CN111425884A - 一种全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种降低烟气中二氧化硫排放浓度的方法，特别涉及一种全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，利用高炉侧炉况参数对高炉煤气中含硫量进行预估的思路，建立了一种烟气二氧化硫浓度在线预估模型，并设计燃烧自动控制策略，在预估浓度过高时，可通过串级PID调节方式，进一步通过快关模型，减少高炉煤气用量，提前调整锅炉燃料配比，及时将烟气排放中二氧化硫的浓度控制在环保考核限值之内；通过能量平衡原理，并利用二氧化硫预估浓度前馈模型，在调整高炉煤气量的同时，及时补偿转炉煤气流量，有利于锅炉整体负荷的平稳，保证了锅炉的安全稳定运行。
Description
技术领域
本发明涉及一种降低烟气中二氧化硫排放浓度的方法，特别涉及一种全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法。
背景技术
在钢铁企业的自备电厂中，将煤粉作为主要燃料的机组已经陆续淘汰；使用炼焦、炼铁、炼钢产生的副产品焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气作为燃料，采用全烧煤气锅炉替代燃煤锅炉已经是钢铁行业能源循环利用的主流趋势；钢企煤气的综合利用，减少了有毒气体的排放污染，降低了国家煤炭资源的消耗。
全烧煤气锅炉以高炉煤气为首要燃料；对比传统燃煤、燃油等锅炉产生的烟气，以高炉煤气作为主要燃料的全烧煤气锅炉，烟气排放特点是烟气量大，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物(以NO2计)浓度低，因此，不加装脱硫脱硝装置，也能将污染物排放浓度控制在国家现有执行标准限值之下；然而，由于焦炭、铁矿石等原材料成分存在差异性，又受焦炉、高炉生产过程中的工况影响，高炉煤气中含硫量不稳定，导致燃烧高炉煤气锅炉烟气排放中二氧化硫含量间或性超过国家排放标准。
如何最大程度地利用钢铁冶炼过程中的富裕煤气，实现煤气“零排放”，同时又如何有效降低燃气锅炉烟气二氧化硫(SO2)污染物的排放，达到国家环保要求，是未加装脱硫装置的钢企电厂的首要难题。
发明内容
本发明针对未加装脱硫装置的燃气锅炉二氧化硫排放浓度间或性超标的技术难题，提供一种全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法。
为解决上述问题，本发明的技术方案如下：
一种全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，包括以下步骤：
步骤1，建立烟气二氧化硫浓度在线预估模块；用于计算烟气中二氧化硫的预估排放浓度；
步骤2，建立高炉煤气控制回路；所述高炉煤气控制回路中，根据所述步骤1得到的二氧化硫的预估排放浓度与二氧化硫设定值之间的偏差，控制高炉煤气调节器的开度；
步骤3，建立高炉煤气和转炉煤气协调能量平衡模块；所述高炉煤气和转炉煤气协调能量平衡模块计算转炉煤气能量平衡值；
步骤4，建立转炉煤气调节回路；将步骤3计算所得的转炉煤气能量平衡值与转炉煤气流量测量值之间的偏差，控制转炉煤气调节器的开度。
优选地，所述步骤1的具体方法为：
步骤1.1，在高炉侧和煤气输送管道中，在线分析和测量高炉煤气中含硫量，获得高炉煤气含硫量计算公式；
步骤1.2，利用高炉煤气流量以及高炉煤气含硫量计算一小时时间内产生的二氧化硫质量；
步骤1.3，计算一小时时间内燃气锅炉产生的总烟气排放量；
步骤1.4，根据1.3计算得出的单位时间内的总烟气量以及1.2计算得出的单位时间内的二氧化硫质量，得出烟气中二氧化硫的预估排放浓度。
优选地，所述步骤2具体方法为：将环保局实时监控的SO2在线检测浓度作为PID主调节器的测量值，将人工设定的SO2控制值作为PID主调节器的设定值；PID主调节器的输出送给PID副调节器，作为PID副调节器的设定值，将步骤1得到的烟气二氧化硫浓度在线预估模型计算得出的SO2预估浓度作为PID副调节器的测量值；当副调节器监控的预估浓度过高时，将与设定值产生偏差，高炉煤气调节器开始动作，减少高炉煤气燃烧量。
优选地，所述步骤3中转炉煤气能量平衡值的计算方法为：根据能量平衡原理，降低的高炉煤气量用增加的转炉煤气量补偿，补偿公式为：
det_f_zl＝det_f_gl*q_gl/q_zl
其中：det_f_zl:补偿的转炉煤气流量；q_gl:高炉煤气热值；q_zl:转炉煤气热值；det_f_gl:高炉煤气改变量；
此时，高炉煤气流量为：
f_gl＝f_gl-det_f_gl；
转炉煤气流量为：
f_zl＝f_zl+det_f_zl。
优选地，所述步骤4具体方法为：将步骤3计算所得的转炉煤气能量平衡值作为转炉煤气PID调节器的设定值，将转炉煤气流量测量值作为转煤PID调节器的测量值，当设定值与测量值产生偏差时，产生闭环反馈调节，PID输出指令给转炉煤气调节器，用转炉煤气来平衡锅炉整体负荷。
优选地，所述全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法还包括：将二氧化硫预估排放浓度变化率分段分析，建立高炉煤气快关折线函数模型，根据烟气中二氧化硫预估排放浓度的变化率是否超过预先设定值，控制高煤调节器开度。具体调节过程为：判断二氧化硫预估排放浓度的变化率是否超过预先设定值△min：如果小于△min，表示PID回路调节状态良好，此时，高炉煤气调节器接受PID副调节器指令；如果超过设定值△min，则闭锁PID副调节器指令，启动高炉煤气快关指令，PID副调节器跟踪高煤调节器开度，直至变化率再次低于△min，高炉煤气调节器重新接受PID副调节器的指令。
优选地，所述全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法还包括：建立转炉煤气PID前馈模型；所述转炉煤气PID前馈模型将步骤1所得的烟气中二氧化硫的预估排放浓度乘以前馈增益系数K，作为转炉煤气PID调节器的前馈信号。二氧化硫预估浓度被直接引入PID调节器中，使转炉煤气PID调节器回路在原闭环反馈调节的基础之上，增加了前馈调节作用，能够直接对转炉煤气进行调整，而不需要设定值和测量值产生偏差后再调节，取得更加快速的调节效果。
优选地，所述全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法通过DCS控制系统来控制。
相对于现有技术，本发明的优点如下，
1)在没有外部脱硫设备的前提下，本发明提出一种利用高炉煤气和转炉煤气协调控制二氧化硫排放浓度的技术方案，建立了一种烟气二氧化硫浓度在线预估模型，并设计燃烧自动控制策略，在预估浓度过高时，可通过串级PID调节方式，进一步通过快关模型，减少高炉煤气用量，提前调整锅炉燃料配比，及时将烟气排放中二氧化硫的浓度控制在环保考核限值之内，避免因为污染物超排造成的停炉停机和不良的社会影响，保证了钢铁企业富裕煤气能够有效利用，实现煤气零排放，达到了节能减排的效果。
2)本发明通过能量平衡原理，并利用二氧化硫预估浓度前馈模型，在调整高炉煤气量的同时，及时补偿转炉煤气流量，有利于锅炉整体负荷的平稳，保证了锅炉的安全稳定运行。
3)本发明所有方法均可在现有DCS控制系统内实现，无需增设硬件，投资量小，改造方便，值得推广。
附图说明
图1：本发明实施例1的高炉煤气转炉煤气协调控制策略框图；
图2：本发明实施例1的高炉煤气快关折线函数模型图；
图3：改造前二氧化硫环保局监控测点变化历史趋势图；
图4：改造后二氧化硫环保局监控测点变化历史趋势图。
具体实施方式
实施例1：
一种全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，所述控制方法如下：以梅钢3#锅炉为例,生产过程如下：高炉侧富氧率为1，送风温度为1200度，送风压力为300kpa；燃气锅炉设计负荷为220t/h，当前负荷180t/h，当前高炉煤气流量为150000m3/h，转炉煤气15000m3/h，高炉煤气热值3200kJ/m3，转炉煤气热值6400kJ/m3，高炉煤气CO含量24％，H2含量2％，转炉煤气CO含量55％。
表1高炉煤气含硫量和高炉侧富氧率、送风温度、送风压力对应关系表
| 序号 | 富氧率 | 送风温度 | 送风压力 | 煤气含硫量 |
| 1 | 0.087039451 | 1150.11 | 290.1103 | 35.11032 |
| 2 | 0.145888688 | 1152.175 | 291.1752 | 35.97524 |
| 3 | 0.199489336 | 1154.091 | 292.0911 | 36.69108 |
| 4 | 0.217220293 | 1156.075 | 293.075 | 37.47495 |
| 5 | 0.273497929 | 1158.098 | 294.0978 | 38.29782 |
| 6 | 0.330490999 | 1160.129 | 295.129 | 39.12899 |
| 7 | 0.376113258 | 1162.072 | 296.0724 | 39.87241 |
| 8 | 0.400943097 | 1164.004 | 297.0042 | 40.60421 |
| 9 | 0.497305941 | 1166.065 | 298.0651 | 41.46511 |
| 10 | 0.53392423 | 1168.138 | 299.1381 | 42.33808 |
| 11 | 0.558826702 | 1170.132 | 300.1322 | 43.13218 |
| 12 | 0.629637833 | 1172.192 | 301.1922 | 43.99219 |
| 13 | 0.659421143 | 1174.128 | 302.1285 | 44.72847 |
| 14 | 0.704877114 | 1176.022 | 303.0217 | 45.42168 |
| 15 | 0.760101595 | 1178.072 | 304.0722 | 46.27217 |
| 16 | 0.833145474 | 1180.014 | 305.014 | 47.01399 |
| 17 | 0.890019881 | 1182.07 | 306.0696 | 47.86961 |
| 18 | 0.931800104 | 1184.101 | 307.1012 | 48.70122 |
| 19 | 0.968635254 | 1186.166 | 308.166 | 49.56597 |
| 20 | 1.042511083 | 1188.113 | 309.1132 | 50.31321 |
| 21 | 1.09477837 | 1190.036 | 310.036 | 51.03601 |
| 22 | 1.12709082 | 1192.001 | 311.0007 | 51.80069 |
| 23 | 1.150796573 | 1194.118 | 312.1179 | 52.7179 |
| 24 | 1.23119196 | 1196.176 | 313.1761 | 53.57611 |
| 25 | 1.271634449 | 1198.067 | 314.0669 | 54.26691 |
| 26 | 1.338724789 | 1200.061 | 315.0615 | 55.06146 |
| 27 | 1.386615402 | 1202.166 | 316.1658 | 55.9658 |
| 28 | 1.446605515 | 1204.097 | 317.0972 | 56.69719 |
| 29 | 1.477827642 | 1206.12 | 318.1201 | 57.52014 |
| 30 | 1.512780358 | 1208.18 | 319.1804 | 58.38041 |
步骤一、基于在高炉侧和煤气输送管道中，均没有高炉煤气中含硫量在线分析和测量设备，提出一种基于高炉侧相关炉况参数变化从而建立烟气二氧化硫浓度在线预估模型的方法，利用高炉侧富氧率、风温和风压以及离线化验所得的高炉煤气含硫量等30组数据(如表1所示)，通过回归分析方法获得高炉煤气含硫量的计算公式：
S＝α*fy+β*t_sf+γ*p_sf+δ
其中S:二氧化硫含量，单位mg/m3；fy：富氧率；t_sf:送风温度；p_sf:送风压力；α：富氧影响系数；β：送风温度影响系数；γ：送风压力影响系数；δ为常数。
得出：α＝5.3845；β＝0.012834；γ＝0.008944；δ＝30.3845
则某一生产过程富氧率为1，送风温度为1200度，送风压力位300kpa的含硫量为S＝53.853mg/m3
步骤二、利用高炉煤气流量以及高炉煤气含硫量计算一小时时间内产生的二氧化硫质量：
m_so2＝(f_gl*S)*64/32
其中m_so2:一小时so2质量，单位mg；f_gl:高炉煤气流量，单位m3/h；S：高炉煤气含硫量，单位mg/m3。
m_so2＝(150000*53.853)*64/32＝16155900mg
步骤三、计算一小时时间内燃气锅炉产生的总烟气排放量：根据高炉煤气流量、转炉煤气流量和空气量计算一小时时间内燃气锅炉产生的总烟气量。其中，高炉煤气中主要可燃物为CO和H2,转炉煤气主要可燃物为CO。反应的化学方程式为：
2CO+O2＝2CO2；2H2+O2＝2H2O
总烟气排放量计算公式：
V_yq＝f_gl*(1-co_gl％-h2_gl％)+f_gl*co_gl％+f_gl*h2_gl％+f_zl*(1-co_zl％)+f_zl*co_zl％+f_kq*79％+f_kq*21％*(fybl-1)
其中：f_kq＝f_gl*f_gl_krb+f_zl*f_zl_krb
fybl＝f_kq*kq_gs/kq_lilun
kq_lilun＝(f_gl*co_gl％/2+f_gl*h2_gl％/2+f_zl*co_zl％/2)/0.21
V_yq：总烟气排放量(烟气体积)；f_gl：高炉煤气流量；co_gl：高炉煤气CO含量；h2_gl：高炉煤气H2含量；f_zl：转炉煤气流量；co_zl：转炉煤气CO含量；f_kq：空气流量；fybl：可燃物反应比例；kq_gs:空气过剩系数为1.146；kq_lilun:完全燃烧需要的理论空气量；f_gl_krb：高炉煤气空燃比为0.6；f_zl_krb：转炉煤气空燃比为1.2。
当进入空气量小于过剩系数倍*理论空气量，则空气量不足，可燃物中的CO和H2反应比例相同，以空气量为准，计算反应的CO、H2和烟气量，否则认为完全燃烧。
f_kq＝150000*0.6+15000*1.2＝108000m3/h
kq_lilun＝(150000*24％/2+150000*2％/2+15000*55％/2)/0.21＝112500m3/h
fybl＝108000*1.146/112500＝1.1
V_yq＝f_gl*(1-co_gl％-h2_gl％)+f_gl*co_gl％+f_gl*h2_gl％+f_zl*(1-co_zl％)+f_zl*co_zl％+f_kq*79％+f_kq*21％*(fybl-1)
V_yq＝150000*(1-0.24-0.02)+150000*0.24++150000*0.02+15000*(1-0.55)+15000*0.55+108000*0.79+108000*0.21*(1.1-1)＝252588m3
步骤四、建立烟气二氧化硫浓度在线预估模型：根据步骤三计算得出的单位时间内的总烟气量252588m3以及步骤二计算得出的单位时间内的二氧化硫质量16155900mg，得出烟气中二氧化硫的预估排放浓度：
so2％＝m_so2/V_yq
其中，so2％为烟气中二氧化硫预估浓度，单位mg/m3；m_so2为一小时高炉煤气中二氧化硫质量，单位mg；V_yq为一小时锅炉产生的总烟气排放量，单位m3。
so2％＝20655900/252588＝63.96mg/m3
步骤五、在DCS系统内建立高炉煤气串级控制回路，如图1所示，将环保局实时监控的SO2在线检测浓度引入到DCS系统内，作为PID主调节器的测量值，将人工设定的SO2控制值(低于环保考核限值)作为PID主调节器的设定值。PID主调节器的输出送给PID副调节器，作为PID副调节器的设定值，将步骤四得到的烟气二氧化硫浓度在线预估模型计算得出的SO2预估浓度作为PID副调节器的测量值。当副调节器监控的预估浓度过高时，将与设定值产生偏差，高炉煤气调节器开始动作，减少高炉煤气燃烧量。
其中主PID调节器相关参数为：比例系数P＝0.8，积分I＝200s,微分时间D＝10s；
副PID调节器相关参数为：比例系数P＝300，积分时间I＝20s，微分时间为D＝10s
步骤六、在DCS系统中，采用数值分析算法，利用计算模块DEADTIME来获得二氧化硫预估排放浓度1秒前的延时值，实时值与延时值相减，就得到了烟气中二氧化硫预估排放浓度的每秒变化率。
步骤七、判断步骤六中，二氧化硫预估排放浓度的每秒变化率是否超过预先设定值△min：如果小于△min，表示PID回路调节状态良好，此时，高炉煤气调节器接受PID副调节器指令；如果超过设定值△min，如图1所示，则闭锁PID副调节器指令，启动高炉煤气快关指令，PID副调节器跟踪高煤调节器开度，直至变化率再次低于△min，高炉煤气调节器重新接受PID副调节器的指令。此例中△min设为4mg/m3.s。
步骤八、将二氧化硫预估排放浓度变化率分段分析，本实施例中，分为四段：0-4mg/m3.s，4-6mg/m3.s，6-8mg/m3.s，8-10mg/m3.s，其对应的高炉煤气调节阀快关绝对值分别为：0-0，0-10％，10％-25％，25％-50％，根据分段情况，确定四个坐标点(4,0)，(6,10)，(8,25)，(10,50)，得到三段斜率不同的折线函数，从而建立了如图2所示的高炉煤气快关折线函数模型。在PID副调节器指令闭锁期间，高炉煤气调节器将根据折线函数的计算值，执行不同强度的高炉煤气快关指令，二氧化硫浓度上升越快，快关指令作用越强。此快关模型作为对PID调节回路的有益补充，通过直接且快速地关闭高煤调节阀，从而达到减少高煤流量和迅速降低SO2浓度的效果。
步骤九、如图1所示，建立高炉煤气和转炉煤气协调能量平衡模块。步骤五通过降低高炉煤气燃烧量的方法降低烟气中二氧化硫的排放浓度，此时锅炉负荷会产生波动。根据能量平衡原理，降低的高炉煤气量用增加的转炉煤气量补偿，补偿公式为：
det_f_zl＝det_f_gl*q_gl/q_zl
f_gl＝f_gl-det_f_gl；f_zl＝f_zl+det_f_zl
通过步骤五可知高煤流量减少了50000m3/h，则转炉煤气增加量为：
det_f_zl＝50000*3200/6400＝25000m3/h
此时，高炉煤气流量和转炉煤气流量各为：
f_gl＝100000m3/h
f_zl＝15000+25000＝40000m3/h
根据步骤二、三、四重新计算二氧化硫浓度
SO2％＝47.3mg/m3
由此可见，实施例1中二氧化硫浓度得到了较大程度的降低。
步骤十、建立转炉煤气调节回路，如图1所示，将步骤九计算所得的转炉煤气能量平衡值作为转炉煤气PID调节器的设定值，将转炉煤气流量实施值作为转煤PID调节器的测量值，当设定值与测量值产生偏差时，产生闭环反馈调节，PID输出指令给转炉煤气调节器，用转炉煤气来平衡锅炉整体负荷。转炉煤气PID调节器相关参数为：比例系数P＝1.2，积分I＝60s,微分时间D＝10s；
步骤十一、如图1所示，将步骤四所得的烟气中二氧化硫的预估排放浓度乘以前馈增益系数K，作为转炉煤气PID调节器的前馈信号。二氧化硫预估浓度被直接引入PID调节器中，使转炉煤气PID调节器回路在原闭环反馈调节的基础之上，增加了前馈调节作用，能够直接对转炉煤气进行调整，而不需要设定值和测量值产生偏差后再调节，取得更加快速的调节效果。
步骤十二、判断步骤六中，二氧化硫预估排放浓度的每秒变化率是否超过预先设定值△min(4mg/m3.s)：如果小于4mg/m3.s，则选择前馈增益系数Kmin；如果超过4mg/m3.s，则根据步骤八变化率的分段，选择前馈增益系数K1、K2、K3。此实施例中，Kmin、K1、K2、K3分别为0.1、0.15、0.21、0.27。
图3和图4是应用本专利前后的环保二氧化硫排放浓度检测信号的历史曲线图(5分钟1点，共200点)，高炉和锅炉的运行工况基本相近。在图3中，二氧化硫排放浓度在[40.03,104.5]之间变化，平均值为64.8mg/m3，峰值为104.5mg/m3，超过100mg/h的共计3点，受到环保局考核。
在图4中，排放浓度在[16.1,35.2]之间变化，平均值为25.2mg/m3，峰值为35.2mg/m3,未有一点超出考核指标。
由此可见通过提前预估烟气二氧化硫浓度，并采用高煤煤气和转炉煤气协调控制的办法，可有效降低二氧化硫排放浓度，将其控制在环保考核限值之内,同时又能确保锅炉负荷保持稳定。
需要说明的是上述实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述基础上做出的等同替换或者替代均属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，建立烟气二氧化硫浓度在线预估模块；用于计算烟气中二氧化硫的预估排放浓度；
步骤2，建立高炉煤气控制回路；所述高炉煤气控制回路中，根据所述步骤1得到的二氧化硫的预估排放浓度与二氧化硫设定值之间的偏差，控制高炉煤气调节器的开度；
步骤3，建立高炉煤气和转炉煤气协调能量平衡模块；所述高炉煤气和转炉煤气协调能量平衡模块计算转炉煤气能量平衡值；
步骤4，建立转炉煤气调节回路；将步骤3计算所得的转炉煤气能量平衡值与转炉煤气流量测量值之间的偏差，控制转炉煤气调节器的开度。
2.如权利要求1所述的全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，其特征在于，所述步骤1的具体方法为：
步骤1.1，在高炉侧和煤气输送管道中，在线分析和测量高炉煤气中含硫量，获得高炉煤气含硫量计算公式；
步骤1.2，利用高炉煤气流量以及高炉煤气含硫量计算一小时时间内产生的二氧化硫质量；
步骤1.3，计算一小时时间内燃气锅炉产生的总烟气排放量；
步骤1.4，根据1.3计算得出的单位时间内的总烟气量以及1.2计算得出的单位时间内的二氧化硫质量，得出烟气中二氧化硫的预估排放浓度。
3.如权利要求1所述的全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，其特征在于，所述步骤2具体方法为：将环保局实时监控的SO2在线检测浓度作为PID主调节器的测量值，将人工设定的SO2控制值作为PID主调节器的设定值；PID主调节器的输出送给PID副调节器，作为PID副调节器的设定值，将步骤1得到的烟气二氧化硫浓度在线预估模型计算得出的SO2预估浓度作为PID副调节器的测量值；当副调节器监控的预估浓度过高时，将与设定值产生偏差，高炉煤气调节器开始动作，减少高炉煤气燃烧量。
4.如权利要求1所述的全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，其特征在于，所述步骤3中转炉煤气能量平衡值的计算方法为：根据能量平衡原理，降低的高炉煤气量用增加的转炉煤气量补偿，补偿公式为：
det_f_zl＝det_f_gl*q_gl/q_zl
其中：det_f_zl:补偿的转炉煤气流量；q_gl:高炉煤气热值；q_zl:转炉煤气热值；det_f_gl:高炉煤气改变量；
此时，高炉煤气流量为：
f_gl＝f_gl-det_f_gl；
转炉煤气流量为：
f_zl＝f_zl+det_f_zl。
5.如权利要求1所述的全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，其特征在于，所述步骤4具体方法为：将步骤3计算所得的转炉煤气能量平衡值作为转炉煤气PID调节器的设定值，将转炉煤气流量测量值作为转煤PID调节器的测量值，当设定值与测量值产生偏差时，产生闭环反馈调节，PID输出指令给转炉煤气调节器，用转炉煤气来平衡锅炉整体负荷。
6.如权利要求1所述的全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，其特征在于，所述全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法还包括：将二氧化硫预估排放浓度变化率分段分析，建立高炉煤气快关折线函数模型，根据烟气中二氧化硫预估排放浓度的变化率是否超过预先设定值，控制高煤调节器开度。
7.如权利要求6所述的全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，其特征在于，根据烟气中二氧化硫预估排放浓度的变化率是否超过预先设定值，控制高煤调节器开度的具体过程为：判断二氧化硫预估排放浓度的变化率是否超过预先设定值△min：如果小于△min，高炉煤气调节器接受PID副调节器指令；如果超过设定值△min，则闭锁PID副调节器指令，启动高炉煤气快关指令，PID副调节器跟踪高煤调节器开度，直至变化率再次低于△min，高炉煤气调节器重新接受PID副调节器的指令。
8.如权利要求1所述的全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，其特征在于，所述全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法还包括：建立转炉煤气PID前馈模型；所述转炉煤气PID前馈模型将步骤1所得的烟气中二氧化硫的预估排放浓度乘以前馈增益系数K，作为转炉煤气PID调节器的前馈信号。
9.如权利要求1-8任一项所述的全烧煤气锅炉降低烟气二氧化硫排放浓度的方法，其特征在于，所述方法通过DCS控制系统来控制。
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