CN111424178B - 一种从废催化剂中回收贵金属的方法 - Google Patents

一种从废催化剂中回收贵金属的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111424178B
CN111424178B CN202010412975.0A CN202010412975A CN111424178B CN 111424178 B CN111424178 B CN 111424178B CN 202010412975 A CN202010412975 A CN 202010412975A CN 111424178 B CN111424178 B CN 111424178B
Authority
CN
China
Prior art keywords
waste
copper
noble metals
resin powder
catalyst
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010412975.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111424178A (zh
Inventor
郭清斌
陈梦君
毕朝文
黄文�
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anxing Environmental Technology Co ltd
Original Assignee
Anxing Environmental Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Anxing Environmental Technology Co ltd filed Critical Anxing Environmental Technology Co ltd
Priority to CN202010412975.0A priority Critical patent/CN111424178B/zh
Publication of CN111424178A publication Critical patent/CN111424178A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111424178B publication Critical patent/CN111424178B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/009—General processes for recovering metals or metallic compounds from spent catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/248—Binding; Briquetting ; Granulating of metal scrap or alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/02—Obtaining noble metals by dry processes
    • C22B11/021—Recovery of noble metals from waste materials
    • C22B11/026—Recovery of noble metals from waste materials from spent catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/001—Dry processes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

本发明公开了一种从废催化剂中回收贵金属的方法，将含贵金属的废催化剂和废树脂粉混合压块，再与废铜混合，投入熔池熔炼炉冶炼，冶炼过程中通入空气，待含贵金属的铜液与渣分离后，收集含贵金属的铜液铸锭，利用铜液的富集作用获得含贵金属铜锭从而回收贵金属。本发明方法普适性强，易于量产，综合回收率高，可同时处理多种废催化剂；工艺流程短，预处理简单；能耗低，不需要焙烧；无废液废渣等二次污染，是一种绿色高效的资源回收技术。

Description

一种从废催化剂中回收贵金属的方法
技术领域
本发明属于废催化剂回收技术领域，具体涉及一种从废催化剂中回收贵金属的方法。
背景技术
催化剂在工业生产中占有重要地位，是生产技术的核心。特别是化学工业，使用催化剂技术的行业约占90％以上。随着使用时间的延长，催化剂会因热老化、有毒物质毒害、污染物堵塞孔道、抗碎强度欠佳等原因使催化剂部分或完全失活，无法继续使用。再加上工业发展导致的各种催化剂需求量的不断增加，因此，全球每年都会产生大量的废催化剂。
废催化剂中贵金属或其他有价金属含量较高，特别是铂、钯和铑等铂族贵金属，因其耐高温、抗腐蚀、催化活性优异等良好特性，广泛应用于石化、航空航天、汽车、电子电器、能源和环保等领域。据统计，工业上90％以上的铂族贵金属存在于废弃石化催化剂、废弃汽车尾气催化剂、废弃制药及精细化工均相催化剂中。我国每年产生废弃汽车尾气催化剂、废弃石化催化剂和废弃制药及精细化工催化剂分别为20000吨、5000吨和2000吨，铂族贵金属总量分别约37.5吨、10吨和2吨。回收铂族贵金属年生产总值高达100亿元以上，具有较大的经济效益。此外我国铂族等贵金属矿产资源非常匮乏，年产量不足3吨，依存对外进口占比高达98％以上，但我国己经成为全球最大的铂族贵金属消费国，消费量占世界30％以上，供需严重不平衡。因此，开展铂族贵金属废弃资源回收再利用是解决我国铂族等贵金属可持续发展的唯一途径。
目前，我国对废弃催化剂中铂族贵金属的回收体系有待进一步完善，政府也没有成立专门对废催化剂处理的管理部门，废催化剂中二次资源综合回收再利用尚处于起步阶段。国外著名的贵金属公司通过在我国建立分公司收购大量的废催化剂，在分公司进行收购、磨粉、取样分析后运往国外公司本部进行铂族等贵金属的进一步提取，大批含有贵金属的宝贵资源流到国外。国家环保部发布的《国家危险废物名录》，将废催化剂明确纳入HW50类危险废弃物，明确了此类危险废物禁止向国外转移，并迫切需要国内建立废弃催化剂的高效、可持续处置技术准则，保证废催化剂的绿色可持续回收。因此，废弃催化剂的铂族等贵金属的绿色回收对我国的先进技术水平提出了新的要求。
废弃催化剂的回收过程一般主要包括前处理、富集和提取精炼三个部分。首先对不同类型的催化剂进行挑选、打磨和筛分等预处理，并对样品进行取样采用消解等方法获取废催化剂的主要金属成分，从而确定等级；金属富集的方法主要包括酸解、电解和熔炼等；最后进行金属之间的相互分离，得到目标金属产品。金属的富集是废催化剂金属回收的重要环节，是决定金属回收率高低的关键，直接关系到企业的经济效益。现有的富集方法主要以湿法、火法和生物法为主。湿法富集一般是将废催化剂破碎后，用酸性溶液溶解废催化剂粉末，使金属进入酸性溶液，从而从载体上分离出来。浸出剂是决定回收率的关键，应用较为成熟的浸出剂包括王水、盐酸-氧化剂、硫酸-氯化钠、氰化物、超临界流体等。火法富集是指铂族等贵金属与贱金属形成合金，载体造渣，达到富集铂族等贵金属的目的。由于铂族等贵金属的电负性高，电极电位较正，在废催化剂进行还原熔炼过程中，铂族等贵金属先于铜、铁、镍、铝等贱金属还原，而在氧化过程中后于贱金属被氧化，从而可以将铂族等贵金属富集到金属相或锍相中。生物法是将微生物的代谢产物进一步的进行沉积、氧化还原、离子交换等物理化学作用富集金属的过程。但生物法中微生物的培养繁殖条件较为严格、不同原料的适应性差、金属的浸出时间长，限制了其大规模应用。所以工业上现有技术主要以湿法和火法为主。而湿法回收废弃催化剂的过程中使用王水、盐酸-氧化剂、硫酸-氯化钠等酸性浸出体系过程中，每个工序只能针对一种特定贵金属成分，不适用于种类繁多的催化剂，需要充分预处理，并且产生大量废液，对反应釜的耐腐蚀性要求较高；当在氰化物体系中提取废催化剂中贵金属时，会存在严重的环境和安全风险，从而使氰化物的应用也受到了限制。此外，超临界萃取技术实施条件苛刻，萃取后试剂不能直接再利用，成本高，设备投资大，很难实现规模化生产。现有火法技术以焙烧为主，焙烧段耗能高，焚烧段耗能高，铜、铅、镍等金属捕集存在重金属污染、等离子体铁捕集因熔炼温度高致难溶的硅铁合金生成，不利于生态环境的可持续发展。
发明内容
本发明的目的在于：针对上述现有技术中存在的问题，提供一种从废催化剂中回收贵金属的方法。
本发明采用的技术方案如下：
一种从废催化剂中回收贵金属的方法，包括以下步骤：
S1.将含贵金属的废催化剂和废树脂粉混合压块，再与废铜混合，投入熔池熔炼炉冶炼，冶炼过程中通入空气，熔池温度为1100-1300℃；其中，废催化剂占混合物的10-30wt％，废铜占混合物的20-40wt％，废树脂粉占混合物的40-60wt％；
S2.待经S1处理后含贵金属的铜液与渣分离后，收集含贵金属的铜液铸锭，即可。
本发明首先将废催化剂与废树脂粉混合压块，利用废催化剂所含油产生的黏性防止树脂粉散失，树脂粉包裹又可防止废催化剂的油在输送带等部位遗洒；再与铜含量90％以上的废铜米混合，投入熔池熔炼炉进行冶炼；通入空气，此时废树脂粉和废油燃烧放热，基本反应如下：
CxHyOzNuSvClwBrk+[x+v+0.25(y-w)-0.5z]O2
xCO2+wHCl+kHBr+0.5uN2+vSO2+0.5(y-w)H2O
温度维持在1200℃左右，使得铜液及渣处于熔体状态。由于铜的容重为8320kg/m3，渣的容重为2700kg/m3。由于比重不同，金属铜沉入炉底形成铜液，惰性成分形成渣浮于熔体上部，使渣和铜液得以澄清沉淀分离。利用铜液的富集作用将贵金属捕集到金属相中，实现回收。渣为铁硅钙铝四元型渣，相对火法技术生成的硅铁合金更利于回收。
产生的熔融含贵金属的铜液经铸锭机铸锭，产品有粗铜锭和含贵金属粗铜锭两种。其中铜回收率高于98％，贵金属回收率高于95％。
进一步地，含贵金属的废催化剂中包括三氧化二铝25-35wt％，二氧化硅40-50wt％，三氧化二铁含量约5-15wt％，铜含量2-6wt％，贵金属含量0.3-8wt％。废催化剂为石化炼化行业催化剂，另还含有少量积碳等。
进一步地，贵金属为铂、铑、钯或银；其他性质类似的贵金属也可采用本发明方法。
进一步地，废铜中含铜量大于90wt％。
进一步地，废树脂粉中包括二氧化硅30-45wt％，三氧化二铝4-6wt％，氧化钙5-9wt％，有机物40-55wt％，铜1-2wt％。
进一步地，废树脂粉由废泡棉替代；也可采用其他能够提供热值的废料。
进一步地，冶炼过程中产生的高温烟气经过处理后排放，其处理具体为：对高温烟气依次进行脱硝、骤冷、活性炭吸附、集尘、碱液吸收和电除雾后排放，其中集尘的收集物返投入熔池熔炼炉中。
进一步地，碱液吸收后产出的废液采用蒸发浓缩结晶回收。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明方法通过将废催化剂、废树脂粉和废铜混合，投入熔池熔炼炉在高温下进行冶炼，以废树脂粉作为提供热值的材料，废铜熔融状态下作为富集贵金属的金属相，而由于比重不同，铜和其他杂质能够自然分离，因此本发明方法能够很好地回收废催化剂中的贵金属；
2、本发明中，废催化剂中的油对树脂粉的黏性防止粉状物质在运输等过程中散失，而树脂粉对油进行包裹又防止了在运输过程中洒漏，废催化剂和废树脂粉在熔融之前能够很好地混合在一起；
3、本发明普适性强，易于量产，综合回收率高，其中铜回收率大于98％，贵金属回收率大于95％，可同时处理多种含贵金属的废催化剂，且工艺流程短，处理方法简单；
4、本发明方法能耗低，不需要焙烧，废渣经收集处理，废液经蒸发浓缩处理，无二次污染，是一种绿色高效的资源回收技术。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本发明较佳的实施例提供一种从废催化剂中回收贵金属的方法，包括以下步骤：
S1.将含贵金属的废催化剂和废树脂粉混合压块，再与废铜混合，投入熔池熔炼炉冶炼，冶炼过程中通入空气，熔池温度为1200℃；其中，废催化剂占混合物的20wt％，废铜占混合物的30wt％，废树脂粉占混合物的50wt％；废催化剂中包括三氧化二铝30wt％，二氧化硅40wt％，三氧化二铁含量10wt％，铜含量3wt％，贵金属含量2wt％，另还含有积碳等杂质；废铜中含铜量92wt％；废树脂粉中包括二氧化硅30wt％，三氧化二铝5wt％，氧化钙7wt％，有机物45wt％，铜1wt％，另含有少量其他杂质；杂质中不含有不利于贵金属回收的成分。
S2.待经S1处理后含贵金属的铜液与渣分离后，收集含贵金属的铜液铸锭，即可。
在冶炼过程中产生的高温烟气经过处理后排放，包括对高温烟气依次进行脱硝、骤冷、活性炭吸附、集尘、碱液吸收和电除雾后排放，其中集尘的收集物返投入熔池熔炼炉中；所述碱液吸收后产出的废液采用蒸发加热，蒸发的蒸汽经气液分离获得冷凝水，浓溶液经浓缩结晶回收碱金属盐。
所得产品铜回收率99.47％，贵金属回收率96.36％。
实施例2
本发明较佳的实施例提供一种从废催化剂中回收贵金属的方法，包括以下步骤：
S1.将含贵金属的废催化剂和废树脂粉混合压块，再与废铜混合，投入熔池熔炼炉冶炼，冶炼过程中通入空气，熔池温度为1100℃；其中，废催化剂占混合物的15wt％，废铜占混合物的25wt％，废树脂粉占混合物的60wt％；废催化剂中包括三氧化二铝32wt％，二氧化硅45wt％，三氧化二铁含量12wt％，铜含量4wt％，贵金属含量3wt％，另还含有积碳等杂质；废铜中含铜量95wt％；废树脂粉中包括二氧化硅35wt％，三氧化二铝4wt％，氧化钙6wt％，有机物45wt％，铜1.5wt％，另含有少量其他杂质；杂质中不含有不利于贵金属回收的成分。
S2.待经S1处理后含贵金属的铜液与渣分离后，收集含贵金属的铜液铸锭，即可。
在冶炼过程中产生的高温烟气经过处理后排放，包括对高温烟气依次进行脱硝、骤冷、活性炭吸附、集尘、碱液吸收和电除雾后排放，其中集尘的收集物返投入熔池熔炼炉中；所述碱液吸收后产出的废液采用蒸发加热，蒸发的蒸汽经气液分离获得冷凝水，浓溶液经浓缩结晶回收碱金属盐。
所得产品铜回收率99.13％，贵金属回收率96.22％。
实施例3
本发明较佳的实施例提供一种从废催化剂中回收贵金属的方法，包括以下步骤：
S1.将含贵金属的废催化剂和废树脂粉混合压块，再与废铜混合，投入熔池熔炼炉冶炼，冶炼过程中通入空气，熔池温度为1300℃；其中，废催化剂占混合物的25wt％，废铜占混合物的35wt％，废树脂粉占混合物的40wt％；废催化剂中包括三氧化二铝28wt％，二氧化硅48wt％，三氧化二铁含量8wt％，铜含量6wt％，贵金属含量4wt％，另还含有积碳等杂质；废铜中含铜量96wt％；废树脂粉中包括二氧化硅32wt％，三氧化二铝5wt％，氧化钙8wt％，有机物50wt％，铜1wt％，另含有少量其他杂质；杂质中不含有不利于贵金属回收的成分。
S2.待经S1处理后含贵金属的铜液与渣分离后，收集含贵金属的铜液铸锭，即可。
在冶炼过程中产生的高温烟气经过处理后排放，包括对高温烟气依次进行脱硝、骤冷、活性炭吸附、集尘、碱液吸收和电除雾后排放，其中集尘的收集物返投入熔池熔炼炉中；所述碱液吸收后产出的废液采用蒸发加热，蒸发的蒸汽经气液分离获得冷凝水，浓溶液经浓缩结晶回收碱金属盐。
所得产品铜回收率98.95％，贵金属回收率95.48％。
实施例4
本发明较佳的实施例提供一种从废催化剂中回收贵金属的方法，包括以下步骤：
S1.将含贵金属的废催化剂和废树脂粉混合压块，再与废铜混合，投入熔池熔炼炉冶炼，冶炼过程中通入空气，熔池温度为1200℃；其中，废催化剂占混合物的30wt％，废铜占混合物的30wt％，废树脂粉占混合物的40wt％；废催化剂中包括三氧化二铝25wt％，二氧化硅50wt％，三氧化二铁含量12wt％，铜含量2wt％，贵金属含量5wt％，另还含有积碳等杂质；废铜中含铜量93wt％；废树脂粉中包括二氧化硅44wt％，三氧化二铝5wt％，氧化钙7wt％，有机物40wt％，铜1wt％，另含有少量其他杂质；杂质中不含有不利于贵金属回收的成分。
S2.待经S1处理后含贵金属的铜液与渣分离后，收集含贵金属的铜液铸锭，即可。
在冶炼过程中产生的高温烟气经过处理后排放，包括对高温烟气依次进行脱硝、骤冷、活性炭吸附、集尘、碱液吸收和电除雾后排放，其中集尘的收集物返投入熔池熔炼炉中；所述碱液吸收后产出的废液采用蒸发加热，蒸发的蒸汽经气液分离获得冷凝水，浓溶液经浓缩结晶回收碱金属盐。
所得产品铜回收率98.03％，贵金属回收率95.85％。
实施例5
本发明较佳的实施例提供一种从废催化剂中回收贵金属的方法，包括以下步骤：
S1.将含贵金属的废催化剂和废树脂粉混合压块，再与废铜混合，投入熔池熔炼炉冶炼，冶炼过程中通入空气，熔池温度为1100℃；其中，废催化剂占混合物的10wt％，废铜占混合物的40wt％，废树脂粉占混合物的50wt％；废催化剂中包括三氧化二铝35wt％，二氧化硅43wt％，三氧化二铁含量10wt％，铜含量4wt％，贵金属含量0.9wt％，另还含有积碳等杂质；废铜中含铜量97wt％；废树脂粉中包括二氧化硅35wt％，三氧化二铝5wt％，氧化钙9wt％，有机物48wt％，铜1wt％，另含有少量其他杂质；杂质中不含有不利于贵金属回收的成分。
S2.待经S1处理后含贵金属的铜液与渣分离后，收集含贵金属的铜液铸锭，即可。
在冶炼过程中产生的高温烟气经过处理后排放，包括对高温烟气依次进行脱硝、骤冷、活性炭吸附、集尘、碱液吸收和电除雾后排放，其中集尘的收集物返投入熔池熔炼炉中；所述碱液吸收后产出的废液采用蒸发加热，蒸发的蒸汽经气液分离获得冷凝水，浓溶液经浓缩结晶回收碱金属盐。
所得产品铜回收率98.55％，贵金属回收率96.18％。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种从废催化剂中回收贵金属的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.将含贵金属的废催化剂和废树脂粉混合压块，再与废铜混合，投入熔池熔炼炉冶炼，冶炼过程中通入空气，熔池温度为1100-1300℃；其中，废催化剂占混合物的10-30wt%，废铜占混合物的20-40wt%，废树脂粉占混合物的40-60wt%；
S2.待经S1处理后含贵金属的铜液与渣分离后，收集含贵金属的铜液铸锭，即可；
所述贵金属为铂、铑、钯或银；所述废树脂粉中包括二氧化硅30-45wt%，三氧化二铝4-6wt%，氧化钙5-9wt%，有机物40-55wt%，铜1-2wt%。
2.根据权利要求1所述的从废催化剂中回收贵金属的方法，其特征在于，所述含贵金属的废催化剂中包括三氧化二铝25-35wt%，二氧化硅40-50wt%，三氧化二铁含量约5-15wt%，铜含量2-6wt%，贵金属含量0.3-8wt%。
3.根据权利要求1所述的从废催化剂中回收贵金属的方法，其特征在于，所述废铜中含铜量大于90wt%。
4.根据权利要求1所述的从废催化剂中回收贵金属的方法，其特征在于，所述废树脂粉由废泡棉替代。
5.根据权利要求1所述的从废催化剂中回收贵金属的方法，其特征在于，冶炼过程中产生的高温烟气经过处理后排放，其处理具体为：对高温烟气依次进行脱硝、骤冷、活性炭吸附、集尘、碱液吸收和电除雾后排放，其中集尘的收集物返投入熔池熔炼炉中。
6.根据权利要求5所述的从废催化剂中回收贵金属的方法，其特征在于，所述碱液吸收后产出的废液采用蒸发浓缩结晶回收。
CN202010412975.0A 2020-05-15 2020-05-15 一种从废催化剂中回收贵金属的方法 Active CN111424178B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010412975.0A CN111424178B (zh) 2020-05-15 2020-05-15 一种从废催化剂中回收贵金属的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010412975.0A CN111424178B (zh) 2020-05-15 2020-05-15 一种从废催化剂中回收贵金属的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111424178A CN111424178A (zh) 2020-07-17
CN111424178B true CN111424178B (zh) 2021-11-26

Family

ID=71551104

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010412975.0A Active CN111424178B (zh) 2020-05-15 2020-05-15 一种从废催化剂中回收贵金属的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111424178B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112095020A (zh) * 2020-08-21 2020-12-18 安兴环境技术有限公司 一种从废催化剂中回收贵金属的方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101226612B1 (ko) * 2012-04-24 2013-01-28 한국지질자원연구원 폐비철 슬래그를 활용한 폐휴대폰 인쇄회로기판 및 폐자동차 촉매로부터의 귀금속 농축 회수방법
CN105886770A (zh) * 2015-01-26 2016-08-24 昆明冶金高等专科学校 一种贵金属二次资源高效富集的方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101226612B1 (ko) * 2012-04-24 2013-01-28 한국지질자원연구원 폐비철 슬래그를 활용한 폐휴대폰 인쇄회로기판 및 폐자동차 촉매로부터의 귀금속 농축 회수방법
CN105886770A (zh) * 2015-01-26 2016-08-24 昆明冶金高等专科学校 一种贵金属二次资源高效富集的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111424178A (zh) 2020-07-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101509077B (zh) 矿相重构从汽车催化剂中提取铂钯铑的方法
CN110735045B (zh) 一种火法还原熔炼铋富集废汽车尾气催化剂中铂族金属的方法
US10106868B2 (en) Process for extracting noble metals from anode slime
CN102534226B (zh) 熔炼富集-湿法分离工艺从失效汽车催化剂中提取贵金属的方法
CN106011477B (zh) 一种从失效汽车催化剂中回收铂族金属的方法
CN105400962A (zh) 一种从废催化剂中回收铂族金属的方法
CN114990347B (zh) 一种火法熔炼回收废催化剂中铂族金属的方法
CN112522512B (zh) 一种利用锌冶炼厂有机钴渣制备电池级硫酸钴的方法
CN107557587A (zh) 一种微波加热熔融捕集铂族金属的方法
CN110863108A (zh) 一种熔体萃取真空蒸馏回收废旧催化剂中铂族金属的方法
CN107299219A (zh) 一种电镀污泥的资源化利用方法
WO2022134467A1 (zh) 一种连续炼铜工艺处理废电路板的方法
CN103184345A (zh) 一种从熔炼铁捕集物料中除铁富集铂族金属的方法
Che et al. A shortcut approach for cooperative disposal of flue dust and waste acid from copper smelting: Decontamination of arsenic-bearing waste and recovery of metals
CN111549225B (zh) 一种回收富集低品位贵金属复杂物料中贵金属的方法
CN114774709A (zh) 一种铋火法捕集联合真空蒸馏回收铂族金属的方法
CN111424178B (zh) 一种从废催化剂中回收贵金属的方法
CN112095020A (zh) 一种从废催化剂中回收贵金属的方法
Wang et al. Extraction of precious metals by synergetic smelting of spent automotive catalysts and waste printed circuit boards
CN104141044B (zh) 一种固体危险废物中镍、镉回收精制的方法
CN106480316A (zh) 一种从苯胺焦油中回收贵金属钯的方法
CN103498052A (zh) 从复杂低品位热滤渣中高效富集稀贵金属的方法
CN116814974A (zh) 以镍铁尾渣为熔剂火法回收汽车废催化剂中铂族金属的方法
CN113044815A (zh) 综合处理含硒碲废料的方法和系统
CN106636648B (zh) 一种含金属废弃物的综合回收分离方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant