CN111410946A - 页岩钻井辅溶蚀剂及其制备和使用方法及混合溶蚀剂 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种页岩钻井辅溶蚀剂及其制备和使用方法和混合溶蚀剂，所述制备方法通过将第一粉末、第二粉末和第三粉末混合均匀制得页岩钻井辅溶蚀剂，按重量计，第一粉末通过将20～25份环氧琥珀酸胺、9～20份羟基亚丁基磷酸镁及12～15份乙二烯三胺五乙酸胺混合均匀，研磨破碎、过筛后，搅拌制得；第二粉末通过将8～12份活性凹凸棒土、8～12份过硫酸铵及12～17份磺化琥珀酸酯混合均匀，过筛后制得；第三粉末通过将7～13份丙酸丁酯、8～14份十二烷基苯磺酸钠及3～9份有机络合剂混合均匀，过筛后制得。本发明适用于石英含量为35％以上、层理发育且脆性系数为0.2以上的页岩地层(例如，龙马溪页岩地层)的解卡。
Description
技术领域
本发明涉及油田开发的页岩气钻井用溶蚀药剂技术领域，具体来讲，涉及一种能够用于页岩气钻井的辅溶蚀剂及其制备和使用方法、以及含有该辅溶蚀剂的混合溶蚀剂。
背景技术
目前，国内页岩气水平井钻井过程(例如，龙马溪页岩气水平井钻井过程)中，存在井壁失稳、掉块，阻卡、卡钻等多发事故。通常，页岩掉块及沉砂卡钻事故，处理难度大，处理手段少。
截至目前，龙马溪页岩水平段卡钻解卡处理均采用机械解卡，多井机械解卡无效导致工具埋井，特别是5000m以上井深的页岩气水平井，机械解卡的难度更大。有些卡钻井采用泡酸解卡，虽然在解卡速度上和程度上都具有明显的优势，但是这种方法基本仅限于在碳酸盐地层使用，而且所用酸液在储运、施工中存在很多限制条件，使其不能得到广泛应用。
在四川页岩气的开发过程中，在页岩气水平段发生卡钻事故的威202H10-6井、威204H6-4井、YS117H1-4井、YS108H9-2井、YS108H7-3井、自202井、威204H33-1井都采用了泡酸解卡，其中YS117H1-4还尝试采用土酸解卡，但最终没有一口井能成功解卡，而且酸液对钻具有腐蚀作用。
因此，亟需一种新型的页岩解卡剂的溶蚀剂。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术存在的上述不足中的至少一项。例如，本发明的目的之一在于提供一种能够适用于石英含量高为35％以上、层理发育且脆性系数为0.2以上的页岩地层钻井的页岩掉块解卡或者沉砂卡钻解卡的溶蚀剂。
为了实现上述目的，一种页岩钻井混合溶蚀剂，所述混合溶蚀剂通过将页岩钻井主溶蚀剂与页岩钻井辅溶蚀剂按照1～3：1的配比混合得到，其中，所述页岩钻井主溶蚀剂通过将溶蚀料、表面活性剂载体料和催化剂吸附料混合均匀而得到，其中，所述溶蚀料通过将按重量计28～35份的聚环氧琥珀酸钠、15～25份的葡萄糖酸钠、4～6份的二甲基乙醇胺、以及8～10份的聚乳酸乙酯混合均匀，研磨破碎、过筛后，搅拌制得；所述表面活性剂载体料通过将按重量计5～8份的脂肪醇聚丙烯醚硫酸钠、6～9份的氨基酸镁、以及3～4份的络合剂混合均匀，过筛后制得；所述催化剂吸附料通过将按重量计8～12份的催化脂肪酶、12～17份的对羟基磺酸钠、2～6份的羟丁基二酸胺混合均匀，过筛后制得；所述页岩钻井辅溶蚀剂通过将第一粉末、第二粉末和第三粉末混合均匀而得到，其中，所述第一粉末通过将按重量计20～25份的环氧琥珀酸胺、9～20份的羟基亚丁基磷酸镁、以及12～15份的乙二烯三胺五乙酸胺混合均匀，研磨破碎、过筛后，搅拌制得；所述第二粉末通过将按重量计8～12份的活性凹凸棒土、8～12份的过硫酸铵、以及12～17份的磺化琥珀酸酯混合均匀，过筛后制得；所述第三粉末通过将按重量计7～13份的丙酸丁酯、8～14份的十二烷基苯磺酸钠、3～9份的有机络合剂混合均匀，过筛后制得。
本发明的另一方面提供了一种页岩钻井辅溶蚀剂及其制备方法，所述制备方法通过将第一粉末、第二粉末和第三粉末混合均匀制得页岩钻井辅溶蚀剂，其中，所述第一粉末通过将按重量计20～25份的环氧琥珀酸胺、9～20份的羟基亚丁基磷酸镁、以及12～15份的乙二烯三胺五乙酸胺混合均匀，研磨破碎、过筛后，搅拌制得；所述第二粉末通过将按重量计8～12份的活性凹凸棒土、8～12份的过硫酸铵、以及12～17份的磺化琥珀酸酯混合均匀，过筛后制得；所述第三粉末通过将按重量计7～13份的丙酸丁酯、8～14份的十二烷基苯磺酸钠、3～9份的有机络合剂混合均匀，过筛后制得。
本发明的又一方面提供了一种页岩钻井辅溶蚀剂的使用方法，所述方法包括将如上所述的页岩钻井辅溶蚀剂与水按照5～10：100且单位为kg/L混合，形成辅溶蚀液，泵入页岩地层卡钻井段，以对页岩地层钻井中的页岩掉块或者岩屑进行溶蚀。
附图说明
通过下面结合附图进行的描述，本发明的上述和其他目的和特点将会变得更加清楚，其中：
图1示出了龙马溪页岩的电镜扫描图；
图2示出了图1对应的龙马溪页岩的被辅溶蚀剂溶解后的电镜扫描图。
具体实施方式
在下文中，将结合示例性实施例来详细说明本发明的页岩钻井辅溶蚀剂及其制备和使用方法和混合溶蚀剂。
经研究，发明人提出了一种适用于页岩钻井用的辅溶蚀剂及其制备和使用方法、以及含有该辅溶蚀剂的混合溶蚀剂。本发明的混合溶蚀剂和辅溶蚀剂尤其适用于石英含量为35％以上、层理发育且脆性系数为0.2以上的页岩地层(例如，龙马溪页岩地层)，通过化学渗透、增溶、氧化、断链和转化的方法，使页岩掉块或者岩屑发生化学反应转化为水溶性盐，达到解除页岩掉块卡钻的目的。这里，所述层理发育是指页岩的天然层理面平整或基本平整，沿页理面的片状剥落明显，且发育少量微孔隙。例如，自然状态下微裂缝开度达5～10μm。
在本发明的一个示例性实施例中，页岩钻井辅溶蚀剂的制备方法可通过将第一粉末、第二粉末和第三粉末按照1:1:1的重量配比混合均匀，从而制得期望的页岩钻井辅溶蚀剂。
具体来讲，第一粉末通过将按重量计20～25份的环氧琥珀酸胺、9～20份的羟基亚丁基磷酸镁、以及12～15份的乙二烯三胺五乙酸胺混合均匀，研磨破碎、过筛后，搅拌制得。优选地，环氧琥珀酸胺可以为22～24份，并且羟基亚丁基磷酸镁可以为14～18份。
第二粉末通过将按按重量计8～12份的活性凹凸棒土、8～12份的过硫酸铵、以及12～17份的磺化琥珀酸酯混合均匀，过筛后制得。
第三粉末通过将按重量计7～13份的丙酸丁酯、8～14份的十二烷基苯磺酸钠、3～9份的有机络合剂混合均匀，过筛后制得。这里，有机络合剂可以为二乙三胺五乙酸、氨基三乙酸和类羧酸类。
进一步来讲，第一粉末的粒度被控制为能够通过20目筛，第二粉末的粒度被控制为能够通过20目筛，并且第三粉末被控制为能够通过40目筛。第一、第二粉末在混合发生反应后生成物具有一定的粘性，且粒径较大，过20目筛能够有效筛出生成物，如果过尺寸更小的筛，将会使部分粒径较大的生成物筛除，造成浪费。第三种粉末合成后生成物通过过40目筛能够很好的收集。
在本发明的另一个示例性实施例中，页岩钻井辅溶蚀剂的制备方法可以通过以下方式实现：
(1)将环氧琥珀酸胺20～25份，羟基亚丁基磷酸镁9～20份，乙二烯三胺五乙酸胺12～15份按重量份数称重混合均匀，用研磨机进行破碎，再用20目过筛后，使其粒度小于20目，再进行搅拌30分钟以上，即可制得起解堵等作用的第一粉末。
(2)将活性凹凸棒土8～12份，过硫酸铵8～12份，磺化琥珀酸酯12～17份按重量份数称重，用锥形混合搅拌机使其混合，搅拌均匀，搅拌时间可以为1小时以上；再用20目过筛后制得均匀的起表面活性等作用的第二粉末。
(3)将丙酸丁酯7～13份，十二烷基苯磺酸钠8～14份，有机络合剂3～9份按照重量份数称重，用锥形混合搅拌机搅拌40分钟以上，过40目筛后，即制得起吸附等作用的第三粉末。
(4)将制得的第一粉末、第二粉末和第三粉末按照1:1:1的重量配比混合均匀搅拌均匀，即制成页岩钻井辅溶蚀剂。
需要说明的是，上述示例性实施例中的第(1)、(2)(3)项并不存在严格的先后顺序，可先后进行，也可同时分别进行。
在本发明的一个示例性实施例中，混合溶蚀剂通过将页岩钻井主溶蚀剂与如上所述的页岩钻井辅溶蚀剂按照1～3：1的重量配比混合得到。
其中，页岩钻井主溶蚀剂的制备方法可通过将溶蚀料、表面活性剂载体料和催化剂吸附料按照1:1:1的重量配比混合均匀，从而制得期望的页岩钻井主溶蚀剂。
具体来讲，溶蚀料通过将按重量计28～35份的聚环氧琥珀酸钠、15～25份的葡萄糖酸钠、4～6份的二甲基乙醇胺、以及8～10份的聚乳酸乙酯混合均匀，研磨破碎、过筛后，搅拌制得。优选地，聚环氧琥珀酸钠可以为30～32份，并且葡萄糖酸钠可以为18～22份。
表面活性剂载体料通过将按重量计5～8份的脂肪醇聚丙烯醚硫酸钠、6～9份的氨基酸镁、以及3～4份的络合剂混合均匀，过筛后制得。这里，络合剂可以为类羧酸类。
催化剂吸附料通过将按重量计8～12份的催化脂肪酶、12～17份的对羟基磺酸钠、2～6份的羟丁基二酸胺混合均匀，过筛后制得。优选地，催化脂肪酶为9～10份，并且对羟基磺酸钠为14～16份。
进一步来讲，溶蚀料的粒度被控制为能够通过20目筛，表面活性剂载体料的粒度被控制为能够通过20目筛，并且催化剂吸附料被控制为能够通过40目筛。溶蚀料、表面活性剂载体料在混合发生反应后生成物具有一定的粘性，且粒径较大，过20目筛能够有效筛出生成物，如果过尺寸更小的筛，将会使部分粒径较大的生成物筛除，造成浪费。第三种粉末合成后生成物通过过40目筛能够很好的收集。
页岩钻井主溶蚀剂的制备方法可以通过以下方式实现：
A、将聚环氧琥珀酸钠28～35份，葡萄糖酸钠15～25份，二甲基乙醇胺4～6份，聚乳酸乙酯8～10份按重量份数称重混合均匀，用研磨机进行破碎，再用20目过筛后，使其粒度小于20目，再进行搅拌30分钟以上，即可制得溶蚀料。
B、将脂肪醇聚丙烯醚硫酸钠5～8份，氨基酸镁6～9份，络合剂3～4份，按重量份数称重，用锥形混合搅拌机使其混合，搅拌均匀，搅拌时间可以为1小时以上；再用20目过筛后制得均匀的络合型表面活性剂载体料。
C、将催化脂肪酶8～12份，对羟基磺酸钠12～17份，羟丁基二酸胺2～6份按照重量份数称重，用锥形混合搅拌机搅拌40分钟以上，过40目筛后，即制得催化剂吸附料。
D、将制得的溶蚀料、表面活性剂载体料和催化剂吸附料搅拌均匀，即制成页岩钻井主溶蚀剂。
需要说明的是，上述示例性实施例中的第A、B、C项并不存在严格的先后顺序，可先后进行，也可同时分别进行。
为了更好地理解本发明的上述示例性实施例，下面结合具体示例对其进行进一步说明。
示例1
在本示例中，页岩钻井用混合溶蚀剂通过将页岩钻井主溶蚀剂与页岩钻井辅溶蚀剂按照2：1的配比混合得到。
主溶蚀剂按下述组分及重量称取原料：
主溶蚀剂的制备过程如下：
a、形成溶蚀料：将聚环氧琥珀酸钠30Kg，葡萄糖酸钠18Kg，二甲基乙醇胺5Kg，聚乳酸乙酯8Kg，按重量份数称重混合均匀，用研磨机进行破碎，再用20目过筛后，使其粒度小于20目，再进行搅拌30分钟后制得。
b、形成表面活性剂载体料：将脂肪醇聚丙烯醚硫酸钠6Kg，氨基酸镁7Kg，氨基三乙酸3Kg，按重量份数称重，用锥形混合搅拌机使其混合，搅拌均匀，搅拌时间为1小时；再用20目过筛后制得。
c、形成催化剂吸附料：催化脂肪酶10Kg，对羟基磺酸钠14Kg，羟丁基二酸胺4Kg，按照重量份数称重，用锥形混合搅拌机搅拌40分钟，过40目筛后制得。
随后，将上述a、b、c项制得的溶蚀料、表面活性剂载体料和催化剂吸附料按照1:1:1的配比混合并搅拌均匀，即制成页岩钻井主溶蚀剂。
辅溶蚀剂按下述组分及重量称取原料：
辅溶蚀剂的制备过程如下：
(i)将环氧琥珀酸胺22Kg，羟基亚丁基磷酸镁18Kg，乙二烯三胺五乙酸胺15Kg，按重量份数称重混合均匀，用研磨机进行破碎，再用20目过筛后，使其粒度小于20目，再进行搅拌25分钟，即为第一均匀的粉末。
(ii)将活性凹凸棒土10Kg，过硫酸铵9Kg，磺化琥珀酸酯16Kg，按重量份数称重，用锥形混合搅拌机使其混合，搅拌均匀，搅拌时间为50分钟。再用20目过筛后制得第二均匀的粉末。
(iii)将丙酸丁酯12Kg，十二烷基苯磺酸钠13Kg，有机络合剂8Kg按照重量份数称重，用锥形混合搅拌机搅拌30分钟，过40目筛后，制得第三粉末。
随后，将上述(i)、(ii)、(iii)项制得的第一粉末、第二粉末和第三粉末按照1:1:1的配比混合并搅拌均匀，制成页岩钻井辅溶蚀剂。
示例2
在本示例中，页岩钻井用混合溶蚀剂通过将页岩钻井主溶蚀剂与页岩钻井辅溶蚀剂按照1.5：1的配比混合得到。
主溶蚀剂按下述组分及重量称取原料：
主溶蚀剂的制备过程如下：
a、形成溶蚀料：将聚环氧琥珀酸钠32Kg，葡萄糖酸钠16Kg，二甲基乙醇胺6Kg，聚乳酸乙酯9Kg，按重量份数称重混合均匀，用研磨机进行破碎，再用20目过筛后，使其粒度小于20目，再进行搅拌35分钟后制得。
b、形成表面活性剂载体料：将脂肪醇聚丙烯醚硫酸钠7Kg，氨基酸镁6Kg，氨基三乙酸3Kg，按重量份数称重，用锥形混合搅拌机使其混合，搅拌均匀；再用20目过筛后制得。
c、形成催化剂吸附料：将催化脂肪酶8Kg，对羟基磺酸钠15Kg，羟丁基二酸胺3Kg，按照重量份数称重，用锥形混合搅拌机搅拌35分钟，过40目筛后制得。
随后，将上述a、b、c项制得的溶蚀料、表面活性剂载体料和催化剂吸附料按照1:1:1的配比混合并搅拌均匀，即制成页岩钻井主溶蚀剂。
辅溶蚀剂按下述组分及重量称取原料：
辅溶蚀剂的制备过程如下：
(i)将上述份量的环氧琥珀酸胺、羟基亚丁基磷酸镁、乙二烯三胺五乙酸胺混合均匀，用研磨机进行破碎，再用20目过筛后，使其粒度小于20目，再进行搅拌30分钟，即为第一均匀的粉末。
(ii)将上述份量的活性凹凸棒土、过硫酸铵、磺化琥珀酸酯用锥形混合搅拌机使其混合，搅拌均匀，搅拌时间为1小时。再用20目过筛后制得第二均匀的粉末。
(iii)将上述份量的丙酸丁酯、十二烷基苯磺酸钠、二乙三胺五乙酸用锥形混合搅拌机搅拌40分钟，过40目筛后，制得第三粉末。
随后，将上述(i)、(ii)、(iii)项制得的第一粉末、第二粉末和第三粉末按照1:1:1的配比混合并搅拌均匀，制成页岩钻井辅溶蚀剂。
以下通过不同的试验，对示例1和示例2中的页岩钻井混合溶蚀剂和页岩钻井辅溶蚀剂的页岩成块岩心溶蚀率性能进行对比评价，并对腐蚀状况进行分析评价，还对其与钻井液配伍性进行分析评价。
试验一：龙马溪页岩成块岩心溶蚀率对比评价。
将龙马溪页岩成块岩心(单块质量为60g左右)分别浸泡在清水、土酸、以及示例1和示例2的混合溶蚀剂中，分别装入老化罐中在100℃温度下静恒温48h后，取出开罐，经6目筛布清水筛洗后，80℃烘干，称重，计算页岩的溶解率，结果见表1。
表1页岩岩心的溶蚀率结果对比
| 项目 | 100℃×48h溶蚀率，％ |
| 清水 | 0.56 |
| 土酸 | 4.79 |
| 示例1的混合溶蚀剂 | 56.20 |
| 示例2的混合溶蚀剂 | 55.60 |
通过分析表1的对比结果，可以看出：示例1和示例2的混合溶蚀剂具有较高的溶蚀率，对页岩掉块有很好的溶蚀作用。
试验二：示例1和示例2的主溶蚀剂对N80标准钢片的腐蚀评价。
把示例1的主溶蚀剂溶和辅溶蚀剂分别溶于400ml清水中，在低速搅拌下搅拌均匀，配制成质量浓度3％的溶液，装入老化罐，取标准N80标准钢片进行挂片(编号如表2所示)，放入100℃烘箱中静恒8h，进行腐蚀实验。
表2N80标准钢片在示例1的主溶蚀剂中的腐蚀情况
从表2可以看出，在示例1的主溶蚀剂中浸泡6h后腐蚀率最大为0.4211g/(m2·h)，辅溶蚀剂中浸泡6h后腐蚀率最大为0.6798g/(m2·h)，均小于国标规定的6g/(m2·h)，表明主溶蚀剂和辅溶蚀剂以及混合溶蚀剂对N80标准钢片的腐蚀率满足国标规定的要求。同样地，经过类似试验，示例2的辅溶蚀剂和混合溶蚀剂对N80标准钢片在不同时间下的腐蚀率也都小于国标规定的6g/(m2·h)，满足国标规定的要求。
试验三：示例1的主溶蚀剂和辅溶蚀剂与水基钻井液配伍性评价。
将10g示例1的主溶蚀剂和10g示例1的辅溶蚀剂分别溶于100ml水中，配成质量体积百分比都为10％的主溶蚀液和辅溶蚀液，并分别与钻井液(基浆)进行混合，评价其配伍性能，相关结果如表3所示。
表3主/辅溶蚀剂溶液与水基钻井液(磺化体系)配伍性实验
备注：①实验条件滚动温度100℃×16h；流变性能测定温度55℃；②高温高压滤失测定温度为100℃；③“基浆+5％主/辅溶蚀液”、“基浆+10％主/辅溶蚀液”，是指表示在100方的钻井液中分别加入5方、10方的主/辅溶蚀剂，以下可称为体积比；④AV为表观粘度，PV为塑性粘度，YP为动切力，G10'/G10"为静切力，FL为中压失水，HTHP为高温高压失水。
由表3可以看出，加入体积比在5～10％的主溶蚀剂溶液或辅溶蚀剂溶液分别对钻井液进行污染后，钻井液仍有优良的流变性能和较好的滤失造壁性，表明混合溶蚀剂和辅溶蚀剂与水基钻井液体系具有良好的配伍性。此外，经类似试验，质量体积百分比为10～15％的主溶蚀液在体积比为5～10％的情形下均与水基钻井液体系具有良好的配伍性；质量体积百分比为5～10％的辅溶蚀液在体积比为5～10％的情形下均与水基钻井液体系具有良好的配伍性。
试验四：示例1的主溶蚀剂和辅溶蚀剂与油基钻井液配伍性评价。
表4主/辅溶蚀剂与油基钻井液配伍性实验
备注：①实验条件滚动温度100℃×16h；流变性能测定温度55℃；②高温高压滤失测定温度为100℃；③其它未注明条件与试验三相同。
由表4可以看出，加入体积比在5～10％的主溶蚀剂溶液或辅溶蚀剂溶液分别对钻井液进行污染后，钻井液仍有优良的流变性能和较好的滤失造壁性，加入10％溶解污染后，钻井液的表观粘度有所增加，但是切力和其他性能都和井浆性能相近，表明混合溶蚀剂或辅溶蚀剂与油基钻井液体系具有良好的配伍性。此外，经类似试验，质量体积百分比为10～15％的主溶蚀液在体积比为5～10％的情形下均与油基钻井液体系具有良好的配伍性；质量体积百分比为5～10％的辅溶蚀液在体积比为5～10％的情形下均与油基钻井液体系具有良好的配伍性。
图1示出了龙马溪页岩(井号：威202H)的电镜扫描分析结果；图2示出了图1对应的龙马溪页岩的被示例1的辅溶蚀剂溶解后的电镜扫描分析结果。表5示出了该龙马溪页岩被示例1的辅溶蚀剂浸泡前后的元素含量对比情况。
表5页岩掉块溶蚀前后各种元素含量(％)对比
| 条件 | C | O | Na | Mg | Al | Si | K | Ti | Fe | Ca | 合计 |
| 浸泡前 | 5.03 | 51.33 | 0.57 | 1.53 | 9.63 | 24.19 | 3.31 | 0.26 | 4.15 | 0 | 100 |
| 浸泡后 | 0 | 49.25 | 0 | 1.66 | 9.92 | 27.21 | 4.21 | 0.48 | 6.90 | 0.38 | 100 |
如图1～2以及表5所示，可以明显看出辅溶蚀剂对龙马溪页岩的溶蚀效果。而且，页岩掉块在被辅溶蚀剂浸泡后，碳元素的含量降低为零，表明该辅溶蚀剂能够溶解页岩中的有机质成份，其他对应元素也有一定的改变。
总体来讲，本发明的页岩钻井辅溶蚀剂和混合溶蚀剂能够针对石英含量为35％以上、层理发育且脆性系数为0.2以上的页岩地层使用，且具有以下优良技术效果：
1、由多种表面活性剂组成，pH为6～7，不含无机酸和有机酸，也不含氢离子、氯离子和硫酸根等有害离子，腐蚀率小于0.7g/(m2·h)，远小于国标规定的6g/(m2·h)，达到无腐蚀安全溶蚀，对井下钻具无腐蚀作用；
2、使用络合机理，与主溶蚀分散剂共同作用，相辅相成，通过与页岩掉块或者岩屑中的有机质发生络合反应，使有机质链发生断裂，从而破坏页岩掉块的整体框架结构，便于页岩随后的充分反应，有利于达到页岩掉块解卡或者沉砂卡钻解卡的目的；辅溶蚀剂本身也能够一定程度地与页岩掉块或者岩屑中的有机质进行反应，有利于断开有机质中的碳链，从而拆散碳链形成的网架结构，使页岩进行溶蚀；
3、抗温能力≥140℃，能使用在埋藏深、页岩气水平段长及井底温度高的条件下，并且形态为固体粉末，便于运输；
4、易降解，且与页岩掉块或者岩屑反应能够生成易降解的小分子盐类，可达到地下油层对水质的质量和环保要求，例如，对龙马溪地层卡钻解卡后，循环排出的废液不用做特殊回收及处理，减少了废液处理工序及费用，降低了对环境的污染。
尽管上面已经结合示例性实施例描述了本发明，但是本领域普通技术人员应该清楚，在不脱离权利要求的精神和范围的情况下，可以对上述实施例进行各种修改。
Claims (9)
1.一种页岩钻井混合溶蚀剂，其特征在于，所述混合溶蚀剂通过将页岩钻井主溶蚀剂与页岩钻井辅溶蚀剂按照1～3：1的配比混合得到，其中，
所述页岩钻井主溶蚀剂通过将溶蚀料、表面活性剂载体料和催化剂吸附料混合均匀而得到，其中，所述溶蚀料通过将按重量计28～35份的聚环氧琥珀酸钠、15～25份的葡萄糖酸钠、4～6份的二甲基乙醇胺、以及8～10份的聚乳酸乙酯混合均匀，研磨破碎、过筛后，搅拌制得；所述表面活性剂载体料通过将按重量计5～8份的脂肪醇聚丙烯醚硫酸钠、6～9份的氨基酸镁、以及3～4份的络合剂混合均匀，过筛后制得；所述催化剂吸附料通过将按重量计8～12份的催化脂肪酶、12～17份的对羟基磺酸钠、2～6份的羟丁基二酸胺混合均匀，过筛后制得；
所述页岩钻井辅溶蚀剂通过将第一粉末、第二粉末和第三粉末混合均匀而得到，其中，所述第一粉末通过将按重量计20～25份的环氧琥珀酸胺、9～20份的羟基亚丁基磷酸镁、以及12～15份的乙二烯三胺五乙酸胺混合均匀，研磨破碎、过筛后，搅拌制得；所述第二粉末通过将按重量计8～12份的活性凹凸棒土、8～12份的过硫酸铵、以及12～17份的磺化琥珀酸酯混合均匀，过筛后制得；所述第三粉末通过将按重量计7～13份的丙酸丁酯、8～14份的十二烷基苯磺酸钠、以及3～9份的有机络合剂混合均匀，过筛后制得。
2.根据权利要求1所述的页岩钻井混合溶蚀剂，其特征在于，所述第二溶蚀料的粒度能够通过20目筛，所述第二表面活性剂载体料的粒度能够通过20目筛，并且所述第二催化剂吸附料能够通过40目筛。
3.根据权利要求1所述的页岩钻井混合溶蚀剂，其特征在于，所述聚环氧琥珀酸钠为30～32份，并且所述葡萄糖酸钠为18～22份。
4.根据权利要求1所述的页岩钻井混合溶蚀剂，其特征在于，所述催化脂肪酶为9～10份，并且所述对羟基磺酸钠为14～16份。
5.一种页岩钻井辅溶蚀剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法通过将第一粉末、第二粉末和第三粉末混合均匀制得页岩钻井辅溶蚀剂，其中，
所述第一粉末通过将按重量计20～25份的环氧琥珀酸胺、9～20份的羟基亚丁基磷酸镁、以及12～15份的乙二烯三胺五乙酸胺混合均匀，研磨破碎、过筛后，搅拌制得；
所述第二粉末通过将按重量计8～12份的活性凹凸棒土、8～12份的过硫酸铵、以及12～17份的磺化琥珀酸酯混合均匀，过筛后制得；
所述第三粉末通过将按重量计7～13份的丙酸丁酯、8～14份的十二烷基苯磺酸钠、3～9份的有机络合剂混合均匀，过筛后制得。
6.根据权利要求5所述的页岩钻井辅溶蚀剂的制备方法，其特征在于，所述第一粉末的粒度能够通过20目筛，所述第二粉末的粒度能够通过20目筛，并且所述第三粉末能够通过40目筛。
7.根据权利要求5所述的页岩钻井辅溶蚀剂的制备方法，其特征在于，所述环氧琥珀酸胺为22～24份，并且所述羟基亚丁基磷酸镁为14～18份。
8.一种页岩钻井辅溶蚀剂，其特征在于，所述页岩钻井辅溶蚀剂采用如权利要求5～7中任意一项所述的制备方法得到。
9.一种页岩钻井辅溶蚀剂的使用方法，其特征在于，所述方法包括将如权利要求8所述的页岩钻井辅溶蚀剂与水按照5～10：100且单位为kg/L混合，形成辅溶蚀液，泵入页岩地层卡钻井段，以对页岩地层钻井中的页岩掉块或者岩屑进行溶蚀。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200714 |
|
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