CN111409395A - 一种新型轮胎结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种新型轮胎结构，其包括轮胎本体，所述轮胎本体设有胎面、连接胎面两端的胎侧、以及连接胎侧的胎唇；所述轮胎本体内设有多个开口朝向内侧的腔室，多个腔室沿轮胎本体周向均匀设置；两相邻腔室之间设有分割件，所述分割件靠近胎面的一端形成有连通两相邻腔室的通孔。本发明通过在轮胎本体内设置多个腔室，以增加轮胎的形变空间，进而增强外胎的减震效果。
Description
技术领域
本发明涉及车轮结构技术领域，具体涉及一种新型轮胎结构。
背景技术
轮胎分为充气轮胎和免充气轮胎，鉴于目前传统充气轮胎因其本身生产工艺成熟、缓震而骑行舒适性好、承重良好而被广泛使用。但随着因轮胎爆胎、磨损及运转不平稳而引发了大量的车辆行驶安全事故越来越多，免充气轮胎无内胎，本身具有安全性高、节能环保等优势而越来越被人们关注。免充气轮胎一般为实心轮胎，但经观察发现，实心轮胎存在减震效果差的问题。
有鉴于此，本设计人针对上述缺失及不便，而深入构思，遂产生本案。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种减震效果好的新型轮胎结构。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种新型轮胎结构，其包括轮胎本体，所述轮胎本体设有胎面、连接胎面两端的胎侧、以及连接胎侧的胎唇；所述轮胎本体内设有多个开口朝向内侧的腔室，多个腔室沿轮胎本体周向均匀设置；两相邻腔室之间设有分割件，至少一分割件靠近胎面的一端形成有连通两相邻腔室的通孔。
至少一所述分割件包括第一分割件和第二分割件，两胎侧为第一胎侧和第二胎侧，所述第一分割件连接第一胎侧，所述第二分割件连接第二胎侧；所述第一分割件靠近胎面的一端向第一胎侧方向凹陷，形成第一弧形部；所述第二分割件靠近胎面的一端向第二胎侧方向凹陷，形成第二弧形部；所述第一弧形部、第二弧形部及胎侧内侧面配合形成所述通孔。
所述新型轮胎结构还包括镶块，所述镶块配合在腔室的开口处。
所述镶块的尺寸大于等于腔室的开口尺寸。
所述第一分割件和第二分割件抵接时，所述腔室的开口宽度为k1，所述镶块的宽度k2大于等于腔室开口宽度k1。
所述镶块连接有背板，所述背板压抵在胎唇上。
所述背板的宽度等于所述镶块装配于腔室开口时的胎唇宽度。
所述背板采用软质材料。
采用上述方案后，本发明通过在轮胎本体内设置多个腔室，以增加轮胎的形变空间，进而提高外胎的减震效果。同时，通过在分割件靠近胎面的一端设置通孔，有效避免了轮胎在使用过程中发生跳动的问题。此外，本发明通过将分割件划分为第一分割件和第二分割件，使轮胎本体的腔室开口具有更大的变形空间，从而方便轮胎制备过程中的脱模操作，提高生产效率，降低生产成本。本发明还增设镶块和背板，从而避免轮胎与轮圈装配时的错位问题，以及提高轮胎装配的灵活性，使轮胎适配不同尺寸的轮圈。
附图说明
图1为本发明实施例一轮胎结构示意图；
图2为本发明实施例一的轮胎剖视图；
图3为本发明实施例一的截面图；
图4为本发明实施例二的结构示意图；
图5为本发明实施例二的剖视图；
图6为本发明实施例三的结构示意图；
图7为本发明实施例三的结构分解图。
标号说明：
轮胎本体10；胎面11；胎侧12；第一胎侧121；第二胎侧122；胎唇13；腔室14；分割件15；第一分割件151；第一弧形部1511；第二分割件152；第二弧形部1521；通孔153；镶块20；背板30。
具体实施方式
如图1至7所示，本发明揭示了一种新型轮胎结构，其包括轮胎本体10，所述轮胎本体10设有胎面11、连接胎面11两端的胎侧12、以及连接胎侧12的胎唇13；所述轮胎本体10内设有多个开口朝向内侧的腔室14，多个腔室14沿轮胎本体10周向均匀设置；两相邻腔室14之间设有分割件15，至少一所述分割件15靠近胎面11的一端形成有连通两相邻腔室14的通孔153。
本发明通过在轮胎本体10内设置多个腔室14，以增加轮胎的形变空间，进而提高外胎的减震效果。同时，通过在分割件15靠近胎面11的一端设置通孔153，有效避免了轮胎在使用过程中发生跳动的问题。
实施例一
如图1至3所示，本实施例中，分割件15包括第一分割件151和第二分割件152，轮胎本体10的两胎侧12为第一胎侧121和第二胎侧122。其中，第一分割件151连接第一胎侧121，第二分割件152连接第二胎侧122；第一分割件151靠近胎面11的一端向第一胎侧121方向凹陷，形成第一弧形部1511；第二分割件152靠近胎面11的一端向第二胎侧122方向凹陷，形成第二弧形部1521；第一弧形部1511、第二弧形部1521及胎侧内侧面配合形成通孔153。
轮胎装配于轮圈时，轮胎本体10的胎唇13紧贴轮圈，第一分割件151和第二分割件152相互抵靠在一起，从而将相邻两个腔室14分开。但是，由于第一弧形部1511和第二弧形部1521的设置，第一分割件151和第二分割件152配合形成了上述通孔153，该通孔153连通了两相邻的腔室14。而且由于该通孔153位于分割件靠近胎面11的一端，从而有效避免了轮胎在使用过程中发生跳动的问题。
此外，本发明通过将腔室14之间的分割件划分为第一分割件151和第二分割件152，在轮胎的制备过程中，腔室14开口具有更大的变形空间，使得模具能够更方便地从腔室14中脱离出来，从而使轮胎的制备更加方便，成本更低。
该实施例中所有分割件15上均设有通孔153，所有分割件15均包括第一分割件151和第二分割件152。而在实际应用中，部分分割件15上可以不设置通孔153，而这些不设置通孔153的分割件15为一体结构，这样轮胎本体10内就会形成多个相互独立且不联通的腔室。
实施例二
如图4和图5所示，在实施例一的基础上，本实施例还包括镶块20，该镶块20配合在腔室14的开口处。当轮胎本体10所采用的材质较软时，轮胎本体10与轮圈装配的过程中可能会导致第一分割件151和第二分割件152的错位，从而影响轮胎的装配下坡率或者使用。通过该镶块20则可以很好地防止第一分割件151和第二分割件152的错位。
镶块20的尺寸大于等于腔室14的开口尺寸。具体地，第一分割件151和第二分割件152抵靠时，若腔室14的开口宽度为k1，那么镶块20的宽度k2大于等于腔室14开口宽度k1。当镶块20宽度k1大于腔室14开口宽度k1时，轮胎本体10的胎唇13宽度增大，此时可以适配宽度较大的轮圈。也就是说，通过调整镶块20的尺寸，可以使轮胎本体10适配不同宽度的轮圈。
实施例三
如图6和图7所示，在实施例二的基础上，本实施例还包括连接在镶块20上的背板30，使用时该背板30压抵在胎唇13上。背板30的宽度等于所述镶块20装配于腔室14开口时的胎唇13宽度。
通过设置背板30，可以使镶块20在腔室14上的装配工作更加简单精准。而且通过调节背板30的厚度，可以使轮胎适配不同直径的轮圈，使轮胎的装配更加灵活。
此外，可以将背板30设置为软质橡胶材料，从而提高轮胎的减震效果。
综上，本发明的关键在于，本发明通过在轮胎本体10内设置多个腔室14，以增加轮胎的形变空间，进而提高外胎的减震效果。同时，通过在分割件靠近胎面11的一端设置通孔153，有效避免了轮胎在使用过程中发生跳动的问题。此外，本发明通过将分割件划分为第一分割件151和第二分割件152，使轮胎本体10的腔室14开口具有更大的变形空间，从而方便轮胎制备过程中的脱模操作，提高生产效率，降低生产成本。本发明还增设镶块20和背板30，从而避免轮胎与轮圈装配时的错位问题，以及提高轮胎装配的灵活性，使轮胎适配不同尺寸的轮圈。
以上所述，仅是本发明实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种新型轮胎结构，其特征在于：包括轮胎本体，所述轮胎本体设有胎面、连接胎面两端的胎侧、以及连接胎侧的胎唇；所述轮胎本体内设有多个开口朝向内侧的腔室，多个腔室沿轮胎本体周向均匀设置；两相邻腔室之间设有分割件，至少一分割件靠近胎面的一端形成有连通两相邻腔室的通孔。
2.根据权利要求1所述的一种新型轮胎结构，其特征在于：至少一所述分割件包括第一分割件和第二分割件，两胎侧为第一胎侧和第二胎侧，所述第一分割件连接第一胎侧，所述第二分割件连接第二胎侧；所述第一分割件靠近胎面的一端向第一胎侧方向凹陷，形成第一弧形部；所述第二分割件靠近胎面的一端向第二胎侧方向凹陷，形成第二弧形部；所述第一弧形部、第二弧形部及胎侧内侧面配合形成所述通孔。
3.根据权利要求1所述的一种新型轮胎结构，其特征在于：所述新型轮胎结构还包括镶块，所述镶块配合在腔室的开口处。
4.根据权利要求3所述的一种新型轮胎结构，其特征在于：所述镶块的尺寸大于等于腔室的开口尺寸。
5.根据权利要求4所述的一种新型轮胎结构，其特征在于：所述第一分割件和第二分割件抵接时，所述腔室的开口宽度为k1，所述镶块的宽度k2大于等于腔室开口宽度k1。
6.根据权利要求3所述的一种新型轮胎结构，其特征在于：所述镶块连接有背板，所述背板压抵在胎唇上。
7.根据权利要求6所述的一种新型轮胎结构，其特征在于：所述背板的宽度等于所述镶块装配于腔室开口时的胎唇宽度。
8.根据权利要求6所述的一种新型轮胎结构，其特征在在于：所述背板采用软质材料。
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