CN111396664A - 工质管接头、连接结构、组件、汽车空调和汽车 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种工质管接头、工质管连接结构、工质管组件、汽车空调和汽车，其中，工质管接头，用于连接胶管，所述工质管接头包括:管体部和连接结构，所述连接结构设置在所述管体部的外侧面，所述连接结构包括凸台、凹槽和/或倒钩部，所述凸台远离所述管体部的端面到所述管体部轴线的距离大于所述管体部的外径。本发明技术方案具有工质管接头连接胶管稳定，连接胶管的密封效果好的特点。

Description

工质管接头、连接结构、组件、汽车空调和汽车

技术领域

本发明涉及工质管领域，特别涉及一种工质管接头、工质管连接结构、工质管组件、汽车空调和汽车。

背景技术

工质管接头通常作为零部件安装在设备中，设备运行时产生的振动以及换热工质在胶管和工质管接头内流动产生的振动，都会影响胶管与工质管接头连接的稳定性。现有胶管在工质管接头轴向上的稳定性欠缺，尤其是当工质管接头和胶管安装在汽车空调上时，汽车的启动、加速、减速、停车、上坡和下坡等动作都会使得胶管与工质管接头之间相互作用力增大，容易导致胶管在工质管接头上松脱。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种工质管接头，旨在提升工质管接头连接胶管的稳定性和密封效果。

为实现上述目的，本发明提出的一种工质管接头，用于连接胶管，所述工质管接头包括:

管体部；

连接结构，设置在所述管体部的外侧面，所述连接结构包括凸台、凹槽和/或倒钩部，所述凸台远离所述管体部的端面到所述管体部轴线的距离大于所述管体部的外径。

可选地，所述凸台的高度为0.5mm～3.5mm，所述凸台的宽度为0.5mm～3.5mm；和/或，

所述倒钩部的高度为0.5mm～3.5mm，所述倒钩部的宽度为0.5mm～3.5mm；和/或，

所述凹槽的深度为0.5mm～2mm，所述凹槽的宽度为0.5mm～4mm。

可选地，所述凸台的高度与所述管体部外径的比例为1.02～2。

可选地，所述管体部的壁厚与所述凹槽深度的比例为0.2～4。

可选地，所述凸台、所述凹槽以及所述倒钩部的数量之间的比例为1：(2～10)：(2～10)。

可选地，所述工质管接头还包括设置在所述凹槽内的密封件。

可选地，多个倒钩部，多个所述倒钩部设置在所述管体部的外表面，所述倒钩部具有勾拉面，多个所述倒钩部中包括第一倒钩部和第二倒钩部，所述第一倒钩部的勾拉面面向所述管体部的一端，所述第二倒钩部的勾拉面面向所述管体部的另一端。

本发明还提出一种工质管连接结构，包括：

上述的工质管接头；

胶管，套设所述工质管接头；以及，

紧固套，所述紧固套套设所述胶管，所述紧固套紧压所述胶管，以使所述胶管与所述工质管接头紧配。

可选地，所述工质管接头伸入所述胶管的长度，大于或等于0.5倍的胶管内径。

可选地，所述紧固套的内表面设有泄压腔。

可选地，所述工质管连接结构还包括隔离件，至少部分所述隔离件设置在所述工质管接头与所述紧固套之间，以隔离所述工质管接头和所述紧固套；或者，

部分所述隔离件套设所述紧固套，另一部分所述隔离件套设所述工质管接头，所述隔离件与所述紧固套之间以及所述隔离件与所述工质管接头之间均密封抵接。

可选地，所述工质管连接结构还包括支撑管，设置在所述管体部内，所述支撑管的外表面与所述管体部的内表面接触。

可选地，所述工质管接头还包括设置在所述管体部内的消音件、混流器、节流器和过滤件中的一种或多种。

可选地，所述工质管接头还包括工质管，所述工质管连接在所述工质管接头远离所述胶管的一端，所述工质管接头的抗拉伸强度大于所述工质管的抗拉伸强度。

本发明还提出一种工质管组件，包括上述的工质管连接结构，所述工质管组件用于连接空调室内机和空调室外机

可选地，所述工质管连接结构包括具有所述工质管接头的金属管，所述金属管的长度为所述工质管组件长度的0.1％～20％。

可选地，所述工质管组件还包括连接所述工质管接头的工质管快接件，所述工质管快接件包括：

公接头，所述公接头的外表面设有螺纹；

母接头，所述母接头包括插管和连接在所述插管外表面螺母，所述插管伸入所述公接头内，所述插管与所述公接头密封抵接，所述螺母与所述公接头的螺纹连接。

本发明还提出一种汽车空调，包括:

空调室内机，用于安装在车体内；

空调室外机，用于安装在所述车体外表面；以及，

上述工质管组件，所述工质管组件包括胶管，所述工质管组件以所述胶管穿设所述车体以连接所述空调室内机和所述空调室外机。

可选地，所述空调室外机包括四通阀、压缩机、气液分离器和室内换热器，所述空调室内机包括室内换热器，所述四通阀与所述压缩机、所述气液分离器、所述室内换热器以及所述室内换热器中的一者或多者之间设有胶管。

可选地，所述汽车空调还包括固线扣，所述工质管组件穿设所述固线扣，所述固线扣用于安装在车体表面。

可选地，所述工质管组件滑动穿设所述固线扣。

可选地，所述固线扣包括：

连接扣，所述连接扣包括呈开口设置的环部，以及连接在所述环部两端的固定部，所述固定部用于连接车体；以及，

第一保护套，设置在所述环部内，所述工质管滑动穿设所述第一保护套，所述环部紧压所述第一保护套，以使所述第一保护套与车体抵接。

可选地，所述汽车空调还包括安装架，所述空调室外机通过所述安装架与所述车体连接，以使所述空调室外机与所述车体之间留有间隙。

本发明还提出一种汽车，其特征在于，包括：

车体；以及，

上述述的汽车空调，所述汽车空调安装于所述车体。

可选地，所述车体包括车头，所述空调室内机安装于所述车头的内表面，所述空调室外机安装于所述车头的背面。

可选地，所述车头的背面设有安装孔，所述工质管组件穿设所述安装孔。

可选地，所述汽车空调还包括第二保护套，所述第二保护套穿设所述安装孔，所述工质管组件穿设所述第二保护套。

可选地，至少部分所述工质管组件弯曲设置。

本发明技术方案通过采用连接结构连接胶管，所述工质管接头与所述胶管装配后，所述胶管会受挤压而与所述连接结构发生适应性的形变，使得所述连接结构与所述胶管配合，所述连接结构的外表面能够与所述胶管进行抵接，所述连接结构有效增大了工质管接头与胶管之间的接触面积，有利于增强胶管与所述工质管接头之间连接的密闭性能。另外，在所述胶管受到沿所述工质管接头轴向上的外力时，所述连接结构有利于防止所述胶管在所述工质管的轴向上发生松脱，以提升工质管接头连接胶管的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明工质管连接结构一实施例的结构示意图；

图2为本发明工质管连接结构另一实施例的结构示意图；

图3为本发明工质管连接结构又一实施例的结构示意图；

图4为本发明工质管接头一实施例的结构示意图；

图5为图4中A2处的局部放大图；

图6为本发明工质管接头又一实施例的结构示意图；

图7为本发明工质管接头再一实施例的结构示意图；

图8为本发明工质管连接结构一实施例的结构示意图；

图9为图8中B2处的局部放大图；

图10为本发明工质管连接结构又一实施例的前视图；

图11为图10中工质管连接结构的轴测视图；

图12为图10中工质管连接结构的局部剖视图；

图13为本发明工质管连接结构又一实施例的局部剖视图；

图14为本发明工质管连接结构再一实施例的轴测视图；

图15为图14中工质管连接结构的前视图；

图16为图15中A3-A3处的剖视图；

图17为本发明工质管连接结构第三类实施例的结构示意图；

图18为本发明工质管连接结构第一类实施例的结构示意图；

图19为本发明工质管接头一实施例的结构示意图；

图20为图19中A6处的局部放大图；

图21为本发明工质管接头另一实施例的结构示意图；

图22为本发明工质管连接结构一实施例的结构示意图；

图23为本发明工质管连接结构一实施例的前视图；

图24为图23中工质管连接结构的剖视图；

图25为图24中A5处的局部放大图；

图26为本发明工质管连接结构又一实施例的结构示意图；

图27为本发明工质管连接结构再一实施例的结构示意图；

图28为本发明工质管组件一实施例的前视图；

图29为图28中工质管组件的结构示意图；

图30为本发明工质管组件的工质管快接件一实施例在与工质管装配状态下的前视图；

图31为图30中工质管快接件的剖视图；

图32为本发明工质管组件的工质管快接件又一实施例在与工质管装配状态下的前视图；

图33为图32中工质管快接件的剖视图；

图34为本发明工质管组件的工质管快接件再一实施例的前视图；

图35为图34中A10-A10处的剖视图；

图36为图34中公接头的结构示意图；

图37为图34中母接头的结构示意图。

图38为本发明汽车空调一实施例的四通阀组件的结构示意图；

图39为本实施例汽车一实施例的右视图；

图40为图39中的汽车的后视图；

图41为图39中的汽车的固线扣扣合连接管组件状态下的结构示意图；

图42为图39中汽车的局部结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种工质管接头。

在本发明实施例中，如图1所示，该工质管接头100，用于连接胶管，所述工质管接头100包括:管体部110和连接结构120，所述连接结构120设置在所述管体部110的外侧面，所述连接结构120包括凸台121和倒钩部123，所述凸台121远离所述管体部110的端面到所述管体部110轴线的距离大于所述管体部110的外径。工质管接头100连接胶管时，胶管套设工质管接头100，使得胶管与所述连接结构120抵接，使得所述胶管能够与所述工质管接头100连通。胶管具有良好的柔弹性能，使得其具有良好的形变性能和减震性能，但同样因为其柔弹性能，不能像金属管一样进行螺纹连接、焊接，需要对应胶管的工质管接头100进行连接。由于胶管内通的是工质，工质通常具有较高的工作压力，需要保障胶管连接处的稳定性和密封性，以确保胶管使用安全。

本发明技术方案，采用凸台121和倒钩部123连接胶管，所述工质管接头100与所述胶管装配后，所述胶管会受挤压而与所述凸台121以及倒钩部123发生适应性的形变，使得所述凸台121和所述倒钩部123与所述胶管配合，所述凸台121和所述倒钩部123的外表面能够与所述胶管进行抵接，有效增大了工质管接头100与胶管之间的接触面积，有利于增强胶管与所述工质管接头100之间连接的密闭性能。另外，在所述胶管受到沿所述工质管接头100轴向上的外力时，所述倒钩部123能够钩拉胶管，从而防止所述胶管在所述工质管的轴向上发生松脱，有利于提升工质管接头100连接胶管的稳定性。

进一步地，在本实施例中，所述凸台121的高度为0.5mm～3.5mm，所述凸台121的宽度为0.5mm～3.5mm；所述凸台121的高度为所述凸台121凸出于所述管体部110的高度，所述凸台121的宽度是指，所述凸台121在所述管体部110轴向上的长度。当所述凸台121的凸出于所述管体部110外表面的高度过大时，受到胶管柔性的限制，容易使得所述胶管难以与管体部110的外表面发生抵接，胶管与工质管接头100抵接面积减小，从而削弱了胶管与工质管接头100之间连接的密封性。当所述凸台121的凸出于所述管体部110外表面的高度过小时，所述胶管以所述凸台121之间的抵接面积小，所述凸台121与所述胶管之间难以形成有效的配合，所述胶管容易松脱。本实施例将所述凸台121的凸出于所述管体部110外表面的高度设置为0.5mm～3.5mm，能够有效地保障所述工质管接头100连接胶管的密封性和牢固性。当所述凸台121的宽度过大时，凸台121的比表面积小，所述凸台121增大所述工质管接头100与所述胶管接触面积的效果降低，不利于胶管与工质管接头100之间的密封连接；当所述凸台121的宽度过小时，容易导致凸台121强度变低而导致形变，使得工质管接头100的使用安全性能降低。故而本实施例将所述凸台121的宽度设置为0.5mm～3.5mm。

进一步地，在本实施例中，所述倒钩部123的高度为0.5mm～3.5mm，所述倒钩部123的宽度为0.5mm～3.5mm；所述倒钩部123的高度为所述倒钩部123凸出于所述管体部110外表面的高度，所述倒钩部123的宽度为所述倒钩部123在所述管体部110的轴线上的长度。当所述倒钩部123的凸出于所述管体部110外表面的高度过大时，受到胶管柔性的限制，容易使得所述胶管难以与管体部110的外表面发生抵接，胶管与工质管接头100抵接面积减小，从而削弱了胶管与工质管接头100之间连接的密封性。当所述倒钩部123的凸出于所述管体部110外表面的高度过小时，所述胶管以所述倒钩部123之间的抵接面积小，所述倒钩部123与所述胶管之间难以形成有效的配合，所述胶管容易松脱。本实施将所述倒钩部123的凸出于所述管体部110外表面的高度设置为0.5mm～3.5mm，能够有效地保障所述工质管接头100连接胶管的密封性和牢固性。当所述倒钩部123的宽度过小时，所述倒钩部123的强度小容易形变，其勾挂胶管的稳定性差，当所述倒钩部123的宽度过大时，倒钩部123的比表面积小，所述倒钩部123增大所述工质管接头100与所述胶管接触面积的效果降低，不利于胶管与工质管接头100之间的密封连接。故而本实施例将所述倒钩部123的宽度设置为0.5mm～3.5mm。

当然，本实施例所述的连接结构120的尺寸不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述倒钩部123的高度为0.5mm～3.5mm，所述倒钩部123的宽度为0.5mm～3.5mm；或者，所述凸台121的高度为0.5mm～3.5mm，所述凸台121的宽度为0.5mm～3.5mm。

本实施例所述连接结构120不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，还可以是，如图2所示所述连接结构120包括凸台121和凹槽122，所述凹槽122的槽底至所述工质管接头100轴线上的距离小于所述管体部110的外径，所述凸台121与凹槽122配合，使得所述胶管在其径向上能够发生的形变量增大，增大了所述胶管与所述工质管接头100接触面，另外所述胶管与所述工质管接头100之间的接触面呈迂回状，有利于增强所述胶管与所述工质管接头100之间连接的密闭性和稳定性。

在另一实施例中，还可以是，如图3所示，所述连接结构120包括凸台121、凹槽122以及倒钩部123，不仅可以增强所述胶管与所述工质管接头100之间连接的密闭性，还能增强所述工质管接头100防止所述胶管在其轴向上发生松脱的性能，提升了胶管与工质管接头100连接的稳定性，所述倒钩部123的高度为0.5mm～3.5mm，所述倒钩部123的宽度为0.5mm～3.5mm，所述凸台121的高度为0.5mm～3.5mm，所述凸台121的宽度为0.5mm～3.5mm，所述凹槽122的深度为0.5mm～2mm，所述凹槽122的宽度为0.5mm～4mm，所述凹槽122的深度所述凹槽122槽底到所述管体部110外表面的高度，所述凹槽122的宽度为所述凹槽122在所述管体部110轴向上的宽度，当所述凹槽122深度过大时，对导致凹槽122处的管体部110的壁厚过小，容易发生破损，当凹槽122的深度过小时，陷入所述凹槽122内的胶管少，难以与胶管形成有效的配合，使得胶管与所述凹槽122之间的接触面变小，导致工质管接头100的连接稳定性和密封性变差，当凹槽122的宽度过小时，胶管难以进入到所述凹槽122内，也就难以与所述凹槽122性能有效配合，当凹槽122的宽度过大时，容易导致工质管接头100的强度严重下降，降低了工质管接头100使用的安全性能。

进一步地，所述凸台121、所述凹槽122以及所述倒钩部123的数量之间的比例依次为1：(2～10)：(2～10)，所述凸台121与所述倒钩部123相比，具有能够接触胶管的面积更大的特点，但倒钩部123具有比凸台121更好的防胶管轴向松脱的性能，凹槽122与倒钩部123配合，能够使得胶管与工质管接头100在径向上的接触面更大，有利于增强防胶管轴向松脱的性能，故而将凸台121、所述凹槽122以及所述倒钩部123的数量比例依次设置为1：(2～10)：(2～10)，具有有效控制工质管接头100重量，提升工质管接头100防轴向松脱性能的优点。

进一步地，所述管体部110的壁厚与所述凹槽122深度的比例为0.2～4。当所述管体部110的壁厚与所述凹槽122的深度之比过小时，容易使得管体部110在凹槽122处的部分厚度过小，容易发生破裂，当所述管体部110的壁厚与所述凹槽122的比例过大时，凹槽122的深度与适配所述管体部110的胶管的管壁相比过小，难以为胶管提供有效的作用力。

进一步地，如图3所示，所述工质管接头100还包括设置在所述凹槽122内的密封件140，所述密封件140有利于增强密封件140与所述胶管之间抵接的密封性，由于所述胶管受其柔性限制，在胶管进入到所述凹槽122中时，容易与凹槽122之间留存间隙，所述密封件140能够有效减少或者消除所述胶管与所述凹槽122之间的间隙，提升所述胶管与所述工质管接头100之间的密封性能。

进一步地，在本实施例中，所述凸台121的高度与所述管体部110外径的比例为1.02～2。所述凸台121高度与所述管体部110外径比例过小时，所述凸台121与配合所述管体部110的胶管的尺寸之比同样过小，能够提供给胶管的作用力过小，不利于稳定连接胶管；当所述凸台121与所述管体部110的外径比例过大时，所述凸台121远离所述管体部110的端部受力时，所述凸台121与所述管体部110连接处的受力过大，容易发生断裂。

在其他实施例中，所述工质管接头包括:多个倒钩部123，所述倒钩部123具有勾拉面128，多个所述倒钩部123中包括第一倒钩部124和第二倒钩部125，所述第一倒钩部124的勾拉面123面向所述管体部110的一端，所述第二倒钩部125的勾拉面128面向所述管体部110的另一端。多个所述倒钩部123设置在所述管体部110的外表面，所述倒钩部具有勾拉面128，多个所述倒钩部123中包括第一倒钩部124和第二倒钩部125，所述第一倒钩部124的勾拉面128面向所述管体部110的一端，所述第二倒钩部125的勾拉面128面向所述管体部110的另一端。所述工质管接头100在使用时，所述工质管接头100至少部分插入到胶管200，使得所述第一倒钩部124和所述第二倒钩部125用于接触胶管200的内壁面，实现与胶管200的紧密连接。

本发明技术方案采用在管体部110的外表面设置第一倒钩部124和第二倒钩部125，并将第一倒钩部124设为至朝向管体部110的一端，第二倒钩部125朝向所述管体部110的另一端，当所述胶管200受到沿所述工质管接头100轴线方向且与所述第一倒钩部124方向相反的外力时，所述第一倒钩部124能够有效钩住所述胶管200，防止胶管200松脱；当所述胶管200受到沿所述工质管接头100轴线方向且与所述第二倒钩部125方向相反的外力时，所述第二倒钩部125能够有效钩住所述胶管200，防止胶管200松脱。因此，所述工质管接头100具有在其轴向上双向防脱的功能，能够有效增强工质管接头100对胶管200连接的牢固性。

进一步地，如图4、图6、图7所示，多个所述倒钩部123沿所述管体部110外表面的轴向排布，从而使得相邻的两个所述倒钩部123之间的间隙，能够沿着所述管体部110的轴向排布。由于胶管200具有弹性，胶管200的部分能够卡入到所述间隙中，从而实现增强所述胶管200与所述工质管接头100的连接紧密度，增强所述胶管200在所述工质管接头100轴向上的防松脱能力。当然，多个所述倒钩部123不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，多个所述倒钩部123沿所述管体部110周向设置，由于胶管200具有一定弹性，所述倒钩部123能够使得所述胶管200内壁面发生一定形变，当多个所述倒钩部123沿所述管体部110周向设置时，胶管200内壁面发生形变的受力点沿管体部110的周向排布，因此胶管200难以与所述管体部110发生相对转动，具有增强工质管接头100连接胶管200的牢固性的效果。

进一步地，如图4所示，所述管体部110的外表面具有沿所述管体部110周向排布的第一安装区域126和第二安装区域127，所述第一倒钩部124均位于所述第一安装区域126，所述第二倒钩部125均位于所述第二安装区域127。所述第一倒钩部124和所述第二倒钩部125分区设置，有利于减小所述工质管接头100加工制造的复杂程度，提升所述共至关接头制造的效率，例如，以切削的方式加工所述倒钩部123时，铣刀在第一安装区域126加工时按照一套加工程序进行加工，铣刀在第二安装区域127加工时安装另一套加工程序进行加工，无需在一个安装区域变幻铣刀的切削方向、加工深度等等参数，减小了铣刀切换加工参数的次数，能够有效提升加工效率。另外，由于第一倒钩部124和所述第二倒钩部125的朝向不同，将两种倒钩部123分区设置，能够避免第一倒钩部124与第二倒钩部125之间相互干扰，例如，一个第一倒钩部124与另一个第二倒钩部125相对设置，这两个倒钩部123之间的空间减小甚至消失，导致胶管200的部分材料无法有效卡入这两个倒钩部123之间，削弱了胶管200与工质管接头100之间连接的紧密度。故而，所述第一倒钩部124和所述第二倒钩部125之间的分区设置能够有效保障胶管200与工质管接头100之间连接的紧密度。当然，所述工质管接头100不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，还可以是，如图4所示，多个所述第一倒钩部124与多个所述第二倒钩部125沿所述管体部110的轴向相互交错设置，同样具有使得所述工质管接头100具有双向防松托功能。

进一步地，如图4所示，所述第一倒钩部124的朝向与所述第二倒钩部125的朝向相背，所述第一倒钩部124背向所述第二倒钩部125设置，所述第二倒钩部125背向所述第一倒钩部124设置，有利于增强所述工质管接头100连接胶管200的紧密性，具体可以理解为，所述管体部110具有位于所述第一倒钩部124远离所述第二倒钩部125的一侧的第一端口，以及位于所述第一倒钩部124靠近所述第二倒钩部125的一侧的第二端口，当胶管200受到所述第一端口到所述第二端口方向上的外力时，更加接近所述第一端口的第一倒钩部124为主要着力点，所述管体部110上连接的胶管200呈一个拉伸状态，外力会使得所述倒钩部123与所述胶管200之间连接更加紧密，有利于增强胶管200与管体部110之间的密封效果；当胶管200受到所述第二端口到所述第一端口方向上的外力时，更加接近所述第二端口的第二倒钩部125为主要着力点，同样，外力会使得所述倒钩部123与所述胶管200之间连接更加紧密，有利于增强胶管200与管体部110之间的密封效果。当然，所述第一倒钩部124和所述第二倒钩部125不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，如图6所示，所述第一倒钩部124与所述第二倒钩部125相向设置，所述工质管接头100同样具有双向防松脱的效果。

进一步地，如图4所示，所述倒钩部123围绕所述管体部110外表面呈环状设置，所述倒钩部123能够与所述胶管200抵接的长度和角度大，有利于增强所述倒钩部123与所述胶管200之间连接的密封性和紧固性。当然，本实施例所述的倒钩部不仅限于呈环状设置，在其他实施例中，可也以是，所述倒钩部呈扇形设置，具体可以是呈半圆环状。

进一步地，如图5所示，所述倒钩部123具有与所述勾拉面128邻接的斜侧面129，所述勾拉面128与所述管体部110的外表面形成的第一夹角α，大于所述斜侧面129与所述管体外表面形成的第二夹角β，所述第一夹角α的角度小于或等于90°，所述第一夹角α为直角或者锐角，所述第二夹角β的角度为2°～89°。所述斜侧面129相对于与管体部110轴线垂直的截面的倾斜程度大于所述勾拉面128，从而使得所述倒钩部123具有一个朝向，具体地，所述倒钩部123的朝向与所述斜侧面129的倾斜方向相同。

进一步地，如图5、图9所示，所述勾拉面128和所述斜侧面129均与所述管体部110的外表面连接，也就是说，在经过所述管体部110轴线的切面上，所述切面包含所述管体部110的轴线，所述倒钩部123的截面呈三角形，具体地，所述倒钩部123远离所述管体部110的一端为尖端，更加有利于所述胶管200与所述倒钩部123抵压时发生形变，从而增大胶管200与倒钩部123的接触面积，以增强工质管接头100连接胶管200的牢固程度。需要说明的是，所述倒钩部123不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，在经过所述管体部轴线的切面上，所述倒钩部的截面呈梯形或者月牙形等等，有利于增大胶管与倒钩部的接触面积，以增强工质管接头连接胶管的牢固程度。

进一步地，如图5所示，所述第二夹角β的角度为5°～60°。当所述第二夹角β的角度过小时，容易导致所述倒钩部123凸出的高度过小，容易发生胶管200松脱；当所述第二夹角β的角度过大时，容易导致所述斜侧面129的面积过小，减小所述倒钩部123与所述胶管200抵接的面积，从而削弱所述工质管接头100连接所述胶管200的强度。本实施例将所述第二夹角β的角度设置为5°～60°，具有提升所述工质管接头100连接所述胶管200的牢固程度的优点。

进一步地，相邻两个所述倒钩部123之间的最小距离为2mm～8mm。当相邻两个所述倒钩部123之间的最小距离过小时，以胶管200的柔性难以挤入到相邻两个所述倒钩部123之间的间隙中，胶管200与所述倒钩部123之间难以形成有效的配合。当相邻两个所述倒钩部123之间的最小距离过大时，会导致单位长度的管体部110上具有的倒钩部123数量减少，不利于所述胶管200与工质管接头100紧密连接。本实施例将相邻两个所述倒钩部123之间的最小距离设置为2mm～8mm，既能够使得胶管200形变以进入到相邻两个所述倒钩部123之间的间隙中，又能保障单位长度的管体部110上具有的倒钩部123数量，从而保障所述胶管200与所述工质管接头100连接的紧密程度。

进一步地，所述倒钩部123的数量为3个～10个。当所述倒钩部123的数量过多时，会导致所述工质管接头100的加工难度过大，且容易导致工质管接头100的长度过大，不仅增大了工质管接头100的制造难度，还增加了工质管接头100的制造成本。本实施例将所述倒钩部123的数量控制为3个～10个，能够实现在保障所述工质管接头100可靠连接胶管200的前提下，降低工质管接头100的制造难度和成本。

本发明还提出一种工质管连接结构，如图1、图8、图9所示，该工质管连接结构包括胶管200、紧固套300和工质管接头100，该工质管接头100的具体结构参照上述实施例，由于本工质管连接结构采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，如图5中，所述第一倒钩部124的朝向为第一方向，当胶管200受到沿第二方向的拉力时，所述第一倒钩部124的勾拉面能够勾拉所述胶管200，防止胶管200在第二方向脱离所述工质管接头100；所述第二倒钩部125的朝向为第二方向，当胶管200受到沿第一方向的拉力时，所述第二倒钩部125的勾拉面能够勾拉所述胶管200，防止胶管200在第一方向脱离所述工质管接头100。

进一步地，如图8、图9所示，所述胶管200套设所述工质管接头100；所述紧固套300套设至少部分所述胶管200，所述紧固套300挤压所述胶管200，以使所述胶管200与所述工质管接头100抵接。所述紧固套300对所述胶管200施加一个挤压力，从而使得所述胶管200与所述工质管接头100抵接，所述胶管200在所述紧固套300的挤压下发生形变，使得胶管200中的部分材料卡入到相邻的两个倒钩部123之间的间隙中，实现胶管200与倒钩部123之间的配合。所述紧固套300配合所述工质管接头100夹合胶管200，以将胶管200固定，具有固定效果好的特点。

进一步地，如图9所示，所述胶管200与所述倒钩部123的侧面抵接，所述侧面包括勾拉面128和斜侧面129，所述胶管200与所述勾拉面128和斜侧面129抵接，一方面有利于增大所述胶管200与工质管接头100之间的抵接面积，从而增强所述胶管200与所述工质管接头100之间连接的密封性，以及工质管接头100与所述胶管200之间的摩擦力，从而提升工质管接头100与所述胶管200之间连接的牢固性和稳定性。

进一步地，如图9所示，相邻两个所述倒钩部123以及所述管体部110之间围成卡槽130，所述胶管200局部向所述卡槽130隆起形成槽体210，所述槽体210至少部分位于所述卡槽130。所述槽体210插入到所述卡槽130中，使得所述槽体210与所述倒钩部123之间相互啮合，能够有效提升所述胶管200在所述工质管接头100轴向上的防松脱性能。需要说明的是，所述工质管连接结构在其他实施例中，可以是，所述卡槽的底部向所述工质管接头的轴线方向凹陷，所述卡槽底面至所述工质管接头轴线的距离比所述工质管接头的外径小0.5mm～4mm，所述卡槽底部凹陷能够进一步地增大所述卡槽的深度，使得卡槽具有更大的空间容纳胶管以及更大的侧壁面积与胶管抵接，能够有效地增强工质管接头与胶管连接的防拉脱性能。进一步地，在本实施例中，如图6所示，所述紧固套300具有伸入所述槽体210内的压环310，所述压环310呈环状，所述压环310挤压所述胶管200使得所述胶管200形成所述槽体210，所述压环310深入所述槽体210内，而且，由于所述第一倒钩部124和所述第二倒钩部125之间是分区设置，这使得在第一安装区域126上形成的槽体210同样具有倒钩的性能，使得所述紧固套300与所述胶管200之间能够啮合，所述紧固套300与所述胶管200之间具有良好的防拉脱性能。

进一步地，在本实施例中，如图9所示，所述紧固套300的一端越过所述胶管200，所述紧固套300越过所述胶管200的端部设有向所述紧固套300轴线延伸的限位翻边320，所述限位翻边320与一个所述倒钩部123抵接。具体地，所述限位翻边320呈环状，所述限位翻边320与所述倒钩部123抵接，使得所述倒钩部123对所述限位翻边320形成限位作用，有利于增强防止紧固套300滑脱的性能。所述紧固套300、胶管200和工质管连接结构的任意两者之间均具有连接，使得整个所述工质管连接结构的整体稳定性能得以加强。

进一步地，在本实施例中，如图1所示所述工质管接头伸入所述胶管的长度L，大于或等于0.5倍的胶管内径r。当所述工质管接头伸入所述胶管内的长度L过小时，所述工质管接头与所述胶管之间的连接面积过小，一方面不利于工质管接头与所述胶管之间连接的稳定性，另一方面不利于工质管接头与胶管之间连接的密封性。

进一步地，在又一实施例中，如图10所述，所述紧固套300的内表面设有泄压腔330。本发明技术方案采用在所述紧固套300的内表面设置泄压腔330，当所述紧固套300在进行装配时，所述紧固套300发生形变并挤压所述胶管200，所述紧固套300与所述胶管200之间的空气部分排出，留在所述胶管200与所述紧固套300之间的空气因胶管200柔性的原因，倾向于流向在所述泄压腔330而在所述泄压腔330处集中，避免空气在所述胶管200与与所述紧固套300之间形成隔离层，有利于增大所述胶管200与所述紧固套300之间的接触面积，另一方面所述泄压腔330能够供形变后的胶管200进入，使得所述胶管200具有伸展空间，有利于使得所述胶管200的受力更加均匀，避免胶管200局部应力过于集中，同时也有利于所述工质管接头100受所述胶管200的压力更加均衡，有利于提升所述胶管200与所述工质管接头100之间连接的密闭性和稳定性。

进一步地，如图12所示，至少部分所述胶管200位于所述泄压腔330内。胶管200受压后，部分胶管200材料进入到所述泄压腔330中，使得所述泄压腔330与所述胶管200之间形成配合，此时所述泄压腔330还具有限位作用，当所述胶管200或紧固套300受到沿所述工质管接头100轴向上的外力时，位于所述泄压腔330内的胶管200卡抵所述泄压腔330的壁面，阻止胶管200沿所述紧固套300的轴向发生松脱；当所述胶管200或紧固套300受到沿所述紧固套300周向上的外力时，位于所述泄压腔330内的胶管200同样能够卡抵所述泄压腔330的壁面，阻止胶管200与所述紧固套300之间发生相对转动。所述泄压腔330的设置能够有效增强所述紧固套300与所述胶管200之间连接的强度和稳定性。

进一步地，如图10至图12所示，所述紧固套300内表面设置有泄压通孔以形成所述泄压腔330，所述泄压通孔具有位于所述紧固套300外表面的孔口。由于所述泄压腔330以通孔的形式存在，所述泄压通孔连接所述紧固套300的内侧空间和外侧空间，因此，所述紧固套300与所述胶管200之间的空气能够通过所述泄压孔直接排出所述紧固套300外，有利于减少所述紧固套300与所述胶管200之间的空气，且所述泄压腔330能够收容更多的胶管200，从而使得所述泄压腔330与所述胶管200之间的抵接面积更大，从而增强所述紧固套300与所述胶管200之间连接强度和稳定性。需要说明的是，由于泄压通孔的设置会对所述紧固套300本体的强度具有削弱影响，现有的紧固套300并不倾向于使用通孔，但所述泄压通孔在所述紧固套300上的设置实际上具有良好的泄压效果，对紧固套300本体强度的影响小，且能够提升胶管200、工质管接头100和紧固套300之间装配的良品率和连接的稳定性。

本实施例所述紧固套300的泄压腔330不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述紧固套的内表面设有泄压盲孔以形成所述泄压腔，所述泄压盲孔能用于集中所述胶管与紧固套之间的空气和收容部分胶管，有利于减少或者避免所述紧固套与所述胶管之间形成隔膜层，以及使得所述胶管受力更加均匀，从而使得所述紧固套与所述胶管连接更加稳定，也有利于所述工质管接头受所述胶管的压力更加均衡，从而提升所述工质管接头与所述胶管连接的稳定性和密封性。本实施例所述紧固套的泄压腔不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述紧固套设置有具有所述泄压腔的泄压槽，具有地，所述泄压槽沿所述紧固套的轴向延伸，或者所述泄压槽沿所述紧固套的周向延伸，或者所述泄压槽呈螺旋状，均能够实现供所述胶管泄压，有利于所述胶管与所述紧固套连接更加紧密的作用。

进一步地，如图10至图12所示，所述紧固套300设有多个所述泄压通孔，多个所述泄压通孔沿所述紧固套300周向排布，所述紧固套300呈套筒状，现有的所述紧固套300与所述胶管200之间存在着容易发生相对转动的问题，所述泄压通孔与沿所述紧固套300的周向排布，有利于增强紧固套300与所述胶管200之间连接的紧密性，防止所述紧固套300与所述胶管200之间发生相对转动。本实施例所述的紧固套300不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，如图13所示，所述紧固套300设有多个所述泄压通孔，多个所述泄压通孔沿所述紧固套300的轴线方向排布，由于所述紧固套300在装配时，所述紧固套300上受力集中的部位为沿所述紧固套300的轴向排布，故而，对应地将多个所述泄压通孔沿所述紧固套300的轴向排布设置，有利于供胶管200多个受力集中部分泄压，有利于胶管200整体受力更加均匀，同时多个所述泄压通孔均能够与所述胶管200之间实现配合，有利于增强所述胶管200与所述紧固套300之间连接的稳定性。具体地，所述紧固套300的端部均设有所述泄压通孔，所述紧固套300在进行装配时，所述胶管200发生形变后，胶管200中的材料倾向于被挤向所述紧固套300的两端，故而，所述紧固套300两个端部内的胶管200受力大，所述泄压通孔对应地设置在所述紧固套300的两个端部，具有良好的泄压效果。

进一步地，所述泄压通孔为圆孔，所述圆形具有内壁面的表面积大的特点，所述胶管200发生形变后进入到所述泄压通孔中，能够与所述泄压通孔接触的面积更大，能够增强所述胶管200与所述紧固套300之间连接的牢固性。本实施例所述的泄压通孔不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述泄压通孔为多边形孔；还可以是，所述泄压通孔为异形孔，所述异形孔使得所述泄压通孔中的胶管难以与所述泄压通孔之间发生相对转动，有利于保护所述泄压通孔中的胶管。

进一步地，所述泄压通孔的等效孔径为1mm～5mm。当所述泄压通孔的等效孔径过小时，胶管200材料的柔性限制所述胶管200难以进入到所述泄压通孔中，所述泄压通孔难以与所述胶管200之间发生配合；当所述泄压通孔的孔径过大时，所述泄压通孔的壁面面积与其体积之比会过小，也就是说，所述泄压通孔内，等体积的胶管200材料与所述泄压孔壁面的接触面积过小，导致所述胶管200与所述紧固套300之间连接的稳定性差。本实施例中，所述泄压通孔的等效孔径设置为1mm～5mm，能够有效保障胶管200能够进入到泄压通孔中，同时使得所述胶管200与所述紧固套300之间的连接更加有效和稳定。

进一步地，如图12所示，所述紧固套300局部向所述工质管接头100隆起形成压环310，所述压环310抵接所述胶管200。具体地，所述压环310挤压所述胶管200，使得胶管200发生形变，胶管200与所述压环310配合，有利于使得胶管200与所述紧固套300之间具有配合，有利于防止所述胶管200沿所述紧固套300轴向拉脱。具体地，本实施例所述紧固套300具有多个所述压环310，多个所述压环310沿所述紧固套300的轴向排布，有利于增强所述紧固套300与所述胶管200之间的轴向防拉脱性能。

进一步地，如图12所示，所述泄压腔330位于所述压环310的一侧，具体地，所述泄压腔330位于相邻两个所述压环310之间。所述压环310处为所述紧固套300装配时的受力部位，所述泄压孔位于所述压环310的一侧，一方面避免所述紧固套300装配时的受力部分机械强度受到泄压腔330的影响而变弱，以防止所述紧固套300在受压过程中发生破损。另一方面，能够有效防止所述泄压腔330形变或者减小所述泄压腔330的形变度，有利于保障所述泄压腔330的泄压功能。

所述限位翻边320的设置会使得胶管200受所述紧固套300挤压后，难以从所述限位翻边320所在端口排出，限位翻边320端的胶管200压力大，需要通过本实施例所述的泄压腔330进行泄压。

在又一实施例中，如图14至图16所述工质管连接结构还包括隔离件400，至少部分所述隔离件400设置在所述工质管接头100与所述紧固套300之间，以隔离所述工质管接头100和所述紧固套300；或者，

部分所述隔离件400套设所述紧固套300，另一部分所述隔离件400套设所述工质管接头100，所述隔离件400与所述紧固套300之间以及所述隔离件400与所述工质管接头100之间均密封抵接。

通常工质管接头100位于胶管200外的部分未被胶管200包裹因此暴露在空气中，而暴露在空气中的工质管接头100容易接触水发生腐蚀，影响工质管接头100的使用寿命，因此采用隔离件400包裹所述工质管接头100位于所述胶管200外的部分，能够有效地减少工质管接头100在空气中暴露的面积，能够减少工质管接头100与水和空气的接触，从而提升工质管接头100使用的安全性，延长工质管接头100使用的寿命。

进一步地，所述隔离件400为绝缘隔离件400，能够用于隔离两个电极，从而阻止两个电极之间发生电化学反应。

进一步地，如图18所示，至少部分所述隔离件400设置在所述工质管接头100与所述紧固套300之间，以隔离所述工质管接头100和所述紧固套300，部分所述隔离件400套设所述胶管200，也就是说所述胶管200连接所述工质管接头100的一端的端面被所述隔离件400包裹，从而使得胶管200与所述胶管200连接处的缝隙被消除，不仅能够减少灰尘进入到胶管200与工质管接头100之间，提升胶管200与工质管接头100连接的密闭性，还能够有效增强所述胶管200与所述工质管接头100的牢固性。另外需要注意的是，所述工质管连接结构在进行装配时，先将所述胶管200的一端套设部分所述工质管接头100，然后再采用隔离件400套设包裹所述胶管200与所述工质管接头100的衔接处，从而使得所述胶管200与所述工质管接头100实现预定位，最后再采用所述紧固套300对胶管200进行挤压，实现胶管200紧固；所述隔离件400还具有预定位的效果，方便于紧固套300的安装，有利于提升工质管接头100的装配效率。

进一步地，如图18所示，所述紧固套300的一端越过所述胶管200，所述紧固套300越过所述胶管200的端部设有限位翻边320，所述限位翻边320向所述工质管延伸，部分所述隔离件400位于所述工质管接头100与所述限位翻边320之间。所述限位翻边320的设置能够使得所述紧固套300与所述胶管200之间连接更加稳定，当所述紧固套300受到紧固套300轴向上的沿限位翻边320至紧固套300另一端方向的外力时，所述紧固套300能够抵接所述胶管200，从而防止紧固套300在所述胶管200上松脱。

进一步地，所述紧固套300包括金属紧固套300，所述工质管接头100包括金属管接头，所述紧固套300的电极电位与所述工质管接头100的电极电位存在差值。由于所述工质管接头100着重考虑加工性能、机械强度和冷媒输送性能，而所述紧固套300着重考虑的塑形和柔韧性使得紧固套300能够紧密捆扎胶管200，因此工质管接头100和所述紧固套300通常采用两种不同的金属，而不同种类的金属，其电极电位通常不同，而电位差的存在，会导致工质管接头100和紧固套300接触容易发生电化学腐蚀，严重影响紧固套300以及工质管接头100的使用寿命。为了使得紧固套300安装更加稳定，会倾向于将所述限位翻边320尽量延长到与工质管接头100抵接，故而，在本实施例中，将部分所述隔离件400位于所述工质管接头100与所述紧固套300之间，利用隔离件400隔离所述金属紧固套300和所述金属管接头，避免所述金属紧固套300和所述金属管接头发生接触，从而防止所述金属紧固套300和所述金属管接头之间发生电化学腐蚀，具有良好的保护效果。具体地，部分所述隔离件400位于所述限位翻边320与所述工质管接头100之间，实现隔离件400隔离所述限位翻边320和所述工质管接头100，从而防止所述金属紧固套300和所述金属管接头之间发生电化学腐蚀。

进一步地，如图18所示，所述隔离件400的长度大于所述紧固套300的长度，所述紧固套300位于所述隔离件400的两端之间，也就是说，所述隔离件400使得所述紧固套300的所有部位都与所述工质管接头100分离，同时所述隔离件400还使得所述紧固套300与所述胶管200隔离，具有隔离效果好的特点；再者所述隔离件400还具有保护所述胶管200的作用，紧固套300的边缘容易形成利边，所述紧固套300在压紧所述胶套的过程中，所述隔离件400能够有效保护所述胶管200不被所述紧固套300的边部割伤。本实施例所述的隔离件400不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述隔离件400的一端位于所述紧固套300的两端之间，也就是说所述隔离件400的一端被隐藏在所述紧固套300与所述胶管200之间。所述隔离件400的端部通常为容易发生损坏的部位，将所述隔离件400的一端隐藏在所述紧固套300与所述胶管200之间，有利于保护所述隔离件400，从而提升所述隔离件400的安全性能。另外，有利于缩短所述隔离件400的长度，减少所述隔离件400的制造成本。

进一步地，所述紧固套300包括铝套，所述铝套具有容易塑形、重量轻和强度高的优点，而且铝套表面氧化容易形成致密的氧化膜，使得铝套具有良好的防腐蚀性能。所述工质管接头100包括铜接头，铜接头具有加工性能好，不容发生泄漏且强度高的特点。铝套与铜接头之间具有电位差，若铝套与铜接头发生接触，容易引起电化学腐蚀，电化学腐蚀相比于化学腐蚀其腐蚀速度更快，因此需要通过隔离件400将铝套和铜接头隔离，避免铝套与铜接头接触实现隔离件400的保护功能。当然，所述紧固套300和所述工质管接头100不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述紧固套包括铝套，所述工质管接头包括钢接头；还可以是，所述紧固套包括钢套，所述工质管接头包括铜接头；还可以是，所述紧固套包括铜套，所述工质管接头包括钢接头，具有工质管连接结构的整体强度高的特点。

进一步地，在又一实施例中，如图16所示，部分所述隔离件400套设所述工质管接头100，另一部分所述隔离件400套设所述紧固套300，所述隔离件400与所述紧固套300以及所述工质管接头100均密封抵接。具体地，所述隔离件400密封所述紧固套300和所述工质管接头100的衔接处，这样使得即使所述紧固套300与所述工质管接头100接触，但无法与水以及空气接触，因此难以形成电解液，这样也就难以发生电化学腐蚀，也能够有效地保护所述紧固套300盒所述工质管接头100。当然，需要说明的是，本实施例所述隔离件400可以是包裹整个所述紧固套300，使得整个所述紧固套300与空气隔离，具有保护效果好的特点；还可以是，所述隔离件400包裹所述紧固套300的一端，能够减少所述隔离件400的耗材，达到节约成本的目的。

进一步地，在另一实施例中，所述紧固套300包括铝套，所述铝套具有容易塑形、重量轻和强度高的优点，而且铝套表面氧化容易形成致密的氧化膜，使得铝套具有良好的防腐蚀性能。所述工质管接头100包括铜接头，铜接头具有加工性能好，不容发生泄漏且强度高的特点。铝套与铜接头之间具有电位差，若铝套在空气中与铜接头发生接触，容易引起电化学腐蚀，电化学腐蚀相比于化学腐蚀其腐蚀速度更快，因此需要通过隔离件400将铝套和铜接头衔接的部分与空气隔离，避免产生电解液，实现隔离件400的保护功能。

在又一实施例中，如图17所示，至少部分所述隔离件400设置在所述工质管接头100与所述紧固套300之间，以隔离所述工质管接头100和所述紧固套300，部分所述隔离件400位于所述胶管200与所述工质管接头100之间，具体地，所述隔离件400部位位于所述胶管200内，另一部分越过所述胶管200，伸出至所述胶管200外。所述隔离件400包裹了部分所述工质管接头100，从而使得工质管接头100与所述紧固套300隔离，避免工质管接头100与所述紧固套300之间发生电化学腐蚀。另外，所述隔离件400还具有保护所述胶管200的作用，具体地，所述工质管接头100为了紧密连接所述胶管200，需要设置连接结构，连接结构容易形成利边，所述隔离件400能够有效防止所述连接结构的利边割伤所述胶管200。

进一步地，在本实施例的，所述隔离件400包括热缩管，热缩管具有安装便捷，具有弹性、绝缘性能和良好的密封性能，能够有效实现密封和/或电化学隔离。例如，所述热缩管先套设胶管200的端部和位于所述胶管200外的部分工质管接头100，然后通过加热的方式使得所述热缩管进行收缩，实现热缩管紧密贴合所述胶管200和所述工质管接头100的目的，具有对胶管200进行预定位的效果，最后将所述紧固套300套设胶管200和位于胶管200上的热缩管，热缩管绝缘隔离所述紧固套300和工质管接头100；例如，所述热缩管套设所述紧固套300的端部和位于所述胶管200外的部分工质管接头100，然后通过加热的方式使得所述热缩管进行收缩，实现热缩管紧密贴合所述紧固套300和所述工质管接头100的目的，使得加工过程中，即使所述限位翻边320与所述工质管接头100接触了，也没有空气和水进入到限位翻边320与工质管接头100之间，无法在所述限位翻边320与所述工质管接头100之间形成电解液，从而阻止紧固套300与所述工质管接头100之间发生电化学腐蚀。当然，需要说明的是，本实施例所述隔离件400不仅限于热缩件，在其他实施例中，也可以是，所述隔离件包括冷缩管，冷缩管同样具有良好的绝缘性能和密封性能，且冷缩管安装便捷，冷缩管套入目标物后，再将冷缩管内的支撑件抽出，使得冷缩管收缩，从而使得冷缩管贴合目标物，冷缩管应用在本申请中能够实现与热缩件相同的效果；还可以是，所述隔离件包括电工胶带，由于电工胶带的内表面具有粘性胶，能够实现良好的密封效果，且电工胶带本身又具有优秀的绝缘性能，适合于用于防止紧固套与工质管接头之间发生电化学腐蚀，所述电工胶带在使用时，可以通过缠绕的方式实现形成一个套筒状，从而实现套设目标物。

该工质管接头100，如图19所示，包括:管体部110与支撑管140，所述管体部110外表面设有连接结构120，所述连接结构120用于连接胶管200；所述支撑管140设置在所述管体部110内，所述支撑管140的外表面与所述管体部110的内表面接触。所述工质管接头100在连接胶管200的时候，先将所述胶管200套设工质管接头100，然后再用紧固套300套设胶管200，并且所述紧固套300受外力加压后发生形变，形变后的紧固套300挤压所述胶管200，从而向所述工质管接头100施力，以使得所述工质管接头100与胶管200之间连接紧密。

本发明技术方案采用所述支撑管140支撑所述管体部110，所述管体部110的周侧面受到外界压力时，所述支撑管140能够所述管体部110，使得管体部110不仅能依靠自身结构强度抵抗外界压力，还能以所述支撑管140的支撑力抵抗外界压力，有利于防止管体部110发生形变或减少管体部110的形变量。另外，基于所述工质管接头100的高强度特性，有利于胶管200以更大的扣压力连接所述工质管接头100，保障了胶管200与工质管接头100连接的密闭性和稳定性，能够适用于压力更高的工质。

进一步地，所述支撑管140的拉伸强度大于所述管体部110的拉伸强度。所述支撑管140具有比所述管体部110更高的拉伸强度，所述支撑管140相比于所述管体部110更不容易发生形变，所述支撑管140的存在，有利于保障所述工质管接头100内工质流道的形状，避免流道受形变工质管接头100外表面的形变的影响，保障所述工质管接头100的使用性能。

进一步地，所述支撑管140包括钢管，所述管体部110包括铜管体部110。所述管体部110的外表面需要设置连接结构120，以增强所述管体部110对所述胶管200的连接稳定性。而铜管体部110因其材质原因具有良好的加工性能，方便于在所述管体部110的外表面加工连接结构120。而钢管具有良好的拉伸强度，例如，例如SUS301型钢材，其抗拉伸强度大于或等于520N/mm²；SUS301J1型钢材，其抗拉伸强度大于或等于570N/mm²；SUS304N2型钢材其抗拉伸强度大于或等于690N/mm²；SUS304LN型钢材其抗拉伸强度大于或等于550N/mm²。所述钢管具有比所述铜管体部110更高的拉伸强度，能够有效对所述铜管进行支撑，有利于防止所述铜管体部110发生形变或者减小所述铜管体部110的形变量。本实施例所述工质管接头100不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述支撑管为黄铜管，所述管体部为紫铜管体部，所述黄铜管具有比所述紫铜管体部更大的拉伸强度，所述黄铜管能够有效增强所述工质管接头的抗压能力。

进一步地，如图19所示，所述管体部110包括连接部111和延伸部112，所述连接结构120位于所述连接部111的外表面，所述支撑管140设置在所述连接部111内；所述延伸部112连接在所述连接部111的一端，所述连接部111的内径大于所述延伸部112的内径。所述连接部111用于与所述胶管200连接，所述延伸部112使得所述接头具有位于胶管200外的部分，从而使得所述工质管接头100方便于利用所述延伸部112连接工质管或者安装在设备上。所述工质管接头100在进行装配时，所述连接部111为受外压大的部位，所述支撑管140设置在所述连接部111内能够针对性地位所述连接部111提供支撑，有利于控制所述支撑管140的长度，减轻所述工质管接头100的重量以及降低所述工质管接头100的成本。所述连接部111的内径大于所述延伸部112，使得所述连接部111内具有更大的安装空间以供所述支撑管140进行安装，有利于减小所述支撑管140安装对所述工质管流量的影响，有利于所述工质管接头100轴向上其通量保持一致。

进一步地，所述支撑管140的一端与所述延伸部112连接，所述支撑管140内径为所述延伸部112内径的0.8～1.3倍。所述支撑管140的内径与所述延伸部112的内径相近或相等，使得所述工质管接头100内部工质在所述延伸部112与所述支撑管140之间流动时，工质的状态变化小，有利于提升所述工质管接头100内部工质流动的稳定性。在其他实施例中，所述支撑管与所述延伸部连接，使得所述支撑管与所述延伸部之间不留间隙或者间隙小，同样有利于提升所述工质管接头内部工质流动的稳定性，而且有利于使得所述工质管接头整体的强度高，保障工质管接头使用的安全性能。

进一步地，如图19所示，所述连接结构120包括倒钩部123，所述工质管接头100在装配时，胶管200能够发生形变从而与所述倒钩部123进行配合，所述胶管200在受到沿所述工质管接头100轴向上的外力时，所述工质管接头100能够有效防止所述胶管200拉脱，所述胶管200与所述倒钩部123配合强化了所述工质管接头100与胶管200之间连接的密封性和稳定性。

本实施例所述的连接结构120不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述连接结构包括凹槽。所述工质管接头与胶管和紧固套装配后，所述胶管受到所述紧固套的挤压发生形变，使得所述胶管的一部分进入到所述凹槽中，从而与凹槽进行连接，当所述胶管受到沿所述工质管接头轴向的拉力或者推力时，所述胶管进入到所述凹槽的部分能够卡在所述凹槽中，从而防止所述胶管拉脱。需要注意的是，凹槽的设置会削弱所述连接部的抗压性能，所述凹槽处容易发生形变，因此本实施例在所述连接部的内部设置支撑管，能够有效弥补所述凹槽带来的抗压性能的缺失，减少所述工质管接头在装配时的形变量，或者防止所述工质管接头在装配时发生形变。

进一步地，如图19、图20所示，所述工质管接头100还包括设置在所述管体部110内的消音件150。工质受到流道变化、压缩机频率的影响在流动时会产生噪音，该类噪音通常难以消除，本实施例在所述工质管接头100内设置消音件150，工质流经所述消音件150时，所述消音件150能够直接作用与冷媒，以降低冷媒的噪音。具体地，所述消音件150设置在所述支撑管140内部，所述支撑管140的强度高，不容易发生形变，能够有效保障所述小硬件安装的安全性能。

进一步地，如图19所示，所述消音件150包括锥筒状的消音层，具体地，所述消音层上具有多个消音孔，锥筒状的消音层具有与冷媒接触面积大，消音效果好的特点，且方便于在呈管状的管体部110内安装。当然，本实施例所述消音件150不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述消音件包括片状的消音层；还可以是，所述消音件包括呈圆筒状的消音层，具有对工质流动状态影响小的特点。

进一步地，如图19、图20所示，所述消音件150的外表面设有凸环151，所述管体部110的内表面设有两个定位凸起113，两个所述定位凸起113位于所述凸环151两侧，所述定位凸起113抵接所述凸环151，通过定位凸起113的方式固定所述消音件150，具有消音件150安装便捷的特点。所述消音件150主要受到的外力来自有工质，工质在所述工质管接头100内流动时，对消音件150具有沿工质管接头100轴向上的推力，所述定位凸起113限制了所述消音件150在所述工质管接头100轴向上的位移，能够有效固定消音件150。需要说明的是，本实施例所述凸起为凸包，所述凸包可以通过在所述铜管接头外表面进行局部冲压，使得所述工质管接头100的管壁局部向所述工质管接头100轴线隆起形成方便于所述消音件150的安装；在其他实施例中，所述凸起也可以是凸楞，所述凸楞沿所述管体部的周向延伸，所述凸楞与所述消音件上的凸环的接触面积大，具有对所述消音件固定效果好的特点；还可以是，所述凸起包括凸楞，所述凸楞可以是呈螺旋状，所述凸环为与所述凸楞适配的开口环，所述消音件可以通过转动的方式与所述凸楞连接，具有安装方便的特点。所述消音件的安装方式不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述消音件与所述管体部焊接，具有消音件连接稳固的效果；还可以是，所述消音件与所述管体部卡扣连接，具有消音件安装便捷的特点。

在其他实施例中，所述消音件包括多个所述消音层，具体地，多个所述消音层沿所述工质管接头的径向排布，相邻两个所述消音层之间留有间隙，相邻两个所述消音层之间通过连杆连接，或者多个所述消音层的一端相互连接，另一端相互间隔设置，工质能够在消音层的层间流动，实现工质的多次消音，多个所述消音层共同作用，具有消音效果好的特点。

进一步地，如图19所示，所述工质管接头100还包括设置在所述管体部110内的过滤件160。具体地，所述工质管接头100用于通冷媒，所述冷媒包括R22型冷媒、R410A型冷媒、R32型冷媒、R134a型冷媒等等。另外，所述工质管接头100用于通冷冻油，所述冷冻油用于防止冷媒发生固化而导致的冷媒流动性降低。工质管接头100在工作过程中，冷媒内因污渍、金属锈、焊渣等等杂质的存在，影响冷媒的工作效果，本实施例通过采用过滤件160对冷媒进行过滤，能够有效拦截固体杂质，保持冷媒洁净，提升冷媒工作的稳定性。

进一步地，所述过滤件160的目数大于或等于80目。由于所述工质中杂质多为污渍、金属锈、焊渣等，这些杂质具有粒径小的特点，当所述过滤件160的过滤目数过滤，会导致所述过滤件160的过滤孔孔径过大，无法有效拦截工质中的杂质，因此本实施例控制所述过滤件160的目数大于或等于80目，保障所述过滤件160的过滤效果。

进一步地，所述过滤件160的目数为120目，具有过滤效果好，且对工作流量影响小的特点。当然在其他实施例中，也可以是所述过滤件的目数为80目；还可以是所述过滤件的目数为100目；还可以是所述过滤件的目数为150目；还可以是，所述过滤件的目数为200目，具有过滤效果好的特点。

在又一实施例中，所述工质管接头还包括设置在所述管体部内的混流器和节流器工质在工质管中流动容易产生气泡破裂以及湍流，会导致工质发出噪音，影响客户的使用体验，所述混流器能够有效降低噪音，节流器则具有降低工质压强的作用，将所述混流器和节流器设置在所述支撑管中，能够有效提升混流器和节流器的安装的安全性能。

在又一实施例中，如图23、图24所示，所述工质管接头100还包括工质管270，所述工质管270连接在所述工质管接头100远离所述胶管200的一端，所述工质管接头100的抗拉伸强度大于所述工质管270的抗拉伸强度。本实施例中，所述工质管270为金属管，所述工质管接头100为金属管接头，具有使用寿命长，使用安全性高的优点。所述工质管270连接结构在进行装配时，将所述胶管200套设所述工质管接头100，然后再用所述紧固套300套设所述胶管200，然后通过外力挤压所述紧固套300，使得所述紧固套300发生形变，以挤压所述胶管200，达到胶管200与所述工质管接头100紧密配合的效果，从而使得所述胶管200、工质管接头100和所述紧固套300三者之间稳定连接。当所述紧固套300受外力形变时，所述工质管接头100同样也受到外力挤压。由于工质管270需要引导工质的走向，因此工质管270根据一些安装环境或者功能的要求会需要设置一些弯曲部位，或者是工质管270需要进行胀管工艺，这些工艺都对工质管270有塑性好、易变形的要求。因此，当工质管270在紧固套300安装时受到挤压容易发生形变，形变后的工质管接头100容易影响到工质管接头100内部的工质流动，也容易导致工质管接头100发生损坏。

本发明技术方案采用抗拉伸强度比工质管270大的工质管接头100连接胶管200，使得所述紧固套300安装时的压力作用在强度更大的工质管接头100上，工质管接头100不容易发生形变或者产生的形变相对于所述工质管270而言更小，一方面能够减少或者避免工质管接头100形变而产生的工质管接头100与胶管200之间的间隙，有利于所述胶管200能够与工质管接头100之间连接紧密；另一方面有利于保障所述工质管接头100内的工质正常流动。

进一步地，所述工质管接头100包括钢管接头。所述钢管结构包括碳钢精接头。钢管具有强度高、工艺成熟以及使用寿命长的优点。例如SUS301型钢材，其抗拉伸强度大于或等于520N/mm²；SUS301J1型钢材，其抗拉伸强度大于或等于570N/mm²；SUS304N2型钢材其抗拉伸强度大于或等于690N/mm²；SUS304LN型钢材其抗拉伸强度大于或等于550N/mm²。钢管接头具有良好的抗拉伸强度，能够有效支撑紧固套300在压紧时对所述钢管的挤压，从而防止所述钢管接头发生形变。

进一步地，所述工质管270为紫铜管，紫铜管具有加工性能好的特点，有利于加工成各种形状的工质管270。紫铜管的强度要小于钢管，采用紫铜管直接连接胶管200其发生形变的风险大于采用钢管接头连接胶管200的风险。因此本实施例利用铜管作为工质管270，将工质管270与钢管接头连接，然后在利用钢管接头去连接胶管200，既能够有效减少或者防止工质管接头100发生形变，又能够保障包含了工质管接头100和工质管270的工质管组件具有良好的加工性能。

本实施例所述工质管接头100和工质管270不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述工质管接头为黄铜管接头，所述工质管为紫铜管；或者是；所述工质管接头为钢管接头，所述工质管为黄铜管，所述工质管接头的强度大于所述工质管的强度，能够有效减少工质管接头发生形变的风险。

进一步地，如图24所示，在所述工质管270与所述工质管接头100的连接处，所述工质管270的端面与所述工质管接头100的端面对接。具体地，所述工质管270与所述工质管接头100可以是通过焊接连接，通过焊接将材质不同的工质管270和工质管接头100连接，具有连接牢固可靠以及密封性好的特点。在其他实施例中，也可以是，所述工质管270与所述工质管接头100还可以是铆接，同样具有连接牢固可靠的特点。所述工质管270和所述工质管接头100可以分开加工，方便于所述工质管270和所述工质管接头100的制造和加工。所述工质管270的端面与所述工质管接头100的端面对接有利于保障所述工质管接头100内径和所述工质管270内径的一致性，能够减小所述工质管接头100处工质流量与工质管270内工质流量的差值，以减小因工质管270与胶管200连接带来的工质流量以及压力等状态的变化，使得工质管组件依旧具有稳定的冷媒运输性能。需要说明的是，在本实施例中，所述工质管接头100与所述工质管270的连接方案不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，如图26所示，所述工质管接头的一端伸入所述工质管内，所述工质管与所述工质管接头的连接处，两者之间的抵接面积更大，能够有效提升所述工质管与所述工质管接头连接的稳定性和密封性；还可以是，如图27所示，所述工质管的一端伸入所述工质管接头内，使得所述工质管与所述工质管接头的连接处，两者之间的抵接面积更大，能够有效提升所述工质管与所述工质管接头连接的稳定性和密封性。

进一步地，所述紧固套300的抗拉伸强度小于所述工质管接头100的抗拉伸强度。在装配所述紧固套300是，紧固套300受外界压力发生形变，以挤压所述胶管200，使得胶管200与所述工质管连接结构连接紧密。由于所述工质管接头100的抗拉伸强度大于所述紧固套300的抗拉伸强度，因此，在装配所述紧固套300时，所述紧固套300发生形变而工质管接头100能够保持原型。

进一步地，所述紧固套300为铝套，铝套具有重量轻，强度高和容易加工的优点，铝套屈服强度相比于钢材而言更低，因此铝套在装配过程中发生形变，而钢管接头能够保持原型。当然所述紧固套300不仅限于铝套，在其他实施例中，也可以是，所述紧固套还可以是铜套；或者是，所述紧固套为锡套等等。

进一步地，如图23、图24所示，所述胶管200的两端均连接有所述工质管接头100。胶管200的两端均能够用于连接工质管270，所述工质管接头100或工质管270具有方便于与其他部件进行装配，例如工质管270与压缩机装配，工质管270与四通阀710装配、工质管接头100与换热器装配、工质管接头100与气液分离器装配等等，能够通过焊接、螺纹连接、通过紧固件连接等多种方式实现。而且通过工质管接头100或工质管270强度高，因此与其他部件进行装配，还具有稳定性好的特点。当然，本发明所述的工质管连接结构不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述胶管仅一端连接有所述工质管接头，所述工质管接头或者工质管能够用于装配其他部件，使得胶管与部件连通，胶管具有良好的柔性和减震性能，能够在复杂工况下与部件连通。

进一步地，所述管体部110的内径为6mm～18mm。当所述管体部110的内径的应用范围在6mm～18mm，能够满足多种工质和功率的设备，具有应用范围广的特点。另外所述管体部110的内径对所述工质管接头100整体的强度也有影响，内径范围在6mm～18mm、壁厚范围在0.5mm～3mm的工质管接头100的具有抗压性能好的特点。

本发明还提出一种工质管组件，该工质管组件包括工质管连接结构，该工质管连接结构的具体结构参照上述实施例，由于本工质管连接结构采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。所述汽车空调还包括具有所述工质管组件的连接管组件730，所述连接管组件730还包括电线、水管和扎带，所述扎带捆绑所述工质管组件、所述电线和所述水管。所述工质管组件用于连接空调室内机700和空调室外机800。

在一实施例中，如图28、图29所示，该工质管组件，包括所述工质管连接结构包括具有所述工质管接头的金属管，所述金属管的长度为所述工质管组件长度的0.1％～20％。

本发明技术方案采用胶管200连接金属管600，使得所述工质管组件即具有所述胶管200赋予的柔性和减震性能，还具有金属管600赋予的良好的安装性能。金属管600位于所述胶管200的端部，所述工质管组件需要进行与其他部件安装时，可以通过金属管600进行安装，金属管600能够用于加工螺纹、卡扣，从而与其他部件螺接或卡扣连接，也能够直接与其他部件进行焊接等等，具有工质管组件安装便捷稳定的特点。另外，当所述金属管600的长度占比过大时，会导致所述工质管组件的形变性能变差，难以适应复杂的安装空间，而且减震性能也变差，当所述金属管600的长度过小时，会导致金属管600难以与其他部件进行安装。本技术方案所述工质管组件内金属管600的长度控制在所述工质管长度的0.5％～20％的范围内，既保障了金属管600连接的便捷性，又保留了良好的形变性能和减震性能。

进一步地，在本实施例中，所述金属管600包括两个金属子管610，两个所述金属子管610分别连接在所述胶管200的两端。需要指出的是，本实施例中，所述金属管600的总长度在所述工质管组件长度的0.1％～20％的范围内。也就是说，所述胶管200两端的金属子管610的长度之和，为所述工质管组件长度的0.1％～20％。所述胶管200的两端设置所述金属子管610，使得所述工质管组件中的胶管200的两端均具有良好的对接性能，金属管600良好的机械强度，使得所述工质管组件的两端均能通过金属管600与其他部件稳定连接，有利于提升工质管组件安装的便捷性和稳定性。

进一步地，在本实施例中，所述金属子管610的长度为所述工质管组件长度的0.05％～10％，有利于保障所述金属子管610具有足够的长度连接胶管200和其他部件，还使得所述工质管组件保持良好的柔性。

进一步地，在本实施例中，所述金属管600的长度为所述工质管组件长度的0.5％～12％，更加有利于保障所述工质管组件的柔性，使得所述工质管组件能够根据安装空间进行弯曲，有利于提升所述工质管组件的安装效率。

进一步地，在本实施例中，所述金属管600的长度为所述工质管组件长度的4％～10％，所述工质管组件同时具有对接方便和柔性良好的特点。

进一步地，在本实施例中，所述金属管600为铜管，所述铜管具有加工性能好的特点，方便于设置连接结构120，一方面有利于金属管600跟胶管200之间的连接，另一方面也方便了工质管组件与其他部件连接。当然，本实施例所述的金属管600不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述金属管600为铝管，铝管具有重量轻和加工性能好的特点，适用于胶管200连接，尤其是当所述工质管组件安装在汽车上时，重量轻能够有效减少汽车颠簸震动带来的惯性损伤；还可以是，所述金属管600为钢管，所述钢管具有强度高的特点，有利于保障所述金属管600与所述胶管200之间的连接强度，从而使得所述工质管组件适用于工作压力更高的工质。

在又一实施例中，如图30、图31所示，所述工质管快接件500，包括：公接头510和母接头520，所述公接头510，所述公接头510的外表面设有螺纹；所述母接头520包括插管521和连接在所述插管521外表面螺母522，所述插管521伸入所述公接头510内，所述插管521与所述公接头510密封抵接，所述螺母522与所述公接头510的螺纹连接。所述公接头510与所述母接头520进行安装时，将所述插管521插入到所述公接头510中，然后转动所述螺母522，使得所述螺母522与所述公接头510螺纹连接；所述工质管快接件500进行拆分时，将所述螺母522转动，使得所述螺母522松脱，然后将所述插管521从所述公接头510中拔出即可。所述螺母522挤压所述公接头510，使得所述公接头510与所述插管521之间紧密抵接，实现所述公接头510与所述母接头520之间密封连接。

本发明技术方案，采用母接头520的螺母522配合公接头510，将母接头520的插管521伸入公接头510中，所述插管521的外表面与所述公接头510的内表面抵接，有利于提升所述插管521与所述公接头510之间的抵接面积大，从而提升插管521与所述公接头510之间的连接的密封性；所述螺母522转动可以调节所述螺母522挤压所述公接头510的压力大小，因此，通过转动螺母522能够使得所述公接头510与所述插管521之间抵接更加紧密，有利于提升公接头510与所述母接头520之间连接的密闭性。另外，所述公接头510与所述母接头520安装时，将所述插管521插入所述公接头510内，使得所述母接头520预定位，然后转动螺母522进行紧固，所述公接头510与所述母接头520拆分时，仅需将所述螺母522松开，然后将所述母接头520抽出既可，所述公接头510与所述母接头520之间拆装简单便捷。

进一步地，如图31所示，所述螺母522远离所述公接头510的一端具有向所述螺母522轴线延伸的安装翻边523，所述安装翻边523呈环状套设所述插管521。所述安装翻边523有利于使得所述螺母522与所述插管521之间保持一个供所述公接头510插入的安装空间，方便于所述公接头510与所述母接头520之间对接，有利于提升所述公接头510与所述母接头520装配的效率。具体地，本实施例中所述安装翻边523可转动地套设所述插管521，所述螺母522的转动不受所述插管521的限制，方便于所述螺母522与所述公接头510之间的拆装。当然，在其他实施例中，所述安装翻边523也可以是与所述插管521固定连接，所述安装翻边523随所述插管521转动，同样也能实现所述公接头510与所述母接头520快捷拆装。

进一步地，如图31所示，所述安装翻边523靠近所述公接头510的环面与所述公接头510靠近所述安装翻边523的端面适配，以使所述公接头510与所述母接头520装配状态下，所述公接头510的端面与所述环面贴合。所述公接头510的自由端与所述安装翻边523贴合抵接，有利于提升所述公接头510与所述螺母522的装配精度，当所述公接头510的自由端与所述安装翻边523抵接时，说明所述螺母522已经装配到位，无需进一步转动，且由于所述公接头510的自由端与所述安装翻边523为面接触，有利于减小所述环面上的压强，有利于保护安装翻边523。

进一步地，如图31所示，所述公接头510靠近所述安装翻边523的端面，在所述公接头510至所述安装翻边523的方向上偏向所述公接头510的轴线延伸。具体地，所述公接头510自由端的外径，沿所述公接头510至所述安装翻边523方向逐渐减小。所述螺母522在紧固所述公接头510方向转动时，所述安装翻边523会对所述公接头510的自由端施加一个外力，使得所述公接头510的自由端趋向与向所述插管521方向形变，有利于使得所述公接头510与所述插管521之间的连接更加紧密，有利于增强所述公接头510与所述母接头520之间连接的密封性能。

进一步地，如图31所示，所述螺母522的内表面设有围绕所述螺母522轴线设置的环槽590，所述环槽590邻接所述安装翻边523。由于所述公接头510与所述母接头520装配后，所述公接头510的自由端与发所述安装翻边523抵接，所述环槽590的设置，为所述自由端形变提供了空间，能够有效避免所述自由端在螺母522紧固时发生破损；另外，当所述螺母522内进入杂质时，杂质在所述螺母522转配过程中会被推挤到环槽590内，具有保护所述螺母522和所述公接头510的作用。

进一步地，如图31所示，所述公接头510包括：供流段511和对接段512，所述供流段511的内径小于所述插管521的外径；以及，连接在所述供流段511靠近所述母接头520的端部，所述对接段512的内径大于所述供流段511的内径，所述供流段511与所述对接段512的连接处形成第一台阶面514，所述插管521插入所述对接段512，所述插管521的端部与所述第一台阶面514抵接。所述第一台阶面514具有限位作用，当所述插管521插入到所述公接头510内时，所述插管521与所述第一台阶面514抵接说明所述插管521已经装配到位，此后可以转动所述螺母522，对所述公接头510进行紧固，具有方便于公接头510与所述母接头520对接的效果。另外，所述对接段512的内径大于所述供流段511，使得所述对接段512具有更多的空间供所述插管521安装，有利于使得所述公接头510与所述母接头520连接后，所述供流段511与所述插接管的内径更加接近，使得工质在公接头510与母接头520内流动的状态更加稳定。再者所述第一台阶面514使得所述插管521与所述公接头510之间的抵接面积增大，有利于增强所述插管521与所述公接头510之间连接的密闭性。

进一步地，如图31所示，所述对接段512的内径沿所述对接段512至所述母接头520方向逐渐增大。具体地，所述对接段512呈扩口设置，所述对接段512具有引导作用，方便于所述插管521插入到所述对接段512中，具有提升所述公接头510与所述母接头520装配效率的特点。

进一步地，如图31所示，所述公接头510还包括安装段513，所述安装段513连接在所述对接段512远离所述供流段511的端部，所述安装段513的内径大于所述对接段512的内径，所述安装段513内设有第一密封圈560，所述第一密封圈560与所述插管521以及安装段513均密封抵接。所述螺母522转动，能够使得所述安装段513与所述插管521挤压所述第一密封圈560，所述第一密封圈560能够与进一步强化所述插管521与所述公接头510之间连接的密闭效果。所述安装段513的内径大于所述对流段，使得所述第一密封圈560在所述安装段513内具有安装空间，具有方便所述第一密封圈560安装的效果。

在本实施例又一实施例中，如图32、图33所示，所述插管521的外表面设有凸环550，所述凸环550围绕所述插管521的轴线呈环状设置，所述凸环550位于所述安装翻边523靠近所述公接头510的一侧，所述凸环550的外径大于所述安装翻边523的内径，所述螺母522在进行安装时，所述安装翻边523能够推动所述凸环550，使得所述插管521插入所述公接头510内。因此，所述公接头510与所述母接头520在进行装配时，只要所得所述螺母522转动到位，既能实现所述插管521与所述公接头510装配到位，有利于提升所述公接头510与所述母接头520的装配效率。

进一步地，如图33所示，所述凸环550靠近所述安装翻边523的表面与所述安装翻边523靠近所述公接头510的环面适配，以使所述公接头510与所述母接头520装配状态下，所述凸环550与所述环面贴合。所述凸环550与所述环面配合，有利于提升所述插管521的装配精度，可以理解为，所述插管521通过所述凸环550限定其在所述公接头510内的位置，所述螺纹与所述凸环550之间配合精度高，能够有效提升所述插管521在所述公接头510内安装的位置精度。

进一步地，如图33所示，所述凸环550远离所述安装翻边523的表面与所述公接头510靠近所述安装翻边523的端面适配，以使所述公接头510与所述母接头520装配状态下，所述凸环550与所述公接头510靠近所述安装翻边523的端面贴合。具体地所述凸环550的一侧表面与所述安装翻边523适配，另一侧表面与所述公接头510的自由端适配，一方面能够有效提升所述公接头510与所述母接头520之间的装配精度，另一方面，能够使得所述凸环550与所述公接头510之间连接接紧密，可以理解为，所述螺母522转动紧固所述公接头510时，所述螺母522的安装翻边523推动所述凸环550向所述公接头510的自由端移动，能够使得所述公接头510的自由端与所述凸环550紧密抵接，从而使得所述公接头510与所述插管521之间的连接更加紧密，有利于增强所述公接头510与所述母接头520连接的密闭性能。进一步地，所述凸环550靠近所述安装翻边523的表面，沿所述公接头510至所述安装翻边523方向偏向所述插管521延伸，所述凸环550靠近所述公接头510的表面，沿所述安装翻边523至所述公接头510方向偏向所述插管521延伸。

进一步地，如图33所示，所述快接插头组件还包括第二密封圈570，所述第二密封圈570设置在所述插管521与所述公接头510之间，所述第二密封圈570与所述插管521以及所述公接头510均密封抵接。所述螺母522与所述公接头510螺接时，会驱动所述公接头510挤压所述第二密封圈570，从而使得所述第二密封圈570与所述公接头510以及所述插管521均紧密抵接，有利于保障所述公接头510与所述插管521之间连接的密闭性能。

进一步地，如图33所示，所述插管521的外表面设有环状的安装槽524，所述安装槽524位于所述安装翻边523靠近所述公接头510的一侧，所述第二密封圈570设置在所述安装槽524内。所述安装槽524具有固定所述第二密封圈570位置的作用，保障所述第二密封圈570在所述公接头510与所述母接头520装配后能够位于所述插管521与所述公接头510之间，从而保障所述第二密封圈570能够有效地起到密封作用，另外，所述安装槽524使得所述的第二密封圈570具有形变空间，能够避免所述第二密封圈570造成所述公接头510与所述插管521之间间隔，也就是说，所述第二密封圈570与所述公接头510以及所述插管521紧密抵接的同时，所述公接头510的内表面与所述插头的外表面也能紧密抵接，具有双重密封效果，能够有效保障公接头510与所述母接头520连接的密闭性能。

进一步地，在再一实施例中，如图34至图37所示，所述公接头510包括：安装管515、活塞518和第一弹性复位件530，所述安装管515，所述螺纹设置在所述安装管515的外表面，所述安装管515的内部形成有第一阀口516，具体地，所述安装管515的内表面设有卡环，所述卡环形成所述第一阀口516；活塞518安装于所述安装管515内，所述活塞518活动封盖所述第一阀口516；第一弹性复位件530安装于所述安装管515内，所述第一弹性复位件530与所述活塞518连接，以驱动所述活塞518封盖所述第一阀口516；所述母接头520还包括设置在所述插管521内的顶针528，所述顶针528用于抵顶所述活塞518，所述活塞518具有与所述顶针528抵接以打开所述第一阀口516的第一工位，以及封闭所述第一阀口516的第二工位。具体地，所述公接头510在未安装前，所述第一弹性复位件530驱动所述活塞518封闭所述第一阀口516，在所述公接头510与所述母接头520装配后，所述顶针528抵顶所述活塞518，推动所述活塞518运动，以使的所述活塞518打开所述第一阀口516，从而使得所述公接头510与所述母接头520连通。因此，所述公接头510只有在装配状态下才导通，故而所述公接头510连接的工质管，即使内部留存了工质也能够直接进行装配，而不用等到公接头510安装好后再向工质管中添加工质，具有操作便捷的特点。尤其是在汽车空调上进行应用时，由于汽车空调长期经受颠簸，管路可能在任意地点发生故障，而本实施例中的工质管快接件500方便于随时随地检修管路，且不用担心公接头510端发生工质泄漏，具有拆装检修便捷的特点。

进一步地，如图35至图37所示，所述活塞518沿所述安装管515轴向滑动安装于所述安装管515内。所述活塞518受到所述顶针528抵顶后，沿所述安装管515轴线向远离所述插管521方向滑动，当所述顶针528松开后，所述活塞518在所述第一弹性复位件530的作用下，沿所述安装管515轴线向靠近所述插管521方向滑动。由于所述插管521插入所述公接头510时，顶针528的运动方向也是沿着所述安装管515的轴向运动，因此所述活塞518与所述顶针528运动方向保持一致，有利于使得所述顶针528可靠地持续抵顶所述活塞518。当然所述活塞518不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述活塞518与所述安装管515转动连接，具有活塞518安装便捷的特点。

进一步地，如图35至图37所示，所述第一弹性复位件530包括：弹簧座531，和第一弹簧532，弹簧座531与所述安装管515连接，所述弹簧座531位于所述第一阀口516远离所述插管521的一侧；所述第一弹簧532的一端与所述弹簧座531连接，另一端与所述活塞518连接。所述顶针528抵顶所述活塞518时，所述第一弹簧532受力发生收缩，当所述顶针528松开后，所述第一弹性回弹，以推动所述活塞518封闭所述第一阀口516，实现所述公接头510的闭合，具有活塞518开合稳定的特点。

进一步地，如图35至图37所示，所述活塞518的表面凸设有抵接块519，所述抵接块519位于所述弹簧座531与所述第一阀口516之间，所述第一弹簧532套设所述活塞518，所述第一弹簧532远离所述弹簧座531的一端与所述抵接块519连接。所述抵接用于抵接所述第一弹簧532，具有方便所述第一弹簧532安装的优点，且有利于所述第一弹簧532稳定安装。

进一步地，如图35至图37所示，所述公接头510还包括套设所述活塞518的第三密封圈580，所述第三密封圈580用于抵接所述第一阀口516的壁面。所述第三密封圈580用于增强所述活塞518对所述第一阀口516的密封效果，保障工质在所述公接头510未装配时不泄漏。

进一步地，如图35至图37所示，所述插管521包括：基管525、阀套526和第二弹性复位件540，部分所述阀套526设置在所述基管525内，所述阀套526沿所述基管525的轴向滑动设置，所述阀套526与所述插管521密封连接，所述阀套526套设所述顶针528，所述阀套526远离所述基管525的一端形成有第二阀口527，所述顶针528具有与所述第二阀口527适配的堵头529，所述堵头529位于所述阀套526远离所述基管525的一侧；第二弹性复位件540，安装于所述基管525内，所述第二弹性复位件540与所述阀套526连接，以驱动所述阀套526与所述堵头529连接；所述安装管515的内表面形成限位凸起517，所述限位凸起517用于抵顶所述阀套526，所述阀套526具有与所述限位凸起517抵接以打开所述第二阀口527的第三工位，以及与所述堵头529抵接的第四工位。所述第二弹性复位件540趋向于将所述阀套526推出所述基管525，故而，所述母接头520在为装配时，所述第二复位弹簧推挤所述阀套526，使得所述堵头529封堵所述阀套526的第二阀口527，以使得所述母插头在未装配时，母插头保持密闭状态。当所述母插头与所述公插头装配时，所述母插头的所述阀套526受到所述限位凸起517的抵顶，向所述基管525的内部收缩，从而使得所述第二阀口527打开，以使的所述母接头520导通。故而，所述母接头520与所述公接头510抵接后，所述母接头520与所述公接头510导通。因此，所述母接头520与所述公接头510的应用，能够极大地方便与工质管的安装和拆卸，在所述母接头520与所述公接头510拆分前，无需提前控制工质，所述母接头520与所述公接头510对接后，所述阀套526位于第三工位，所述活塞518位于第一工位，所述母接头520与所述公接头510自动导通，无需另外单独进行抽真空。

进一步地，如图35至图37所示，所述第二弹性复位件540包括：固定架541和第二弹簧542，所述固定架541与所述套管连接；所述第二弹簧542的一端与所述固定架541连接，另一端与所述阀套526连接，所述第二弹簧542位于所述固定架541靠近所述公接头510的一侧。所述固定架541的设置有利于提升所述第二弹簧542安装的便捷性。所述第二弹簧542趋向与推动所述阀体，使得所述第二阀口527被所述堵头529所封闭。通过采用弹簧作为驱动件，具有对工质流动影响小的优点。更加具体地，所述母接头520的基管525内设有顶针528，所述顶针528通过固定架541与所述基管525连接，所述第二弹簧542通过所述固定架541与所述基管525连接，所述顶针528的一端设有所述堵头529，所述第二弹簧542套设所述顶针528，具有第二弹簧542安装稳定的特点。

进一步地，如图35至图37所示，所述母接头520还包括第四密封圈，所述第四密封圈安装于所述堵头529的外表面，所述第四密封圈用于抵接所述第二阀口527的壁面。所述第四密封圈能够有效地提升所述发套与所述第二阀口527之间封闭的密闭性。

进一步地，如图35至图37所示，所述基管525的外表面设有安装槽524，所述螺母522远离所述公接头510的一端至少部分可转动地设置在所述安装槽524内。具体地，所述螺母522远离所述公接头510的一端设有向所述基管525延伸的安装翻边523，所述安装翻边523与所述安装槽524配合，所述的所述螺母522固定在所述安装槽524内，方便于所述螺母522安装，所述螺母522紧固转动的同时能够推动所述顶针528顶开所述活塞518，推动所述限位凸起517顶开所述阀套526，以使得所述第一阀口516和所述第二阀口527导通，具有安装便捷的特点。

本实施例中，所述胶管200包括由内向外依次设置的屏蔽层、内胶层、增强层和外胶层；所述屏蔽层与所述倒钩部123抵接，所述外胶层与所述紧固套抵接。所述胶管200包括由内向外依次设置的屏蔽层、内胶层、增强层和外胶层。胶管200受其材质影响，容易在流通含有有机小分子的工质时，有机小分子渗透胶管200。故而，本实施例采用多层结构，一方面保障所述胶管200的防渗透性能，减少或者阻止有机小分子渗透，另一方面有利于提升所述胶管200的强度，使得所述胶管200在进行弯曲时，避免发生胶管200扁折导致胶管200内工质流动受阻，保障了工质管组件工作的安全性和稳定性。

进一步地，在本实施例中，所述内胶层为三元乙丙橡胶内胶层、氯磺化聚乙烯内胶层、丁基橡胶内胶层、氯化丁基橡胶内胶层或溴化丁基橡胶内胶层中的任意一种；所述外胶层为三元乙丙橡胶外胶层、氯磺化聚乙烯外胶层、丁基橡胶外胶层、氯化丁基橡胶外胶层或溴化丁基橡胶外胶层中的任意一种；所述屏蔽层为尼龙屏蔽层；所述增强层为涤纶增强层或聚乙烯醇增强层，具有防渗透效果好、柔韧性能好、减震效果好、机械强度高的特点。例如，所述内胶层为三元乙丙橡胶内胶层，所述外胶层为氯化丁基橡胶外胶层，所述屏蔽层为尼龙屏蔽层，所述增强层为涤纶增强层；或者，内胶层为氯化丁基橡胶内胶层，所述外胶层为氯磺化聚乙烯外胶层，所述屏蔽层为尼龙屏蔽层，所述增强层聚乙烯醇增强层；还可以是，所述内胶层为氯磺化聚乙烯内胶层、所述外胶层为溴化丁基橡胶外胶层，所述屏蔽层为尼龙屏蔽层，所述增强层聚乙烯醇增强层。

当然，本实施例所述胶管200不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，还可以是，所述胶管包括由内向外依次设置的内胶层、屏蔽层、中胶层、增强层和外胶层，具有防渗透性能好和强度高的特点；进一步地，所述内胶层为三元乙丙橡胶内胶层、氯磺化聚乙烯内胶层、丁基橡胶内胶层、氯化丁基橡胶内胶层或溴化丁基橡胶内胶层中的任意一种；所述中胶层为三元乙丙橡胶中胶层、氯磺化聚乙烯中胶层、丁基橡胶中胶层、氯化丁基橡胶中胶层或溴化丁基橡胶中胶层中的任意一种；所述外胶层为三元乙丙橡胶外胶层、氯磺化聚乙烯外胶层、丁基橡胶外胶层、氯化丁基橡胶外胶层或溴化丁基橡胶外胶层中的任意一种；所述屏蔽层为尼龙屏蔽层；所述增强层为涤纶增强层或聚乙烯醇增强层；更具体地，所述内胶层为三元乙丙橡胶内胶层，所述外胶层为氯化丁基橡胶外胶层，所述中胶层为三元乙丙橡胶中胶层，所述屏蔽层为尼龙屏蔽层，所述增强层为涤纶增强层；或者，内胶层为氯化丁基橡胶内胶层，所述外胶层为氯磺化聚乙烯外胶层，所述中胶层为氯磺化聚乙烯中胶层，所述屏蔽层为尼龙屏蔽层，所述增强层聚乙烯醇增强层；还可以是，所述内胶层为氯磺化聚乙烯内胶层、所述外胶层为溴化丁基橡胶外胶层，所述中胶层为溴化丁基橡胶，所述屏蔽层为尼龙屏蔽层，所述增强层聚乙烯醇增强层，均具有良好的防渗透和减震功能。

本发明还提出一种汽车空调，该汽车空调包括空调室内机700、空调室外机800和连接管组件730，该连接管组件730的具体结构参照上述实施例，由于本连接管组件730采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，所述空调室内机700用于安装在车体900内；所述空调室外机800用于安装在所述车体900外表面；以及，所述连接管组件730用于穿设所述车体900，以连接所述空调室内机700和所述空调室外机800。

进一步地，所述汽车空调还包括工质，所述工质管组件用于输送所述工质，所述工质的工作压力小于或等于5MPa。更具体地，所述冷媒为R134a型冷媒，所述R134a型冷媒具有压力低的特点。当然，本实施例所述冷媒也可以是R410A型冷媒、R22型冷媒等。具体地，R22型冷媒主要包括CHClF₂，R410A型冷媒主要包括二氟甲烷和五氟乙烷，R32型冷媒主要包括CH₂F₂、R134a型冷媒主要包括CH₂FCF₃。上述冷媒的成分均包括有机小分子，有机小分子容易进入到有机材料内，故而本申请采用多层结构的胶管200，使得胶管200不仅具有良好的柔性和减震性能，同时具有更好的密闭性能，有利于减少或避免小分子冷媒的逸散，而且R134a型冷媒的工作压力小，不容易透过胶管200发生逸散，因此本实施例的胶管200用于通R134a型冷媒。由于胶管200的本身的特性，难以避免地会产生脏污混入工质中，通过本实施例所设置的滤网，能够有效控制冷媒中洁净度。

所述空调器的空调室外机800包括四通阀组件，在本发明实施例中，如图38所示，该四通阀组件，包括:四通阀710和胶管200，所述四通阀710具有四个连接端711；所述胶管200套设在所述连接端711，所述胶管200与所述四通阀710连通。需要说明的是，所述四通阀710可以是包括四通阀710本体，所述连接端711可以是属于所述四通阀710本体的连接端711；也可以是，所述四通阀710包括四通阀710本体和连接所述四通阀710本体的连接端711，所述连接端711与所述四通阀710本体连通。

本发明技术方案采用胶管200连接所述四通阀710，由于胶管200其本身具有良好的减震性能，将所述胶管200连接在所述四通阀710上，当所述四通阀710受到震动时，一方面所述胶管200能够通过其自身特有的柔弹性能进行减震，胶管200本身不容易因震动发生开裂或者断裂，另一方面，所述胶管200能够有效吸收震动，从而减小四通阀710上的震动受力，达到保护所述四通阀710的目的，同时还能够有效减小震动产生的噪音。

本实施例所述的四通阀组件，不仅限于在所述四通阀710的一个连接端711设置有所述胶管200，也可以是，如图38所示，四个所述连接端711中，部分或者全部所述连接端711均设有所述胶管200，由于所述四通阀710的四个连接端711都有可能为将外部震动传导到所述四通阀710的路径，故而，将多个所述连接端711或者四个所述连接端711上，能够利用所述胶管200减少传导通过工质管传导到所述四通阀710上的震动，具有减震效果好的特点。另外，所述胶管200其特有的柔性，具有能够适用于复杂安装空间的特点。

进一步地，如图38所示，所述四通阀组件还包括弯曲段720，所述弯曲段720连接在所述胶管200远离所述连接端711的端部，具体地，所述弯曲段720呈U型设置，当工质通过U型的管道时，能够有效破坏工质的共振，有利于减小所述工质的震动以及工质产生的噪音。所述胶管200与所述弯曲段720配合，具有减震效果好的特点。当然，本实施例所述的胶管200也可以是呈U型设置，所述胶管200通过其柔弹特性结合U型结构实现既能够管道减震也能够对工质减震的效果。由于本实施例采用胶管200进行减震，能够有效减少金属U型工质管的设置，具有有效提升四通阀710安装便捷性的特点。需要说明的是，本实施例所述四通阀710不仅限于上述技术方案，在其他实施例中，也可以是，所述弯曲段720呈S型；还可以是，所述弯曲段720呈O型，具有减震效果；还可以是，所述连接端711包括弯曲段720，弯曲度与所述胶管配合，具有减震效果好的特点。

进一步地，所述四通阀组件还包括套设所述胶管200的紧固套300，所述紧固套300挤压所述胶管200，以使所述胶管200与所述连接端711抵接。所述工质管连接结构120在进行装配时，紧固套300设所述胶管200后，受外力挤压，以使所述紧固套300发生形变，形变后的紧固套300挤压所述胶管200，导致所述胶管200随所述紧固套300发生形变，从而使得所述紧固套300扣紧所述胶管200，所述胶管200受压后进而对所述工质管接头100进行挤压，实现所述胶管200与所述工质管接头100紧密配合。

进一步地，如图39至图41所示，所述汽车空调还包括固线扣740，所述工质管组件穿设所述固线扣740，所述固线扣740用于安装在车体900表面。具体地，所述空调室内机700安装在车体900的内表面，所述空调室外机800安装在所述车体900的外表面，所述工质管组件部分位于车体900内，部分位于车体900外，所述固线扣740将所述工质管组件固定在所述车体900表面，避免所述工质管组件发生大幅度的晃荡，能够有效减少和减轻工质管组件与车体900之间的碰撞，不仅提升了所述工质管组件的安全性能，同时还能减少震动噪音。

进一步地，如图41所示，所述工质管组件滑动穿设所述固线扣740。当所述工质管组件在所述固线扣740上被固定死的状况下，所述工质管组件受到外力时，所述工质管组件与所述固线扣740的连接处将成为应力的集中点，容易发生破损。因此本实施例使得所述工质管组件在所述固线扣740中具有一定的自由度，受到外力时能够在所述固线扣740中滑动，再配合所述胶管200的柔弹性能进行缓冲，能够有效地提升所述工质管组件使用的安全性能

进一步地，如图41所示，所述固线扣740包括：连接扣741和第一保护套744，所述连接扣741包括呈开口设置的环部742，以及连接在所述环部742两端的固定部743，所述固定部743用于连接车体900；所述第一保护套744设置在所述环部742内，所述工质管滑动穿设所述第一保护套744，所述环部742紧压所述第一保护套744，以使所述第一保护套744与车体900抵接。所述连接扣741用于固定所述第一保护套744，所述第一保护套744被所述连接扣741挤压从而固定在所述车体900上，所述连接扣741的固定部743与所述车体900可以是卡扣连接，也可以是通过螺接件连接，还可以是焊接，具有连接稳固的特点。所述第一保护套744具有保护所述工质管组件的作用，所述工质管组件在所述第一保护套744中滑动，有利于避免所述工质管组件与车体900外表面之间发生摩擦导致工质管组件破损，具有保护工质管组件的作用。

进一步地，如图39所示，所述汽车空调还包括安装架810，所述空调室外机800通过所述安装架810与所述车体900连接，以使所述空调室外机800与所述车体900之间留有间隙。所述安装架810先安装在所述车体900上，然后再将所述空调室外机800安装在所述安装架810上。所述空调室外机800通过所述安装架810保持与所述车体900之间留存间隙，避免所述车体900在运动过程中，所述车体900与所述空调室外机800发生碰撞。具体地，所述空调室外机800与所述空调室外机800之间设有减震垫。所述安装架810包括与所述车体900连接的基杆，连接所述基杆的两个第一支撑杆，以及连接两个所述第一支撑杆的第二支撑杆，所述第一支撑杆沿所述空调室外机800前后方向延伸，所述空调室外机800与所述第二支撑杆连接，所述第一支撑杆设有腰型孔，螺接件穿设所述腰型孔以连接所述第一支撑杆和第二支撑杆，因此，所述第二支撑杆能够在所述第一支撑上调节位置，所述腰型孔沿发所述空调室外机800的前后方向延伸，所述空调室外机800与所述车体900之间的距离能够通过第一支撑杆调节。

更具体地，所述安装架810包括两个所述第二支撑杆，两所述支撑杆沿所述空调室外机800的前后方向排布，两个所述第二支撑杆分别连接所述空调室外机800前侧的底部和后侧的底部。所述安装架810还包括固定绳索，所述固定绳索的两端分别连接两个所述第二支撑杆，所述固定绳索与所述空调室外机800的上端面抵接，以紧固所述空调室外机800，具有减震好提升空调室外机800安装稳固性的特点。

具体地，如图39所示，所述汽车空调还包括连接管组件730，该连接管组件730包括工质管组件、电线、水管以及扎带，该工质管连接结构的具体结构参照上述实施例，由于本工质管连接结构采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，所述扎带捆绑所述工质管组件、所述电线和所述水管。更具体地，所述扎带用于将所述工质管组件、所述电线和所述水管连接在一起，具有整理线路的作用，由于所述胶管所述电线和所述水管均具有柔性，使得所述连接管组件730具有良好的弯曲性能，方便于根据现场的施工情况进行安装，另外所述连接管组件730还具有良好的减震功能，有利于减小噪音。

本发明还提出一种汽车，如图39、图40所示，该汽车包括汽车空调，该汽车空调的具体结构参照上述实施例，由于本汽车采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。所述汽车空调安装于所述车体900。

进一步地，在本实施例中，如图39、图40所示，所述车体900包括车头910，所述空调室内机700安装于所述车头910的内表面，所述空调室外机800安装于所述车头910的背面。汽车司机的驾驶室位于所述车头910，所述空调室内机700安装在所述驾驶室，能够为驾驶室调节温度。所述空调室外机800安装在所述车头910的背面，一方面因为车头910部分为车体900上震动幅度小的部分，能够有效减小所述空调室外机800的震动，另一方面因为所述空调室内机700和所述空调室外机800均设置在所述车头910，因此，能够减小空调室外机800与空调室内机700之间的相对运动，能够有效地减小连接所述空调室内和空调室外机800的连接管组件730的震动，有利于降噪以及提升所述连接管组件730的安全性能，再者，所述空调室外机800安装在所述车头910的背面，能够利用车头910阻挡汽车运动时产生的气流，不仅能够减少所述空调室外机800因气流产生的震动，还能降低室外机的风机受气流的影响，有利于提升所述空调室外机800的风机运行的稳定性。

进一步地，在本实施例中，如图40所示，所述车头910的背面设有安装孔911，所述工质管组件穿设所述安装孔911。具体地，所述连接管组件730穿设所述安装孔911，有利于缩短连接管组件730的效果，方便于所述连接管组件730的安装。本实施例通过车体900打孔的方式安装连接管组件730，而不采用穿过车窗的方式，有利于避免干扰车窗玻璃运动的优点。而且，所述连接管位于所述车头910外的部分位于所述车头910的背面，也能够有效地降低气流对连接管组件730的影响，具有连接管组件730安装稳定的特点。再者，安装孔911位于所述车头910的背面，也能减少外部气流在所述安装孔911处的流动，有利于减小安装孔911对车头910内空气状态带来的影响

进一步地，在本实施例中，如图42所示，所述汽车空调还包括第二保护套750，所述第二保护套750穿设所述安装孔911，所述工质管组件穿设所述第二保护套750。车体900采用打孔的方式安装连接管组件730，因此孔的边缘通常容易形成锋利的边缘，容易割伤管路和线路，因此，本实施例采用第二保护套750设置在所述安装孔911，将包括所述工质管组件的连接管组件730穿设第二保护套750，避免所述连接管组件730被安装孔911割伤，另外，所述第二保护套750能够减安装孔911与所述连接管组件730之间的间隙，减小安装孔911对车头910密闭性带来的影响。

进一步地，在本实施例中，如图39、图40所示，至少部分所述工质管组件弯曲设置。具体地，所述空调室内机700到所述安装孔911的距离，与所述安装孔911到所述空调室外机800的距离之和，小于所述工质管组件的长度，同时也小于所述连接管组件730的长度，所述连接管组件730具有余量，因此，本实施例将至少部分所述工质管组件弯曲设置，使得所述空调室内机700与所述空调室外机800之间发生相对位移时，所述工质管组件不被拉断，所述汽车空调的与所述车体900的电池电连接，以使所述车体900的电池为所述汽车空调供电，当汽车熄火后，所述汽车空调同样能够启动，方便于汽车熄火后驾驶员在驾驶室内休息，有利于减少汽车的油耗，以及降低驾驶员休息时的噪音。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (28)

1.一种工质管接头，其特征在于，用于连接胶管，所述工质管接头包括:

管体部；

连接结构，设置在所述管体部的外侧面，所述连接结构包括凸台、凹槽和/或倒钩部，所述凸台远离所述管体部的端面到所述管体部轴线的距离大于所述管体部的外径。

2.如权利要求1所述的工质管接头，其特征在于，所述凸台的高度为0.5mm～3.5mm，所述凸台的宽度为0.5mm～3.5mm；和/或，

所述倒钩部的高度为0.5mm～3.5mm，所述倒钩部的宽度为0.5mm～3.5mm；和/或，

所述凹槽的深度为0.5mm～2mm，所述凹槽的宽度为0.5mm～4mm。

3.如权利要求2所述的工质管接头，其特征在于，所述凸台的高度与所述管体部外径的比例为1.02～2。

4.如权利要求3所述的工质管接头，其特征在于，所述管体部的壁厚与所述凹槽深度的比例为0.2～4。

5.如权利要求4所述的工质管接头，其特征在于，所述凸台、所述凹槽以及所述倒钩部的数量之间的比例为1：(2～10)：(2～10)。

6.如权利要求5所述的工质管接头，其特征在于，所述工质管接头还包括设置在所述凹槽内的密封件。

7.如权利要求5所述的工质管接头，其特征在于，所述工质管接头包括:多个倒钩部，多个所述倒钩部设置在所述管体部的外表面，所述倒钩部具有勾拉面，多个所述倒钩部中包括第一倒钩部和第二倒钩部，所述第一倒钩部的勾拉面面向所述管体部的一端，所述第二倒钩部的勾拉面面向所述管体部的另一端。

8.一种工质管连接结构，其特征在于，包括：

如权利要求1至7任一项所述的工质管接头；

胶管，套设所述工质管接头；以及，

紧固套，所述紧固套套设所述胶管，所述紧固套紧压所述胶管，以使所述胶管与所述工质管接头紧配。

9.如权利要求8所述的工质管连接结构，其特征在于，所述工质管接头伸入所述胶管的长度，大于或等于0.5倍的胶管内径。

10.如权利要求9所述的工质管连接结构，其特征在于，所述紧固套的内表面设有泄压腔。

11.如权利要求10所述的工质管连接结构，其特征在于，所述工质管连接结构还包括隔离件，至少部分所述隔离件设置在所述工质管接头与所述紧固套之间，以隔离所述工质管接头和所述紧固套；或者，

部分所述隔离件套设所述紧固套，另一部分所述隔离件套设所述工质管接头，所述隔离件与所述紧固套之间以及所述隔离件与所述工质管接头之间均密封抵接。

12.如权利要求11所述的工质管连接结构，其特征在于，所述工质管连接结构还包括支撑管，设置在所述管体部内，所述支撑管的外表面与所述管体部的内表面接触。

13.如权利要求12所述的工质管连接结构，其特征在于，所述工质管接头还包括设置在所述管体部内的消音件、混流器、节流器和过滤件中的一种或多种。

14.如权利要求13所述的工质管连接结构，其特征在于，所述工质管接头还包括工质管，所述工质管连接在所述工质管接头远离所述胶管的一端，所述工质管接头的抗拉伸强度大于所述工质管的抗拉伸强度。

15.一种工质管组件，其特征在于，包括如权利要求8至14任一项所述的工质管连接结构，所述工质管组件用于连接空调室内机和空调室外机。

16.如权利要求15所述的工质管组件，其特征在于，所述工质管连接结构包括具有所述工质管接头的金属管，所述金属管的长度为所述工质管组件长度的0.1％～20％。

17.如权利要求16所述的工质管组件，其特征在于，所述工质管组件还包括连接所述工质管接头的工质管快接件，所述工质管快接件包括：

公接头，所述公接头的外表面设有螺纹；

母接头，所述母接头包括插管和连接在所述插管外表面螺母，所述插管伸入所述公接头内，所述插管与所述公接头密封抵接，所述螺母与所述公接头的螺纹连接。

18.一种汽车空调，其特征在于，包括:

空调室内机，用于安装在车体内；

空调室外机，用于安装在所述车体外表面；以及，

如权利要求15至17任一项所述的工质管组件，所述工质管组件包括胶管，所述工质管组件以所述胶管穿设所述车体以连接所述空调室内机和所述空调室外机。

19.如权利要求18所述的汽车空调，其特征在于，所述空调室外机包括四通阀、压缩机、气液分离器和室内换热器，所述空调室内机包括室内换热器，所述四通阀与所述压缩机、所述气液分离器、所述室内换热器以及所述室内换热器中的一者或多者之间设有胶管。

20.如权利要求18所述的汽车空调，其特征在于，所述汽车空调还包括固线扣，所述工质管组件穿设所述固线扣，所述固线扣用于安装在车体表面。

21.如权利要求20所述的汽车空调，其特征在于，所述工质管组件滑动穿设所述固线扣。

22.如权利要求21所述的汽车空调，其特征在于，所述固线扣包括：

连接扣，所述连接扣包括呈开口设置的环部，以及连接在所述环部两端的固定部，所述固定部用于连接车体；以及，

第一保护套，设置在所述环部内，所述工质管滑动穿设所述第一保护套，所述环部紧压所述第一保护套，以使所述第一保护套与车体抵接。

23.如权利要求18所述的汽车空调，其特征在于，所述汽车空调还包括安装架，所述空调室外机通过所述安装架与所述车体连接，以使所述空调室外机与所述车体之间留有间隙。

24.一种汽车，其特征在于，包括：

车体；以及，

如权利要求18至23任一项所述的汽车空调，所述汽车空调安装于所述车体。

25.如权利要求24所述的汽车，其特征在于，所述车体包括车头，所述空调室内机安装于所述车头的内表面，所述空调室外机安装于所述车头的背面。

26.如权利要求24所述的汽车，其特征在于，所述车头的背面设有安装孔，所述工质管组件穿设所述安装孔。

27.如权利要求24所述的汽车，其特征在于，所述汽车空调还包括第二保护套，所述第二保护套穿设所述安装孔，所述工质管组件穿设所述第二保护套。

28.如权利要求24所述的汽车，其特征在于，至少部分所述工质管组件弯曲设置。

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