CN111380682B - 一种齿轮箱扭转刚度的测试装置及测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种齿轮箱扭转刚度的测试装置及测试方法，测试装置包括：加载平台、主试齿轮箱和陪试齿轮箱，陪试齿轮箱的输入端与驱动电机连接，陪试齿轮箱的输出端与主试齿轮箱的输入端连接；第一刻度盘，设于陪试齿轮箱的输入轴上；第一传感器，能检测第一刻度盘转动时周向刻度变化并转化为方波信号；第二刻度盘，设于主试齿轮箱的输出轴上；第二传感器，能检测第二刻度盘转动时周向刻度变化并转化为方波信号；数据采集分析模块，采集第一传感器和第二传感器检测到的方波信号，并根据基准方波信号计算主试齿轮箱的输出轴相对于陪试齿轮箱的输入轴的转角差，转角差用于计算主试齿轮箱扭转刚度。本发明能对主试齿轮箱进行加载动态测试且结构简单。

Description

一种齿轮箱扭转刚度的测试装置及测试方法

技术领域

本发明涉及齿轮传动技术领域，尤其涉及一种齿轮箱扭转刚度的测试装置及测试方法。

背景技术

齿轮箱是齿轮减速传动的重要部件，齿轮箱内设置有多级齿轮减速级，齿轮箱经常需要在负载较大的情况下运行，或者需要在工作环境比较恶劣的情况下运行，尤其是是风电主齿轮箱，其运行工况和载荷多变，且经常遇到极端载荷的情况，如果齿轮箱扭转变形过大或抗扭刚度不够，会导致齿轮箱振动过大或者失效。

现有技术中，对于齿轮箱扭转刚度的测试通常是采用静态扭转刚度测试，测试时通过工装锁定齿轮箱的一端，齿轮箱的另一端通过人工施加扭矩，进行试验，该方案不仅需要的工装比较复杂，且存在安全隐患。另外，静态扭转刚度测试也无法准确的检测到齿轮箱在负载运行情况下的扭转刚度。

因此，亟需提供一种能检测齿轮箱负载运行情况下的扭转刚度且检测结构简单的测试装置及测试方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种齿轮箱扭转刚度的测试装置及测试方法，以解决现有技术中齿轮箱扭转刚度测试无法检测齿轮箱负载运行情况下的扭转刚度的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种齿轮箱扭转刚度的测试装置，其中，包括：

加载平台以及设于所述加载平台上的主试齿轮箱和陪试齿轮箱，所述陪试齿轮箱的输入端与驱动电机连接，所述陪试齿轮箱的输出端与所述主试齿轮箱的输入端连接；

第一刻度盘，设于所述陪试齿轮箱的输入轴上，能跟随所述陪试齿轮箱的输入轴同步转动；

第一传感器，设于所述陪试齿轮箱的箱体上，能检测所述第一刻度盘上转动时周向刻度变化并转化为方波信号；

第二刻度盘，设于所述主试齿轮箱的输出轴上，能跟随所述主试齿轮箱的高速轴同步转动；

第二传感器，设于所述主试齿轮箱的箱体上，能检测所述第二刻度盘转动时周向刻度变化并转化为方波信号；

数据采集分析模块，连接所述第一传感器及所述第二传感器，能采集所述第一传感器和所述第二传感器检测到的方波信息，并根据基准方波信号计算所述主试齿轮箱的输出轴相对于所述陪试齿轮箱的输入轴的转角差，所述转角差用于计算所述主试齿轮箱的扭转刚度。

在本发明一种可选的实施方式中，所述主试齿轮箱的输出端连接发电机。

在本发明一种可选的实施方式中，所述陪试齿轮箱的输入端通过第一联轴器与所述驱动电机连接，所述主试齿轮箱的输出端通过第二联轴器与所述发电机连接，所述第一联轴器与所述第二联轴器均为万向节联轴器。

在本发明一种可选的实施方式中，所述主试齿轮箱和所述陪试齿轮箱的速比相同。

在本发明一种可选的实施方式中，所述第一传感器和所述第二传感器均为激光位移传感器。

本发明还提供一种测试方法，采用上述测试装置，测试方法包括如下步骤：

S1、控制所述驱动电机输出预定转矩；

S2、所述第一传感器检测所述第一刻度盘转动时周向刻度变化并转化为方波信号，所述第二传感器检测所述第二刻度盘转动时周向刻度变化并转化为方波信号；

S3、计算所述第一传感器和所述第二传感器检测到基准方波信号间的差值，所述差值转化为所述主试齿轮箱的输出轴相对于所述陪试齿轮箱的输入轴的转角差；

S4、根据所述预定转矩和所述转角差计算所述主试齿轮箱的扭转刚度。

在本发明一种可选的实施方式中，所述步骤S4具体包括：

S41、将所述差值转化为弧度值；

S42、所述预定转矩除以所述弧度值的一半为所述主试齿轮箱的扭转刚度。

在本发明一种可选的实施方式中，所述步骤S4之后还包括：

S5、增加所述驱动电机的输出转矩；

S6、测试增加输出转矩后所述主试齿轮箱的扭转刚度；

S7、依次递增所述驱动电机的输出转矩直至将输出转矩增加至所述主试齿轮箱的额定转矩，并计算每次增加输出转矩后所述主试齿轮箱的扭转刚度。

在本发明一种可选的实施方式中，所述步骤S7中依次递增所述驱动电机的输出转矩为不停机的连续递增。

在本发明一种可选的实施方式中，所述基准方波信号是传感器检测到刻度盘上的基准刻度准线所产生的方波信号。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

通过设置相连接的主试齿轮箱和陪试齿轮箱，在陪试齿轮箱的输入端连接驱动电机以使主试齿轮箱负载运行，并在陪试齿轮箱的输入轴和所述主试齿轮箱的输出轴上分别设置跟随轴转动的第一刻度盘和第二刻度盘，在陪试齿轮箱和主试齿轮箱的箱体上分别设置与第一刻度盘和第二刻度盘对应的第一传感器和第二传感器，通过两组传感器检测出主试齿轮箱的输出轴相对于陪试齿轮箱的输入轴的角度差，并依据此角度差来计算主试齿轮箱的扭转刚度，上述设置使得本发明的测试装置能检测主试齿轮箱在加载运行情况下的加载动态扭转刚度，且结构简单，无需复杂的工装，也无需人工施加扭矩来进行测试，避免了安全隐患。

附图说明

图1是本发明实施例中齿轮箱扭转刚度的测试装置的结构示意图；

图2是本发明图1中A部分的放大图；

图3是本发明图1中B部分的放大图；

图4是本发明图1中沿C-C截面的主视结构示意图；

图5是本发明实施例中齿轮箱扭转刚度的测试方法的流程框图。

图中：

100-测试装置；10-加载平台；20-主试齿轮箱；30-陪试齿轮箱；40-驱动电机；50-第三联轴器；60-数据采集分析模块；70-发电机；

11-支撑件；21-第二刻度盘；22-第二传感器；23-第二联轴器；24-安装筋；31-第一刻度盘；32-第一传感器；33-第一联轴器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步地详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本发明提供了一种齿轮箱扭转刚度的测试装置，图1是本发明实施例中齿轮箱扭转刚度的测试装置的结构示意图，如图1所示，测试装置100包括加载平台10、主试齿轮箱20和陪试齿轮箱30，主试齿轮箱20作为测试机，进行扭转刚度的测试。如图1所示，主试齿轮箱20和陪试齿轮箱30设置在加载平台10上，陪试齿轮箱30的输入端与驱动电机40连接，陪试齿轮箱30的输出端与主试齿轮箱20的输入端连接，通过驱动电机40输出转矩来使主试齿轮箱20加载，驱动电机40输出的转矩传递到与之连接的陪试齿轮箱30的输入端，陪试齿轮箱30的输入端的转矩经过陪试齿轮箱30内部传动结构后传递到陪试齿轮箱30的输出端，陪试齿轮箱30的输出端再将转矩传递给与之连接的主试齿轮箱20的输入端，主试齿轮箱20的输入端的转矩经过主试齿轮箱20内部的传动结构将转矩传递到主试齿轮箱20的输出端。

这里的“输出端”和“输入端”只是用来指代齿轮箱的一端，并不限定是哪一端。在一种实施方式中，如图1所示，陪试齿轮箱30的输入端指的是陪试齿轮箱30的高速端，陪试齿轮箱30的输出端指的是陪试齿轮箱30的低速端，主试齿轮箱20的输入端指的是主试齿轮箱20的低速端，主试齿轮箱20的输出端指的是主试齿轮箱20的高速端。一般齿轮箱的内部是减速齿轮组结构，所以齿轮箱的两端分别是高速端和低速端。将陪试齿轮箱30的输出端与主试齿轮箱20的输入端连接，即将陪试齿轮箱30的低速端与主试齿轮箱20的低速端连接，使得主试齿轮箱20和陪试齿轮箱30背靠背设置。陪试齿轮箱30与主试齿轮箱20之间的连接通过第三联轴器50实现。通过第三联轴器50使得陪试齿轮箱30的输出端与主试齿轮箱20的输入端同心同轴设置，提高检测的精确度。

图2是本发明图1中A部分的放大图，请结合图1和图2，陪试齿轮箱30的输入轴上设置有第一刻度盘31，陪试齿轮箱30的输入轴也就是陪试齿轮箱30的输入端的转轴，第一刻度盘31能跟随陪试齿轮箱30的输入轴同步转动。陪试齿轮箱30的箱体上设置有第一传感器32，第一传感器32能检测第一刻度盘31转动时周向刻度变化并转化为方波信号。也就是说，第一传感器32与箱体固定，使第一传感器32固定不动，而第一刻度盘31则跟随陪试齿轮箱30的输入轴同步转动。第一传感器32可以固定于箱体上的任意部件上，只要能相对于第一刻度盘31固定并能检测到第一刻度盘31上的刻度即可，例如第一传感器32可以固定于箱体端部的法兰盘上。

图3是本发明图1中B部分的放大图，请结合图1和图3，主试齿轮箱20的输出轴上设置有第二刻度盘21，主试齿轮箱20的输出轴也就是主试齿轮箱20的输出端的转轴，第二刻度盘21能跟随主试齿轮箱20的输出轴同步转动。主试齿轮箱20的箱体上设置有第二传感器22，第二传感器22能检测第二刻度盘21转动时周向刻度变化并转化为方波信号。与陪试齿轮箱30的第一传感器32类似的，主试齿轮箱20的第二传感器22也可以固定在主试齿轮箱20箱体上的任意部件上，例如固定在主试齿轮箱20箱体端部的法兰盘上。第一传感器32和第二传感器22均为激光位移传感器，激光位移传感器检测精度高，检测速度快，可提升测试装置100的检测精确度。

请参阅图1，测试装置100还包括数据采集分析模块60，数据采集分析模块60与第一传感器32和第二传感器22连接，能采集第一传感器32和第二传感器22检测到的方波信号，并根据基准方波信号计算主试齿轮箱20的输出轴相对于陪试齿轮箱30的输入轴的转角差，转角差用于计算主试齿轮箱20的扭转刚度。基准方波信号是由刻度盘上的基准刻度线所产生，具体的，刻度盘上设置有一条条表征刻度的凹槽，传感器检测到一个凹槽就发出一个方波信号，基刻度准线可以是刻度盘上刻度线中最深的一条刻度线，传感器检测到此基刻度准线时产生的方波信号即基准方波信号。如图1所示，测试装置100处于初始位置时，第一传感器32和第二传感器22是分别与第一刻度盘31和第二刻度盘21的基刻度准线对准的，也就是零位。当驱动电机40输出转矩使主试齿轮箱20和陪试齿轮箱30加载运行后，由于主试齿轮箱20的输出端处的转矩是经过陪试齿轮箱30和主试齿轮箱20传递到主试齿轮箱20的输出端处的，由于齿轮箱扭转刚度的影响，在扭矩载荷的作用下产生扭转变形，也就是说会导致主试齿轮箱20的输出轴的转动角度与陪试齿轮箱30的输入轴的转动角度不一致，有一个相对角度差，也就是主试齿轮箱20的输出轴相对于陪试齿轮箱30的输入轴的转角差，此转角差通过第一刻度盘31和第二刻度盘21来检测。用主试齿轮箱20的输出轴相对于陪试齿轮箱30的输入轴的转角差来计算主试齿轮箱20的扭转刚度，使得本发明测试装置100可以检测主试齿轮箱20的加载动态转矩，而现有技术中只能通过人工加载的方式检测齿轮箱的静态扭转刚度。本发明中，通过一个加载平台10即可完成整个测试装置100的安装，无需像先有技术中的人工静态检测一样需要复杂的工装。另外，本发明的测试装置100完全自动化检测，无需人工施加扭矩，避免了安全隐患。

另外，为了实现驱动电机40的电能回收，如图1所示，可以将主试齿轮箱20的输出端连接发电机70，当驱动电机40输出的转矩传递到主试齿轮箱20的输出端后，进一步传递到发电机70上，发电机70可将能量回收。由于驱动电机40的功率较大，所以发电机70回收到电能也较多，有利于节能环保，同时又可以保证主试齿轮箱20的加载动态转矩检测。

进一步地，如图1所示，陪试齿轮箱30的输入端通过第一联轴器33与驱动电机40连接，主试齿轮箱20的输出端通过第二联轴器23与发电机70连接，第一联轴器33与第二联轴器23均为万向节联轴器，这样可以便于装配，克服连接轴之间的对中性问题。如图1所示，驱动电机40、陪试齿轮箱30、主试齿轮箱20及发电机70依次连接，呈直线分布。

图4是本发明图1中沿C-C截面的主视结构示意图，如图4所示，加载平台10沿主试齿轮箱20的轴向的两侧设置有支撑件11，支撑件11支撑在主试齿轮箱20和陪试齿轮箱30沿轴向的两侧，可以直接利用齿轮箱箱体两侧的安装筋24来与支撑件11连接。如图4所示，支撑件11可以设置为上小下大的梯形，以使支撑件11支撑得更稳固。

基于上述测试装置100，本发明还提供一种通过上述测试装置100进行齿轮箱扭转刚度测试的测试方法，图5是本发明实施例中齿轮箱扭转刚度的测试方法的流程框图，请结合图1和图5所示，测试方法包括如下步骤：

S100、控制驱动电机40输出预定转矩；

S200、第一传感器32检测第一刻度盘31的转动时周向刻度变化并转化方波信号，第二传感器22检测第二刻度盘21的转动时周向刻度变化并转化方波信号；

S300、计算第一传感器32和第二传感器22检测到的基准方波信号间的差值，将此差值转化为主试齿轮箱20的输出轴相对于陪试齿轮箱30的输入轴的转角差；

S400、根据预定转矩和转角差计算主试齿轮箱20的扭转刚度。

如前文所述，数据采集分析模块60会采集第一传感器32和第二传感器22检测到的刻度盘转动时周向刻度变化时的方波信号，并计算主试齿轮箱20的输出轴相对于陪试齿轮箱30的输入轴的转角差。可以理解的是，数据采集分析模块60还可以连接到控制装置，将计算的工作交给控制装置完成。控制装置还可以控制驱动电机40输出转矩，控制装置例如可以是工控机或单片机等控制芯片，只要能实现整机控制和数据分析功能即可。

进一步地，步骤S400具体包括：

S410、将差值转化为弧度值；

S420、预定转矩除以弧度值的一半为主试齿轮箱20的扭转刚度。

具体的，由于传感器检测到刻度盘的刻度值是角度值，所以第一传感器32和第二传感器22检测到的转角差值也为角度值，需要将角度值转化为弧度值，角度值和弧度值的转化已经是公知常识，在此不再赘述。主试齿轮箱20的扭转刚度的计算方法为：预定转矩除以弧度值的一半，例如驱动电机40输出的预定转矩为a，弧度值为b，则主试齿轮箱20的扭转刚度的计算公式为a/2b。以实际检测到的数据进行说明如下：

设驱动电机40输出预定转矩为1255.8N·m，第一传感器32和第二传感器22检测到的角度值的差值为47.74°；

将差值47.74°转化为弧度值为0.4165716；

弧度值0.4165716的一半为0.2082858；

扭转刚度＝1255.8/0.2082858＝6029.21。

进一步地，由于采集角度时是采集了陪试齿轮箱30的输入端和主试齿轮箱20的输出端，陪试齿轮箱30的输入端和主试齿轮箱20的输出端之间的转矩经过了陪试齿轮箱30和主试齿轮箱20两台齿轮箱，所以要计算主试齿轮箱20的扭转刚度的话需要用检测到的角度差值的一半，本发明中将主试齿轮箱20和陪试齿轮箱30设置为速比相同的齿轮箱，这样可尽量保证主试齿轮箱20和陪试齿轮箱30的参数和特性一致，取角度值的一半后可以准确的表征单台齿轮箱的因扭转变形等导致的角度差。

进一步地，步骤S400之后还包括：

S500、增加驱动电机40的输出转矩；

S600、测试增加转矩后主试齿轮箱20的扭转刚度；

S700、依次递增驱动电机40的输出转矩直至将主试箱输出转矩增加至主试齿轮箱20的额定转矩，并计算每次增加输出转矩后主试齿轮箱20的扭转刚度。

本发明中，采用不断递增驱动电机40的输出转矩的方式来检测每次增加转矩后主试齿轮箱20的扭转刚度。在一种实施方式中，将驱动电机40的输出转矩从0开始每次递增1255.8N·m，直至增加到驱动电机40的额定转矩为止，完成一次测试，同时在控制设备上完成测试记录表，记录每个转矩下主试齿轮箱20的扭转刚度值，根据主试齿轮箱20的扭转刚度值与仿真结果对标。

进一步地，步骤S700中依次递增驱动电机40的输出转矩为不停机的连续递增，也就是说驱动电机40中途不停机，连续加载直至主试齿轮箱20输出轴达到额定扭矩，完成测试，这样可以提升测试效率，避免频繁启停浪费时间。由于本发明中的测试装置100为通过驱动电机40自动加载，所以可以连续递增转矩加载，中途无需停机，也就是说本发明中的测试装置100可以提升测试效率，中途无需停机操作也更方便，自动化程度高。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种齿轮箱扭转刚度的测试装置，其特征在于，包括：

加载平台(10)以及设于所述加载平台(10)上的主试齿轮箱(20)和陪试齿轮箱(30)，所述陪试齿轮箱(30)的输入端与驱动电机(40)连接，所述陪试齿轮箱(30)的输出端与所述主试齿轮箱(20)的输入端连接；

第一刻度盘(31)，设于所述陪试齿轮箱(30)的输入轴上，能跟随所述陪试齿轮箱(30)的输入轴同步转动；

第一传感器(32)，设于所述陪试齿轮箱(30)的箱体上，能检测所述第一刻度盘(31)转动时周向刻度变化并转化为方波信号；

第二刻度盘(21)，设于所述主试齿轮箱(20)的输出轴上，能跟随所述主试齿轮箱(20)的输出轴同步转动；

第二传感器(22)，设于所述主试齿轮箱(20)的箱体上，能检测所述第二刻度盘(21)转动时周向刻度变化并转化为方波信号；

数据采集分析模块(60)，连接所述第一传感器(32)及所述第二传感器(22)，能采集所述第一传感器(32)和所述第二传感器(22)检测到的方波信号，并根据基准方波信号计算所述主试齿轮箱(20)的输出轴相对于所述陪试齿轮箱(30)的输入轴的转角差，所述转角差用于计算所述主试齿轮箱(20)的扭转刚度；

当所述驱动电机(40)输出转矩使所述主试齿轮箱(20)和所述陪试齿轮箱(30)加载运行后，由于所述主试齿轮箱(20)的输出端处的转矩是经过所述陪试齿轮箱(30)和所述主试齿轮箱(20)传递到所述主试齿轮箱(20)的输出端处的，由于齿轮箱扭转刚度的影响，在扭矩载荷的作用下产生扭转变形，导致所述主试齿轮箱(20)的输出轴的转动角度与所述陪试齿轮箱(30)的输入轴的转动角度不一致，有一个相对角度差，也就是所述主试齿轮箱(20)的输出轴相对于所述陪试齿轮箱(30)的输入轴的转角差，此转角差通过所述第一刻度盘(31)和所述第二刻度盘(21)来检测，用所述主试齿轮箱(20)的输出轴相对于所述陪试齿轮箱(30)的输入轴的转角差来计算所述主试齿轮箱(20)的扭转刚度。

2.根据权利要求1所述的测试装置，其特征在于，所述主试齿轮箱(20)的输出端连接发电机(70)。

3.根据权利要求2所述的测试装置，其特征在于，所述陪试齿轮箱(30)的输入端通过第一联轴器(33)与所述驱动电机(40)连接，所述主试齿轮箱(20)的输出端通过第二联轴器(23)与所述发电机(70)连接，所述第一联轴器(33)与所述第二联轴器(23)均为万向节联轴器。

4.根据权利要求1所述的测试装置，其特征在于，所述主试齿轮箱(20)和所述陪试齿轮箱(30)的速比相同。

5.根据权利要求1所述的测试装置，其特征在于，所述第一传感器(32)和所述第二传感器(22)均为激光位移传感器。

6.一种齿轮箱扭转刚度的测试方法，其特征在于，所述齿轮箱扭转刚度的测试方法基于齿轮箱扭转刚度的测试装置，所述测试装置包括：

加载平台(10)以及设于所述加载平台(10)上的主试齿轮箱(20)和陪试齿轮箱(30)，所述陪试齿轮箱(30)的输入端与驱动电机(40)连接，所述陪试齿轮箱(30)的输出端与所述主试齿轮箱(20)的输入端连接；

第一刻度盘(31)，设于所述陪试齿轮箱(30)的输入轴上，能跟随所述陪试齿轮箱(30)的输入轴同步转动；

第一传感器(32)，设于所述陪试齿轮箱(30)的箱体上，能检测所述第一刻度盘(31)转动时周向刻度变化并转化为方波信号；

第二刻度盘(21)，设于所述主试齿轮箱(20)的输出轴上，能跟随所述主试齿轮箱(20)的输出轴同步转动；

第二传感器(22)，设于所述主试齿轮箱(20)的箱体上，能检测所述第二刻度盘(21)转动时周向刻度变化并转化为方波信号；

数据采集分析模块(60)，连接所述第一传感器(32)及所述第二传感器(22)，能采集所述第一传感器(32)和所述第二传感器(22)检测到的方波信号，并根据基准方波信号计算所述主试齿轮箱(20)的输出轴相对于所述陪试齿轮箱(30)的输入轴的转角差，所述转角差用于计算所述主试齿轮箱(20)的扭转刚度；

包括如下步骤：

S1、控制所述驱动电机(40)输出预定转矩；

S2、所述第一传感器(32)检测所述第一刻度盘(31)的转动时周向刻度变化并转化为方波信号，所述第二传感器(22)检测所述第二刻度盘(21)的转动时周向刻度变化并转化为方波信号；

S3、计算所述第一传感器(32)和所述第二传感器(22)检测到的基准方波信号间的差值，将所述差值转化为所述主试齿轮箱(20)的输出轴相对于所述陪试齿轮箱(30)的输入轴的转角差；

S4、根据所述预定转矩和所述转角差计算所述主试齿轮箱(20)的扭转刚度；

当所述驱动电机(40)输出转矩使所述主试齿轮箱(20)和所述陪试齿轮箱(30)加载运行后，由于所述主试齿轮箱(20)的输出端处的转矩是经过所述陪试齿轮箱(30)和所述主试齿轮箱(20)传递到所述主试齿轮箱(20)的输出端处的，由于齿轮箱扭转刚度的影响，在扭矩载荷的作用下产生扭转变形，会导致所述主试齿轮箱(20)的输出轴的转动角度与所述陪试齿轮箱(30)的输入轴的转动角度不一致，有一个相对角度差，也就是所述主试齿轮箱(20)的输出轴相对于所述陪试齿轮箱(30)的输入轴的转角差，此转角差通过所述第一刻度盘(31)和所述第二刻度盘(21)来检测，用所述主试齿轮箱(20)的输出轴相对于所述陪试齿轮箱(30)的输入轴的转角差来计算所述主试齿轮箱(20)的扭转刚度。

7.根据权利要求6所述的测试方法，其特征在于，所述步骤S4具体包括：

S41、将所述差值转化为弧度值；

S42、所述预定转矩除以所述弧度值的一半为所述主试齿轮箱(20)的扭转刚度。

8.根据权利要求6所述的测试方法，其特征在于，所述步骤S4之后还包括：

S5、增加所述驱动电机(40)的输出转矩；

S6、测试增加输出转矩后所述主试齿轮箱(20)的扭转刚度；

S7、依次递增所述驱动电机(40)的输出转矩直至将输出转矩增加至所述主试齿轮箱(20)的额定转矩，并计算每次增加输出转矩后所述主试齿轮箱(20)的扭转刚度。

9.根据权利要求8所述的测试方法，其特征在于，所述步骤S7中依次递增所述驱动电机(40)的输出转矩为不停机的连续递增。

10.根据权利要求6所述的测试方法，其特征在于，所述基准方波信号是传感器检测到刻度盘上的基准刻度准线所产生的方波信号。

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