CN111399372B - 一种汽机主控变pid控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一套汽机主控变PID控制方法，其特征是在DCS逻辑中，汽机主控的稳态和升降负荷时的比例增益、积分时间通过采用不同的函数来实现变化的功能，在DCS逻辑中设计了一套变PID参数的功能块，通过合理设置该功能块中参数，在AGC升降负荷时根据主汽压力与设定压力的偏差修正汽机主控的比例增益P和积分时间T，从而改变汽机调门开度的变化速度，通过该策略能够实现机组总体以较高的速度升降负荷，同时保证机组主蒸汽压力等重要参数维持相对稳定。本发明在汽机主控逻辑中设计了一套变PID参数的功能块，通过合理设置该功能块中参数，解决了机组在AGC方式下快速升降负荷主汽压力波动大等问题。
Description
技术领域
本发明涉及火电厂AGC及协调控制系统，属于火电厂AGC及协调控制系统控制策略和参数优化领域。
背景技术
我公司两台机组均为600MW亚临界汽包炉，协调控制系统为以锅炉跟随为基础的协调控制系统，即锅炉通过锅炉主控调节主蒸汽压力，汽机调门通过汽机主控PID反馈调节机组负荷，目前电网要求并网火电机组必须采用自动发电控制，即AGC控制方式运行，在AGC运行方式下，电网两个细则对火电机组的要求很高，要求火电机组要以较快的速率升降负荷，然而速率变快必然要导致机组主蒸汽压力等相关参数不稳定，影响机组的安全稳定运行。
我厂两台机组升降负荷时存在的情况相同，本文中均以#1机组为例进行说明，机组在升降负荷时由于当时运行工况不尽相同，升降负荷过程中主要参数的变化也不同，比如说在早晚高峰机组在AGC方式以较高速率大范围升负荷时，在升负荷的初始阶段，如果主汽压力高于或者等于主汽压力设定值时，负荷指令增加后使得汽机主控按照一定的PID参数进行调节，调节的方向是汽机调门逐渐开大，实际负荷会较快跟随AGC负荷指令，主汽压力与设定压力在整个过程中偏差不大，如果主汽压力低于设定值较多或者仍然有下降趋势时，负荷指令增加后汽机主控仍旧按照一定的PID参数进行调节，调节速度即汽机调门开启的速度与主汽压力高于或者等于压力设定值时相同，实际负荷跟随AGC负荷指令的速度会较慢，且随着阀门的开大，主汽压力的实际值会有下降的趋势，由于机组是滑压运行，主汽压力的设定值随着负荷指令的升高逐渐的升高，这样会导致主汽压力的设定值与实际值的偏差增大，使得实际负荷跟随AGC负荷指令的速度变得更慢，由于我厂锅炉的滞后很大，主汽压力减小而增加的煤量不能立即使得主汽压力提高，因此这个过程由于主汽压力的偏差增大，锅炉的总煤量增加了很多，当增加的煤量充分燃烧后主汽压力会迅速升高，导致升负荷后期主汽压力高于设定压力较多，同时实际负荷高于AGC负荷指令较多，接下来汽机调门快速关小，主汽压力会有继续憋高的趋势，这种情况在高负荷时非常危险，如果不及时解除协调控制，机组主汽压力很可能会超压，存在很大的安全隐患，影响机组的稳定运行。同理，在机组以较高速率大范围降负荷时，如果主汽压力高于设定值较多或者有继续升高的趋势，由于汽机调门的快速关小导致主汽压力会憋高，实际负荷跟随AGC负荷指令的速度会较慢，由于机组是滑压运行，主汽压力的设定值随着负荷指令的下降逐渐的下降，这样会导致主汽压力的设定值与实际值的偏差增大，总煤量会减少很多，在降负荷后期主汽压力低于设定值很多，同时负荷实际值低于负荷设定值较多，接下来汽机调门快速开大，主汽压力会有继续下降的趋势，整个过程压力和负荷都控制的不好，同时往往还会导致汽温等参数大大偏离正常值。
我公司华能铜川照金电厂装机容量为两台600MW亚临界机组，锅炉为哈尔滨锅炉厂生产的汽包炉，四角切圆燃烧，磨煤机为直吹式，锅炉惯性较大，汽包蓄热较少。汽轮机为东方汽轮机厂生产，单阀控制，滑压运行方式，在AGC控制方式下快速升降负荷时容易导致主蒸汽压力实际值严重偏离设定值，从而引起机组的各项重要参数的不稳定，针对该问题，针对这种情况，我通过不断观察和分析每次升降负荷时的协调控制曲线，将理论与实际相结合，研究设计了一套汽机主控变PID控制策略，在汽机主控逻辑中设计了一套变PID参数的功能块，通过合理设置该功能块中参数，解决了机组在AGC方式下快速升降负荷主汽压力波动大等问题。
发明内容
本发明目的是提供一种汽机主控变PID控制方法，来实现机组在AGC方式下能够保证主蒸汽压力的稳定，又能够达到电网两个细则对AGC升降负荷速率的要求。
汽机主控中比常规的和现有的AGC控制中，汽机主控的PID控制模块中的P和T是固定不变的，这两个参数的大小共同决定了汽机调门变化速度，我公司专业人员研究设计了一套汽机主控变PID控制策略，即变P比例增益P和变积分时间T；该策略的核心思想：在AGC升降负荷时根据主汽压力与设定压力的偏差修正汽机主控的比例增益和积分时间，从而改变汽机调门开度的变化速度。
本发明的技术方案是:一种汽机主控变PID控制方法，其特征是在DCS逻辑中，汽机主控的稳态和升降负荷时的比例增益、积分时间通过采用不同的函数来实现变化的功能，在DCS逻辑中设计了一套变PID参数的功能块，通过合理设置该功能块中参数，在AGC升降负荷时根据主汽压力与设定压力的偏差修正汽机主控的比例增益P和积分时间T，从而改变汽机调门开度的变化速度，通过该策略能够实现机组总体以较高的速度升降负荷，同时保证机组主蒸汽压力等重要参数维持相对稳定。
在升负荷时，主汽压力越高，动态比例增益P就越大，动态积分时间T就越小，比例和积分的作用就越强；主汽压力越低，动态比例增益P就越小，动态积分时间就越大，比例和积分作用就越弱；
当升负荷主汽压力高于设定值时，要求汽机调门以较高的速度开启，当升负荷主汽压力低于设定值时，要求汽机调门以较低的速度开启。
在DCS逻辑中，汽机主控的稳态和升降负荷时的比例增益、积分时间通过采用不同的函数来实现变化的功能，函数中的数值可以通过表格的形式体现，如下表1所示，表1是在稳态时不同负荷指令对应不同的汽机主控调节器的稳态比例增益P和积分时间T，从中可以看出随着负荷指令的升高，稳态比例增益逐渐减小，稳态积分时间逐渐的加大，即比例作用和积分作用均减小，这种改变是从高负荷时稳定主汽压力的角度考虑。
表1(稳态时)
表2是在升负荷时主汽压力设定值与实际值之差对应的汽机主控调节器的动态比例增益P和动态积分时间T，从中可以看出，升负荷时主汽压力越高，动态比例增益P就越大，动态积分时间T就越小，即比例和积分的作用就越强。升负荷时主汽压力越低，动态比例增益P就越小，动态积分时间就越大，即比例和积分作用就越弱。表中的数值为热控人员通过不断的分析协调控制曲线，多次修改参数后得出。
表2(升负荷时)
表3是在降负荷时主汽压力设定值与实际值之差对应的汽机主控调节器动态比例增益P和动态积分时间T，从中可以看出，降负荷时主汽压力越高，动态比例增益P就越小，动态积分时间T就越大，即比例和积分的作用就越弱。降负荷时主汽压力越低，动态比例增益P就越大，动态积分时间就越小，即比例和积分作用就越强。表中的数值为热控人员通过不断的分析协调控制曲线，多次修改参数后得出。
表3(降负荷时)
附图说明
图1是升负荷时动态比例增益和积分时间的逻辑图。
图2是降负荷时动态比例增益和积分时间的逻辑图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所得到的所有其他实施方式，都属于本发明所保护的范围。
图1为升负荷时动态比例增益和积分时间的逻辑图，其中的几个中间点分别代表如下：LDCSP代表负荷指令，SELGENMW代表实际负荷，MWSP代表负荷指令计算值，即负荷指令经过CCS侧一次调频叠加后作为汽机主控调节器设定值的负荷指令，MAINPRESS代表主汽压力，MAINPRESSSP代表主汽压力设定值，SELRATE代表升降负荷指令的开关量，TOTMP4代表升负荷时的动态比例增益，TOTMT4代表升负荷时的动态积分时间。逻辑中的两个函数f(x)分别为主汽压力的偏差与动态比例增益和积分时间的函数，函数中的设置见表2。
一、逻辑中设计了两个高选模块，分别是：
1：LDCSP-SELGENMW值的高选，高选值设定为6MW，且高选后有延时关的模块。2：MWSP-SELGENMW值的高选，高选值设定为4MW。
当两个高选值均满足，且升降负荷指令的开关量SELRATE＝1的情况下逻辑中的与门出口为1，通过两个切换器取两个函数f(x)输出，将计算出的动态比例增益TOTMP4、动态积分时间TOTMT4叠加到汽机主控的稳态比例增益和积分时间上(如上文表1所示)，当实际负荷接近负荷指令后，逻辑中与门出口为0，两个切换器切至零，TOTMP4和TOTMT4将按照切换器设定好的速率由当前值变为0，动态比例和积分作用消失。
例如：当实际负荷SELGENMW在380MW时升负荷，负荷指令LDCSP为400MW，主汽压力的设定值为13.2MPa，主汽压力实际值为13.7MPa，主汽压力设定值与实际值之差为-0.5MPa，根据表1和表2，稳态比例增益为0.8，稳态积分时间为115，动态的比例增益为0.4，动态的积分时间为-30，通过计算得出在升负荷初期作用到汽机主控调节器的比例增益为1.2、积分时间为85，使得汽机调门以较快的速度开启，达到实际负荷能够较快的响应负荷指令的目的。当升负荷过程中主汽压力偏差减小，等于-0.1MPa时，动态的比例增益为0.25，动态的积分时间为-10，调门的开启速度较之前会有所减小，主汽压力下降的速度也会减慢，起到稳定压力的作用。当实际负荷接近负荷指令时，动态比例增益和积分时间均为零，汽机主控调节器的比例增益为0.8、积分时间为115，回归到稳态值。
二、逻辑中设计了两个低选模块，分别是：
1：LDCSP-SELGENMW值的低选，低选值设定为-6MW，且低选后有延时关的模块，2：MWSP-SELGENMW值的低选，低选值设定为-4MW。
当两个低选值均满足，且升降负荷指令的开关量SELRATE＝1的情况下逻辑中的与门出口为1，通过两个切换器取两个函数f(x)输出，将计算出的动态比例增益TOTMP5、动态积分时间TOTMT5叠加到汽机主控的稳态比例增益和积分时间上(如上文表1所示)，当实际负荷接近负荷指令后，逻辑中与门出口为0，两个切换器切至零，TOTMP5和TOTMT5将按照切换器设定好的速率由当前值变为0，动态比例和积分作用消失。
例如：当实际负荷SELGENMW在580MW时降负荷，负荷指令LDCSP为560MW，主汽压力的设定值为15.5MPa，主汽压力实际值为16.5MPa，主汽压力设定值与实际值之差为-1MPa，根据表1和表3，稳态比例增益为0.65，稳态积分时间为130，动态的比例增益为-0.4，动态的积分时间为70，通过计算得出在降负荷初期作用到汽机主控调节器的比例增益为0.25、积分时间为200，使得汽机调门以较慢的速度关小，防止主汽压力由于调门的快速开启被憋高，从而避免机组超压的风险。当实际负荷接近负荷指令时，动态比例增益和积分时间均为零，汽机主控调节器的比例增益和积分时间回归到稳态值。
以上所述，仅仅是本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种汽机主控变PID控制方法，其特征是在DCS逻辑中，汽机主控的稳态和升降负荷时的比例增益、积分时间通过采用不同的函数来实现变化的功能，在DCS逻辑中设计了一套变PID参数的函数，通过合理设置该函数中参数，在AGC升降负荷时根据主汽压力设定值与实际值之差修正汽机主控的比例增益P和积分时间T，从而改变汽机调门开度的变化速度，通过DCS该逻辑能够实现机组总体以较高的速度升降负荷，同时保证机组主蒸汽压力维持相对稳定；
升负荷时的逻辑是：在升负荷时，主汽压力越高，动态比例增益P就越大，动态积分时间T就越小，比例和积分的作用就越强；主汽压力越低，动态比例增益P就越小，动态积分时间就越大，比例和积分作用就越弱；当升负荷主汽压力高于设定值时，要求汽机调门以较高的速度开启，当升负荷主汽压力低于设定值时，要求汽机调门以较低的速度开启；
降负荷时的逻辑是：在降负荷时，主汽压力越高，动态比例增益P就越小，动态积分时间T就越大，比例和积分的作用就越弱；主汽压力越低，动态比例增益P就越大，动态积分时间就越小，比例和积分作用就越强；当降负荷主汽压力高于设定值时，要求汽机调门以较慢的速度关小，当降负荷主汽压力低于设定值时，要求汽机调门以较快的速度关小。
2.如权利要求1所述的一种汽机主控变PID控制方法，其特征是升负荷时的修正方法是：在升负荷时，逻辑中设计了两个高选模块，分别是：1，LDCSP-SELGENMW值的高选，高选值设定为6MW，且高选后有延时关的模块；2，MWSP-SELGENMW值的高选，高选值设定为4MW；当两个高选值均满足，且升降负荷指令的开关量SELRATE=1的情况下，逻辑中的与门出口为1，通过两个切换器取两个函数f（x）输出，将计算出的动态比例增益TOTMP4、动态积分时间TOTMT4叠加到汽机主控的稳态比例增益和积分时间上，当实际负荷接近负荷指令后，逻辑中与门出口为0，两个切换器切至零，TOTMP4和TOTMT4将按照切换器设定好的速率由当前值变为0，动态比例和积分作用消失。
3.如权利要求1所述的一种汽机主控变PID控制方法，其特征是降负荷时的修正方法是：在降负荷时，逻辑中设计了两个低选模块，分别是：1，LDCSP-SELGENMW值的低选，低选值设定为-6MW，且低选后有延时关的模块；2，MWSP-SELGENMW值的低选，低选值设定为-4MW；当两个低选值均满足，且升降负荷指令的开关量SELRATE=1的情况下逻辑中的与门出口为1，通过两个切换器取两个函数f（x）输出，将计算出的动态比例增益TOTMP5、动态积分时间TOTMT5叠加到汽机主控的稳态比例增益和积分时间上，当实际负荷接近负荷指令后，逻辑中与门出口为0，两个切换器切至零，TOTMP5和TOTMT5将按照切换器设定好的速率由当前值变为0，动态比例和积分作用消失。
4.如权利要求1所述的一种汽机主控变PID控制方法，其特征是在升负荷时，不同负荷指令对应不同的汽机主控调节器的稳态比例增益P和积分时间T，函数有以下10种情况：
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于-2，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.5，汽机主控调节器动态积分时间T等于-50；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于-1，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.5，汽机主控调节器动态积分时间T等于-40；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于-0.5，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.4，汽机主控调节器动态积分时间T等于-30；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于-0.1，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.25，汽机主控调节器动态积分时间T等于-10；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于0，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0，汽机主控调节器动态积分时间T等于-5；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于0.1，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0，汽机主控调节器动态积分时间T等于0；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于0.5，则汽机主控调节器动态比例增益P等于-0.2，汽机主控调节器动态积分时间T等于20；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于0.8，则汽机主控调节器动态比例增益P等于-0.25，汽机主控调节器动态积分时间T等于25；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于1.0，则汽机主控调节器动态比例增益P等于-0.3，汽机主控调节器动态积分时间T等于30；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于2.0，则汽机主控调节器动态比例增益P等于-0.3，汽机主控调节器动态积分时间T等于35。
5.如权利要求1所述的一种汽机主控变PID控制方法，其特征是在降负荷时，不同负荷指令对应不同的汽机主控调节器的稳态比例增益P和积分时间T，函数有以下10种情况：
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于-2，则汽机主控调节器动态比例增益P等于-0.5，汽机主控调节器动态积分时间T等于90；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于-1，则汽机主控调节器动态比例增益P等于-0.4，汽机主控调节器动态积分时间T等于70；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于-0.5，则汽机主控调节器动态比例增益P等于-0.25，汽机主控调节器动态积分时间T等于45；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于-0.2，则汽机主控调节器动态比例增益P等于-0.15，汽机主控调节器动态积分时间T等于20；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于0，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0，汽机主控调节器动态积分时间T等于0；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于0.2，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0，汽机主控调节器动态积分时间T等于0；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于0.5，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.1，汽机主控调节器动态积分时间T等于-5；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于0.8，则汽机主控调节器动态比例增益P等于-0.15，汽机主控调节器动态积分时间T等于-10；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于1.0，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.2，汽机主控调节器动态积分时间T等于-15；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于2.0，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.25，汽机主控调节器动态积分时间T等于-20。
6.如权利要求1所述的一种汽机主控变PID控制方法，其特征是在稳态时不同负荷指令对应不同的汽机主控调节器的稳态比例增益P和积分时间T，函数有以下9种情况：
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于0，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.8，汽机主控调节器动态积分时间T等于110；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于200，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.8，汽机主控调节器动态积分时间T等于110；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于300，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.8，汽机主控调节器动态积分时间T等于110；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于400，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.8，汽机主控调节器动态积分时间T等于115；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于500，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.8，汽机主控调节器动态积分时间T等于120；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于520，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.75，汽机主控调节器动态积分时间T等于125；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于540，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.7，汽机主控调节器动态积分时间T等于125；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于560，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.65，汽机主控调节器动态积分时间T等于130；
当主汽压力设定值与实际值之差（MPa）等于600，则汽机主控调节器动态比例增益P等于0.6，汽机主控调节器动态积分时间T等于140。
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