）冶炼和铸造；2）热轧；3）酸洗；4）冷轧；5）连续退火：将带钢加热至均热温度800-900℃之间，保温60s以上，然后以30-80℃/s的速度冷却至150-300℃，然后再加热至350-440℃，保温30-300s，最后冷却至室温。产品微观组织具有5-20％的残余奥氏体和70-90％的马氏体，抗拉强度在1500MPa以上且成形性优良。
中国专利公开号为CN 109694992 A的文献，公开了《一种抗拉强度大于1500MPa的淬火配分钢及其生产方法》，其化学成分按重量百分比为：C：0.25～0.32％、Si：1.2～1.8％、Mn：2.5～3.2％、P：≤0.02％、S：≤0.005％，余量为Fe及不可避免的杂质。制造方法包括如下步骤：1）热轧，板坯加热温度为1200～1250℃，保温180min以上；热轧开轧温度为大于1100℃，终轧温度为850～1000℃；卷取温度为650～720℃；2）罩式退火，钢板经热轧后进行罩式退火，温度为600～700℃，时间为300～400min；3）酸洗和冷轧：热轧板经常规酸洗后进行冷轧，冷轧压下率控制在50～60％之间；4）连续退火：加热温度为750～820℃，保温时间为140-170s，缓冷速度为5-10℃/s，缓冷温度650～720℃，快冷速度为30-60℃/s，快冷温度为250～270℃，配分温度为350～400℃，配分时间为300～600s，之后风冷至室温。钢板组织为铁素体、马氏体和亚稳奥氏体；钢板抗拉强度大于1500MPa，同时具有良好塑性。
短流程工艺将传统的连铸、加热和轧制工序有机的结合在一起，流程简约高效，节能环保，适于生产薄规格热轧产品。采用短流程生产薄规格汽车用热轧先进高强钢替代传统的冷轧产品，省掉了复杂的冷轧工序，大幅度缩短制造流程、降低制造成本、减少能耗水耗和各类废弃物排放，实现汽车用钢铁材料的绿色制造和低成本高性能化，突破传统热轧产品的属性，属于行业颠覆性技术，是未来的发展趋势。但采用短流程生产抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢存在很多技术难题需要解决，主要存在炼钢P、S、N、O等成分控制不稳定，特别是杂质元素的控制，影响最终成品性能及表面控制，、高Si、高Mn钢薄板坯连铸易漏钢、极薄规格轧制废钢风险高，板形卷形控制难度大等问题。至今，没有采用短流程生产抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢的相关报道。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种在保证钢带屈服强度在1000~1200MPa、抗拉强度≥1500MPa、延伸率≥15%的钢带的前提下，能使薄板坯连铸漏钢率降低至2%，裂纹改判率降低至2.6%，薄规格扁卷发生率降低至3%，组织性能均一性优良，尺寸精度高，板形卷形好，且无需冷轧及罩式炉退火，成品厚度在厚度0.8至3.0mm的采用短流程生产抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢及方法。
实现上述目的的技术措施
短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢，其组分及重量百分比含量为：C：0.26～0.34%，Si：1.9～2.7%，Mn：2.6～3.4%，Ti：0.02～0.07%， Als：0.02～0.05%，P：≤0.018%，S：≤0.004%，N：≤0.006%，O：≤30ppm，其余为Fe及不可避免的杂质；钢卷在室温下的金相组织为：马氏体体积分数80%~90%，残余奥氏体体积分数10%~20%。屈服强度在1000~1200MPa、抗拉强度≥1500MPa、延伸率≥15%；带钢全长厚度波动控制在±20μm之间。
优选地： Si的重量百分比含量为：2.4～2.7%。
优选地：Mn的重量百分比含量为2.9～3.4%。
优选地：S的重量百分比含量为≤0.003%。
优选地：N的重量百分比含量为≤0.004%。
生产短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢的方法，其步骤：
1）进行铁水脱硫，控制铁水脱硫后S≤0.001%；
2）按照成分要求进行转炉冶炼：其间：
控制出钢钢水中磷在P≤0.01%；按照洁净钢要求进行冶炼；
转炉出钢至1/4时，按照成分设计加入C≤0.03%的低碳硅铁和Al≥61%的高铝铁；在出钢至1/2时，按照成分要求加入金属锰球；在出钢过程中，按照3.0～4.84Kg/吨钢加入石灰，按照0.91～1.81Kg/吨钢加入精炼渣；
3） 氩站吹氩，吹氩时间不低于4min，氩花直径在600～1000mm；
4） LF精炼，通过加入铝线调整Als，Als目标值在450~600ppm；
5）进行软吹：在LF精炼结束后软吹8～10min，软吹过程中控制氩花直径≤50mm；
6）进行RH真空处理：主要进行脱气和成分调整：
在真空度≤130kpa时进行成分微调；
Als根据过程中检测数据进行多次微调；钛的调整是在RH真空循环10～20min后按照设定加入钛合金；
7） 连铸成坯：控制薄板坯厚度在55~70mm，铸机拉速在4.0-6.0m/min，结晶器铜板热流在1.8~2.2MW/m2；
控制结晶器宽边水量在6000~6600L/min，结晶器窄边水量在1900~2100L/min；结晶器液位在80~85%；
8） 对铸坯进行均热：控制出炉温度在1200~1240℃，出炉板坯同板温度偏差≤10℃，在炉时间在35~50min；
9） 进行高压除鳞，控制第一道次除鳞水压力不低于240bar，第二道次除鳞水压力不低于320bar；
10） 进行七道次精轧：控制终轧温度在860~910℃，F1和F2机架压下率均各不低于60%；
当产品厚度大于1.2mm时，F1~F7轧机按照常规进行轧制；当产品厚度≤1.2mm时，带钢头部100m内采用增厚轧制，即：在F1~F7轧制结束时，带钢实际厚度要比正常时增加100~300μm；
在轧制过程中，无论是厚度大于1.2mm还是小于等于1.2mm，限制F5~F7轧机动态厚度调整量，即F5厚度调整量在0~0.75mm；F6厚度调整量在0~0.55mm，F7厚度调整量在0~0.35mm；
11）进行层流冷却，控制后段冷却速度在30~50℃/s，冷却至卷取温度；
12） 进行卷取，控制卷取温度在450~500℃，且控制每卷带钢卷取温度上下波动不超过20℃；
13） 进行平整，控制每1000mm不平度不超过15mm；
14） 进行酸洗，并控制酸洗速度在60~120m/min；
15）进行连续退火，控制退火温度在820~930℃；
期间：先以5~10℃/s的冷却速度缓冷至660~700℃；之后再以不低于60℃/s的冷却速度快冷至200~300℃；然后进行配分，配分温度在360～460℃，配分时间在150~550s；最后冷却至室温。
其在于：当产品厚度≤1.2mm时，带钢头部100m内F1~F7轧制后的实际厚度比正常时增加的100~300μm，其增加值与产品厚度成负相关关系。
优选地：步骤7）中所述结晶器铜板厚度在18~25mm。
优选地：在连续退火期间，先以5~8℃/s的冷却速度缓冷至660~685℃；之后再以不低于60℃/s的冷却速度快冷至215~280℃；然后进行配分，配分温度在360～435℃，配分时间在250~500s。
本发明中各组分及主要工艺的机理及作用
C：C是钢中最基本的强化元素，也是奥氏体稳定化元素，在奥氏体中较高的C 含量有利于提高残余奥氏体分数和材料性能。C含量如高于本发明所限定，会降低钢的焊接性；如低于本发明所限定，成品难以满足强度要求，因此C含量需控制在0.26～0.34%范围。
Si：Si不仅有一定的固溶强化作用，还是稳定奥氏体的重要元素，在碳化物中的溶解度极小，在配分处理过程中强烈抑制渗碳体形成，促进碳向残余奥氏体中富集，提高残余奥氏体的稳定性。Si含量如高于本发明所限定，会降低钢的高温塑性，增加炼钢、连铸和热轧过程的缺陷发生率；如低于本发明所限定，则不利于C向残余奥氏体中富集与残余奥氏体的稳定化，因此同样需要把Si控制在1.9～2.7%范围内，优选地Si的重量百分比含量在2.4～2.7%。
Mn：Mn能扩大奥氏体相区，降低马氏体转变温度Ms，使残余奥氏体的含量增加。此外Mn是固溶强化元素，对提高钢板的强度有利。但是如高于本发明所限定，会导致钢材的淬透性过高，不利于材料组织的精细控制；如低于本发明所限定，则会导致成品中残余奥氏体的含量不足，进而影响到成品组织结构，因此Mn含量需控制在2.6～3.4%范围，优选地Mn的重量百分比含量在2.9～3.4%。
P：P主要是起到固溶强化和抑制碳化物形成，提高残余奥氏体稳定性的作用。P 的存在会显著恶化焊接性能，增加材料的脆性，在本发明中将P 作为杂质元素，含量控制越低越好。
S：S是一种杂质元素，含量控制越低越好。
Al：Al在炼钢过程中具有脱氧作用，Al的添加是为了提高钢水的纯净度。同时，钢中添加Al具有阻止渗碳体析出，并促进钢中逆马氏体相变的作用。此外，Al与碳、氮等形成细小弥散分布的难溶质点，可以细化晶粒。但如高于本发明所限定，容易形成大量氧化物夹杂，不利于炼钢连铸；如低于本发明所限定，则会影响到脱氧效果，因此Al含量需控制在0.02～0.05%范围。
N：N含量过高会给炼钢、连铸带来困难，不利于夹杂物控制。含量控制越低越好。
Ti：Ti能固定钢中的氮使之形成稳定的化合物，改善铸坯质量，消除边角裂缺陷。还能形成细小的碳化物，阻止奥氏体晶粒长大，细化晶粒，也能起到沉淀强化的作用。但如高于本发明所限定，则不利于C向残余奥氏体中富集与残余奥氏体的稳定化；如低于本发明所限定，会增加裂纹发生率。因此Ti含量需控制在0.02～0.07%范围。
O：淬火配分钢表面线状缺陷和表面起皮缺陷主要来源于连铸板坯皮下含有 Al2O3等类型夹杂物。因此要提高成品带钢的表面质量，就要降低钢中脱氧夹杂物，而要降低钢中夹杂物首先就要降低转炉终点氧含量，这是产生夹杂物的源头。所以本发明中O含量设计为最小含量，根据转炉炼钢的实际情况，本发明钢中的O含量设计为≤30ppm。
本发明之所以在出钢至1/4时，按照成分设计加入C≤0.03%的低碳硅铁和Al≥61%的高铝铁；在出钢至1/2时，按照成分要求加入金属锰球；在出钢过程中，按照3.0～4.84Kg/吨钢加入石灰，按照0.91～1.81Kg/吨钢加入精炼渣，是由于由于淬火配分钢合金加入量较大，为减少后工序合金加入引起的温降，同时也为提高效率、均匀成分，转炉出钢过程加入低碳硅铁和金属锰球。为减少出钢过程增氮，添加合金均采用低氮合金，且在出钢未添加铝强脱氧。
本发明之所以控制在RH真空处理中，钛的调整是在RH真空循环10～20min后按照设定加入钛合金，是为为减少真空循环过程钛含量氧化损失。
本发明之所以在轧制过程中，无论是厚度大于1.2mm还是小于等于1.2mm，限制F5厚度调整量在0~0.75mm；F6厚度调整量在0~0.55mm，F7厚度调整量在0~0.35mm，是为了防止轧制过程中厚度调整量过大造成带钢板形突变，进而发生废钢生产事故。在确保厚度精度的同时提高了极薄规格带钢轧制稳定性。
而对于厚度小于等于1.2mm时，在带钢头部100m内采用增厚轧制，即：在F1~F7轧制结束时，带钢实际厚度要比正常时增加100~300μm；是为了有效降低轧制极薄规格带钢穿带过程中头部轧破、废钢的风险。
本发明与现有技术相比，在保证钢带屈服强度在1000~1200MPa、抗拉强度≥1500MPa、延伸率≥15%的钢带的前提下，能使薄板坯连铸漏钢率降低至不超过2%，裂纹改判率降低至不超过2.6%，薄规格扁卷发生率降低至不超过3%，组织性能均一性优良，尺寸精度高，板形卷形好，且无需冷轧及罩式炉退火，成品厚度在0.8至3.0mm；钢卷在室温下的金相组织为：马氏体体积占比为45%~60%，残余奥氏体体积占比为8%~15%，其余为铁素体，即满足了汽车工业进一步的高要求，且使生产效率有所提高，生产成本有所降低。
附图说明
图1为本发明钢的金相组织图。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述：
表1为本发明各实施例及对比例化学成分取值列表；
表2为本发明各实施例及对比例主要工艺参数取值列表；
表3为本发明各实施例及对比例性能检测及结果列表；
各实施例均按照以下步骤生产：
1）进行铁水脱硫，控制铁水脱硫后S≤0.001%；
2）按照成分要求进行转炉冶炼：其间：
控制出钢钢水中磷在P≤0.01%；按照洁净钢要求进行冶炼；
转炉出钢至1/4时，按照成分设计加入C≤0.03%的低碳硅铁和Al≥61%的高铝铁；在出钢至1/2时，按照成分要求加入金属锰球；在出钢过程中，在3.0～4.84Kg/吨钢任一加入石灰，在0.91～1.81Kg/吨钢内任一加入精炼渣；
3） 氩站吹氩，吹氩时间不低于4min，氩花直径在600～1000mm；
4） LF精炼，通过加入铝线调整Als，Als目标值在450~600ppm；
5）进行软吹：在LF精炼结束后软吹8～10min，软吹过程中控制氩花直径≤50mm；
6）进行RH真空处理：主要进行脱气和成分调整：
在真空度≤130kpa时进行成分微调；
Als根据过程中检测数据进行多次微调；钛的调整是在RH真空循环10～20min后按照设定加入钛合金；
7） 连铸成坯：控制薄板坯厚度在55~70mm，铸机拉速在4.0-6.0m/min，结晶器铜板热流在1.8~2.2MW/m2；
控制结晶器宽边水量在6000~6600L/min，结晶器窄边水量在1900~2100L/min；结晶器液位在80~85%；
8） 对铸坯进行均热：控制出炉温度在1200~1240℃，出炉板坯同板温度偏差≤10℃，在炉时间在35~50min；
9） 进行高压除鳞，控制第一道次除鳞水压力不低于240bar，第二道次除鳞水压力不低于320bar；
10） 进行七道次精轧：控制终轧温度在860~910℃，F1和F2机架压下率均各不低于60%；
当产品厚度大于1.2mm时，F1~F7轧机按照常规进行轧制；当产品厚度≤1.2mm时，带钢头部100m内采用增厚轧制，即：在F1~F7轧制结束时，带钢实际厚度要比正常时增加100~300μm；
在轧制过程中，无论是厚度大于1.2mm还是小于等于1.2mm，限制F5~F7轧机动态厚度调整量，即F5厚度调整量在0~0.75mm；F6厚度调整量在0~0.55mm，F7厚度调整量在0~0.35mm；
11）进行层流冷却，控制后段冷却速度在30~50℃/s，冷却至卷取温度；
12） 进行卷取，控制卷取温度在450~500℃，且控制每卷带钢卷取温度上下波动不超过20℃；
13） 进行平整，控制每1000mm不平度不超过15mm；
14） 进行酸洗，并控制酸洗速度在60~120m/min；
15）进行连续退火，控制退火温度在820~930℃；
期间：先以5~10℃/s的冷却速度缓冷至660~700℃；之后再以不低于60℃/s的冷却速度快冷至200~300℃；然后进行配分，配分温度在360～460℃，配分时间在150~550s；最后冷却至室温。
表1 本发明各实施例及对比例化学成分取值列表（wt%）
实施例 C Si Mn Ti Als P S N O
1 0.28 2.3 3.0 0.02 0.05 0.015 0.004 0.005 30ppm
2 0.26 2.2 3.4 0.04 0.05 0.013 0.003 0.004 27ppm
3 0.29 2.7 2.6 0.07 0.03 0.012 0.004 0.006 28ppm
4 0.34 1.9 2.9 0.05 0.02 0.012 0.004 0.006 25ppm
5 0.32 1.9 2.8 0.02 0.03 0.018 0.003 0.003 26ppm
6 0.28 2.0 2.7 0.06 0.03 0.016 0.004 0.004 26ppm
7 0.27 2.5 3.4 0.03 0.04 0.011 0.002 0.003 24 ppm
8 0.30 2.4 3.2 0.02 0.03 0.012 0.002 0.003 28 ppm
9 0.33 2.6 3.3 0.06 0.05 0.010 0.003 0.004 29 ppm
10 0.31 2.1 3.1 0.07 0.04 0.011 0.001 0.003 23 ppm
对比例1 0.26 1.9 2.8 0.07 0.06 0.018 0.006 0.007 35 ppm
对比例2 0.28 1.8 2.5 0.05 0.06 0.017 0.007 0.005 38 ppm
表2 本发明各实施例及对比例主要工艺参数取值列表
Figure 48652DEST_PATH_IMAGE001
续表2-1
Figure 792486DEST_PATH_IMAGE003
续表2-2
Figure 715312DEST_PATH_IMAGE004
表3 本发明各实施例及对比例组织性能检测情况列表
Figure 572934DEST_PATH_IMAGE005
从表3可以看出：采用短流程生产的淬火配分钢马氏体体积分数80%~90%，残余奥氏体体积分数10%~20%；屈服强度在1000~1200MPa、抗拉强度≥1500MPa、延伸率≥15%的钢带，薄板坯连铸漏钢率降低至不超过2%，裂纹改判率降低至不超过2.6%，薄规格扁卷发生率降低至不超过3%。适合于制造结构较为复杂、成形性能要求较高的车辆结构件和安全件，如保险杠等。
以上实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。

Claims (4)

1.短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢的生产方法，其步骤：
1）进行铁水脱硫，控制铁水脱硫后S≤0.001%；
2）按照成分要求进行转炉冶炼：其间：
控制出钢钢水中磷在P≤0.01%；按照洁净钢要求进行冶炼；
转炉出钢至1/4时，按照成分设计加入C≤0.03%的低碳硅铁和Al≥61%的高铝铁；在出钢至1/2时，按照成分要求加入金属锰球；在出钢过程中，按照3.0～4.84Kg/吨钢加入石灰，按照0.91～1.81Kg/吨钢加入精炼渣；
3）氩站吹氩，吹氩时间不低于4min，氩花直径在600～1000mm；
4） LF精炼，通过加入铝线调整Als，Als目标值在450~600ppm；
5）进行软吹：在LF精炼结束后软吹8～10min，软吹过程中控制氩花直径≤50mm；
6）进行RH真空处理：主要进行脱气和成分调整：
在真空度≤130kPa时进行成分微调；
Als根据过程中检测数据进行多次微调；钛的调整是在RH真空循环10～20min后按照设定加入钛合金；
7）连铸成坯：控制薄板坯厚度在55~70mm，铸机拉速在4.0-6.0m/min，结晶器铜板热流在1.8~2.2MW/m2；
控制结晶器宽边水量在6000~6600L/min，结晶器窄边水量在1900~2100L/min；结晶器液位在80~85%；
8）对铸坯进行均热：控制出炉温度在1200~1240℃，出炉板坯同板温度偏差≤10℃，在炉时间在35~50min；
9）进行高压除鳞，控制第一道次除鳞水压力不低于240bar，第二道次除鳞水压力不低于320bar；
10）进行七道次精轧：控制终轧温度在860~910℃，F1和F2机架压下率各不低于60%；
当产品厚度大于1.2mm时，F1~F7轧机按照常规进行轧制；当产品厚度≤1.2mm时，带钢头部100m内采用增厚轧制，即：在F1~F7轧制结束时，带钢实际厚度要比正常时增加100~300μm；
在轧制过程中，无论是厚度大于1.2mm还是小于等于1.2mm，限制F5~F7轧机动态厚度调整量，即F5厚度调整量在0~0.75mm；F6厚度调整量在0~0.55mm，F7厚度调整量在0~0.35mm；
11）进行层流冷却，控制后段冷却速度在30~50℃/s，冷却至卷取温度；
12）进行卷取，控制卷取温度在450~500℃，且控制每卷带钢卷取温度上下波动不超过20℃；
13）进行平整，控制每1000mm不平度不超过15mm；
14）进行酸洗，并控制酸洗速度在60~120m/min；
15）进行连续退火，控制退火温度在820~930℃；
期间：先以5~10℃/s的冷却速度缓冷至660~700℃；之后再以不低于60℃/s的冷却速度快冷至200~300℃；然后进行配分，配分温度在360～460℃，配分时间在150~550s；最后冷却至室温；
所述短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢，其组分及重量百分比含量为：C：0.26～0.34%，Si：1.9～2.7%，Mn：2.6～3.4%，Ti：0.02～0.07%， Als：0.02～0.05%，P：≤0.018%，S：≤0.004%，N：≤0.006%，O：≤30ppm，其余为Fe及不可避免的杂质；钢卷在室温下的金相组织为：马氏体体积分数80%~90%，残余奥氏体体积分数10%~20%；屈服强度在1000~1200MPa、抗拉强度≥1500MPa、延伸率≥15%；带钢全长厚度波动控制在±20μm之间。
2.如权利要求1所述的短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢的生产方法，其特征在于：当产品厚度≤1.2mm时，带钢头部100m内F1~F7轧制后的实际厚度比正常时增加的100~300μm，其增加值与产品厚度成负相关关系。
3.如权利要求1所述的短流程生产的抗拉强度≥1500 MPa淬火配分钢的生产方法，其特征在于：步骤7）中所述结晶器铜板厚度在18~25mm。
4.如权利要求1所述的短流程生产的抗拉强度≥1500MPa淬火配分钢的生产方法，其特征在于：在连续退火期间，先以5~8℃/s的冷却速度缓冷至660~685℃；之后再以不低于60℃/s的冷却速度快冷至215~280℃；然后进行配分，配分温度在360～435℃，配分时间在250~500s。
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