CN111379534B - 套管的封堵方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种套管的封堵方法，涉及石油开采领域。该方法可以将组装好的膨胀管系统下放至目标位置，使该膨胀管系统中的膨胀管管柱位于套管的漏失段。然后可以通过泵车对该膨胀管系统进行多次打压，使得胀头可以分段多次挤压膨胀管管柱，使该膨胀管管柱可以逐段发生塑性变形。该胀头分段挤压膨胀管管柱的过程中，对膨胀管管柱的损伤较小，保证了该膨胀管管柱发生塑性变形的可靠性。因此，可以将该膨胀管管柱的厚度设计的较小，采用该厚度较小的膨胀管管柱对该套管进行封堵后，该套管的通径较大，封堵效果较好。

Description

套管的封堵方法

技术领域

本发明涉及石油开采领域，特别涉及一种套管的封堵方法。

背景技术

在石油开采过程中，需要在井内设置支撑油井或气井的井壁的套管。但是在油气勘探以及油气井增产作业等过程中，套管容易发生变形、磨损、腐蚀穿孔或挤毁等问题，导致套管漏失。

相关技术中，一般采用膨胀管管柱对套管的漏失段进行封堵。但是，为了保证膨胀管管柱在膨胀的过程中发生塑性变形的可靠性，该膨胀管管柱的厚度较大，导致通过膨胀管管柱修补后的套管的通径较小，封堵效果较差。

发明内容

本发明提供了一种套管的封堵方法，可以解决相关技术中通过膨胀管修补后的套管的通径较小，封堵效果较差的问题。所述技术方案如下：

一种套管的封堵方法，所述套管设置在井内，所述套管包括漏失段；所述方法包括：

组装膨胀管系统；

将所述膨胀管系统下放至目标位置，使所述膨胀管系统中的膨胀管管柱位于所述漏失段；

将泵车与所述膨胀管系统连接；

重复执行下述操作，直至将所述膨胀管系统中的胀头上提至井口：

启动所述泵车，通过所述泵车对所述膨胀管系统进行打压；

当所述膨胀管系统中的胀头向井口移动第一间距后，控制所述泵车停止工作，并将所述膨胀管系统的压力卸压为零，所述第一间距小于所述膨胀管管柱的长度；

下放所述胀头至所述目标位置后，重新上提所述胀头，直至所述胀头无法继续上提。

可选的，在将所述膨胀管系统下放至目标位置的过程中，所述方法还包括：

将所述膨胀管系统每下放一段距离，在所述膨胀管系统与所述套管之间加注液体。

可选的，在将所述膨胀管系统下放至目标位置之后，所述方法还包括：

检查所述膨胀管系统与所述套管之间的液体的液面是否到达井口；

当所述膨胀管系统与所述套管之间的液体的液面未到达井口时，在所述膨胀管系统与所述套管之间继续加注液体，直至所述膨胀管系统与所述套管之间的液体的液面不再上升。

可选的，所述膨胀管系统包括：液压缸、胀头、膨胀管管柱、锁紧器、锚定器、卸压开关、短节、安全接头和油管；所述组装膨胀管系统，包括：

将所述液压缸的一端与丝堵连接，所述液压缸的另一端与所述胀头的一端连接；

将所述胀头的另一端与所述膨胀管管柱的一端的连接；

将所述短节穿过所述膨胀管管柱，将所述短节的一端与所述液压缸的另一端连接，并将所述短节的另一端与所述安全接头的一端连接，将所述安全接头的另一端与所述油管的一端连接；

将所述锁紧器套接在所述油管上，并设置在所述膨胀管管柱的另一端，

将所述锚定器套接在所述油管上，并设置在所述锁紧器远离所述膨胀管管柱的一端；

将所述油管的另一端与油管悬挂器连接。

可选的，通过所述泵车对所述膨胀管系统进行打压的过程中，所述方法还包括：

当所述胀头停止移动时，增大所述泵车对所述膨胀管系统进行打压的压力值；

若所述泵车对所述膨胀管系统进行打压的压力值大于压力阈值时，所述胀头未移动，则控制所述泵车停止工作。

可选的，在首次控制所述泵车停止工作之后，所述方法还包括：

旋转所述油管，使所述油管带动所述锁紧器与所述膨胀管管柱的另一端解除连接。

可选的，所述将所述膨胀管系统下放至目标位置，包括：

获取所述漏失段的较深数据；

根据所述较深数据将所述膨胀管系统下放至所述目标位置。

可选的，所述将泵车与所述膨胀管系统连接，包括：

将所述泵车的加压口与所述膨胀管系统连接，使所述泵车中的液体通过所述加压口输出至所述膨胀管系统内；

所述通过所述泵车对所述膨胀管系统进行打压，包括：

调整所述泵车通过所述加压口输出液体的输出排量为目标排量，对所述膨胀管系统进行打压。

可选的，在通过所述泵车对所述膨胀管系统进行打压之后，所述方法还包括：

读取所述膨胀管系统的压力值；

当所述膨胀管系统的压力值小于压力阈值时，增加所述泵车的输出排量；

若增加所述泵车的输出排量后，所述膨胀管系统的压力值的上升幅度小于幅度阈值，确定所述膨胀管系统中的胀头向井口移动第一间距。

可选的，在将所述膨胀管系统的压力卸压为零之后，所述方法还包括：

记录所述胀头的第一位置；

所述胀头的第一位置与所述膨胀管管柱远离井口的一端的间距为所述第一间距；

其中，所述第一间距为所述膨胀管管柱的长度的十分之一。

本发明提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本发明提供了一种套管的封堵方法，该方法可以将组装好的膨胀管系统下放至目标位置，使该膨胀管系统中的膨胀管管柱位于套管的漏失段。然后可以通过泵车对该膨胀管系统进行多次打压，使得胀头可以分段多次挤压膨胀管管柱，使该膨胀管管柱可以逐段发生塑性变形。该胀头分段挤压膨胀管管柱的过程中，对膨胀管管柱的损伤较小，保证了该膨胀管管柱发生塑性变形的可靠性。因此，可以将该膨胀管管柱的厚度设计的较小，采用该厚度较小的膨胀管管柱对该套管进行封堵后，该套管的通径较大，封堵效果较好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种套管的封堵方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的另一种套管的封堵方法的流程图；

图3是本发明实施例提供的一种膨胀管系统的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种组装膨胀管系统的方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种套管的封堵方法的流程图。该方法可以用于对设置在井内且存在漏失段的套管进行封堵。参考图1可以看出，该方法可以包括：

步骤101、组装膨胀管系统。

该膨胀管系统中可以包括膨胀管管柱，该膨胀管管柱可以产生塑性变形。该膨胀管管柱的外壁上可以设置有橡胶环，该橡胶环可以将膨胀管管柱贴附在套管的内壁上，保证该膨胀管管柱与套管的密封性。

步骤102、将该膨胀管系统下放至目标位置，使该膨胀管系统中的膨胀管管柱位于该漏失段。

为了确保该膨胀管系统能够顺利下放至目标位置，该膨胀管系统中的膨胀管管柱的外径需小于该套管的内径。

在下放该膨胀管系统时，可以将下放铲车中的大钩通过吊卡与该组装好的膨胀管系统连接，并将该膨胀管系统下放至井内的目标位置，使该膨胀管系统中的膨胀管管柱位于套管的漏失段。

步骤103、将泵车与该膨胀管系统连接。

该泵车可以用于对膨胀管系统进行打压，使得该膨胀管系统内的胀头向井口的方向移动，以径向挤压该膨胀管系统中的膨胀管管柱，使该膨胀管管柱座封在套管的漏失段。

步骤104、启动该泵车，通过该泵车对该膨胀管系统进行打压。

通过泵车对该膨胀管系统进行打压时，泵车可以向膨胀管系统中输送液体，使该膨胀管系统中的液压缸能够在该液体的压力作用下推动胀头向井口的方向移动。在该胀头移动的过程中，该胀头可以挤压该膨胀管管柱，使该膨胀管管柱沿径向发生塑性变形，该膨胀管管柱的径向尺寸变大，当该膨胀管管柱的径向尺寸可以接近套管的内径尺寸，该膨胀管管柱可以座封在该套管的内壁上，实现对漏失段的封堵。

步骤105、当该膨胀管系统中的胀头向井口移动第一间距后，控制该泵车停止工作，并将该膨胀管系统的压力卸压为零。

通过泵车对该膨胀管系统打压时，为了保证该膨胀管系统中的膨胀管管柱在发生塑性变形时的可靠性，可以在胀头沿靠近井口的方向移动第一间距后，控制该泵车停止工作，此时，可以将该膨胀管系统的压力卸压为零。

其中，该膨胀管系统中的胀头向井口移动的第一间距可以小于该膨胀管管柱的长度。例如，假设该膨胀管管柱的长度为10米(m)，则该胀头向井口移动的第一间距可以为1m至3m。由于液压缸在泵车的液体的压力作用下推动胀头向井口移动了第一间距，因此，该膨胀管管柱中仅有一部分发生了塑性变形，而其余部分未发生塑性变形。

步骤106、下放该胀头至该目标位置后，重新上提该胀头，直至该胀头无法继续上提。

当该膨胀管管柱的一部分发生塑性变形之后，可以将胀头重新下放至目标位置，也即是，将该胀头下放至初始下放位置。之后，可以重新上提该胀头。由于泵车此时并没有对该膨胀管系统进行打压，因此，该胀头仅能上提至膨胀管管柱发生了塑性变形的位置。例如，在首次重新上提该胀头时，该胀头仅能上提第一间距。

步骤107、判断该胀头是否上提至井口。

进一步的，操作人员可以判断该胀头是否上提至井口，若未上提至井口，则可以再次执行上述步骤104至步骤106，直至将该膨胀管系统中的胀头上提至井口。若胀头已经上提至井口，则可以确定该膨胀管系统中的膨胀管管柱已经全部座封在套管上。即可以结束操作。

综上所述，本发明实施例提供了一种套管的封堵方法，该方法可以将组装好的膨胀管系统下放至目标位置，使该膨胀管系统中的膨胀管管柱位于套管的漏失段。然后可以通过泵车对该膨胀管系统进行多次打压，使得胀头可以分段多次挤压膨胀管管柱，使该膨胀管管柱可以逐段发生塑性变形。该胀头分段挤压膨胀管管柱的过程中，对膨胀管管柱的损伤较小，保证了该膨胀管管柱发生塑性变形的可靠性。因此，可以将该膨胀管管柱的厚度设计的较小，采用该厚度较小的膨胀管管柱对该套管进行封堵后，该套管的通径较大，封堵效果较好。

图2是本发明实施例提供的另一种套管的封堵方法的流程图。该方法可以用于对设置在井内且存在漏失段的套管进行封堵。参考图2可以看出，该方法可以包括：

步骤201、组装膨胀管系统。

图3是本发明实施例提供的一种膨胀管系统的结构示意图。参考图3可以看出，该膨胀管系统可以包括：液压缸001、胀头002、膨胀管管柱003、锁紧器004、锚定器005、卸压开关006、短节007、安全接头008和油管009。

图4是本发明实施例提供的一种组装膨胀管系统的方法的流程图。参考图4可以看出，该方法可以包括：

步骤2011、将该液压缸的一端与丝堵连接，该液压缸的另一端与胀头的一端连接。

其中，丝堵可以保证对膨胀管系统的密封性，保证泵车输送至该膨胀管系统中的液体不会流至井内。可选的，该液压缸的一端与丝堵可以通过螺纹连接。液压缸的另一端与胀头的一端可以通过螺纹连接。

步骤2012、将该胀头的另一端与该膨胀管管柱的一端的连接。

在本发明实施例中，胀头002可以为膨胀锥，参考图3可以看出，该胀头002与膨胀管管柱003连接的一端的径向尺寸较小，远离该膨胀管管柱003的一端的径向尺寸较大，当该胀头002在液压缸001的推动下向井口移动时，该胀头002可以进入该膨胀管管柱003内，从而使该膨胀管管柱003的径向尺寸变大，该膨胀管管柱003发生塑性变形。

步骤2013、将该短节穿过该膨胀管管柱，将该短节的一端与该液压缸的另一端连接，并将该短节的另一端与该安全接头的一端连接，将该安全接头的另一端与该油管的一端连接。

可选的，该短节007的一端与液压缸001可以通过螺纹连接。

在本发明实施例中，短节007、安全接头008以及油管009可以均为中空的柱状结构。也即是，该短节007、安全接头008以及油管009中均设置有通孔。该泵车中的液体可以依次通过油管009、安全接头008以及短节007内的通孔进入该液压缸001内。

其中，该油管的长度可以为9m至10m，短节的长度可以为1m至3m。例如，油管的长度可以为9.5m。短节的长度可以为1m。

可选的，当将该短节穿过该膨胀管管柱，且该1m长的短节从膨胀管管柱远离井口的一端露出0.3m时，还可以将下卡瓦套接在膨胀管管柱003远离井口的一端。

步骤2014、将该锁紧器套接在该油管上，并设置在该膨胀管管柱的另一端。

该锁紧器004可以套接在油管009上，并与该油管009通过螺纹连接。该锁紧器004可以设置在膨胀管管柱003的另一端，且与该膨胀管管柱003通过螺纹连接。

可选的，该锁紧器004与该膨胀管管柱003可以通过反向螺纹连接。也即是，该锁紧器004与该膨胀管管柱003中的螺纹可以均为左旋螺纹。该锁紧器004与油管009可以通过螺栓连接。

步骤2015、将该锚定器套接在该油管上，并设置在该锁紧器远离该膨胀管管柱的一端。

该锚定器005可以与锁紧器004共同作用，对该膨胀管系统进行锚定。通过设置该锚定器005和锁紧器004可以便于确定该膨胀管管柱003的封堵位置。

参考图3，为了在控制泵车工作后，可以将该膨胀管系统内的压力卸压为零，本发明实施例提供的膨胀管系统还可以包括卸压开关006。该卸压开关006可以设置在锚定器005远离锁紧器004的一端，并与该锚定器005螺纹连接。

步骤2016、将该油管的另一端与油管悬挂器连接。

该油管悬挂器可以用于支撑该油管009。

需要说明的是，该膨胀管系统中的膨胀管管柱的外壁上可以设置有橡胶环，该橡胶环可以用于将膨胀管管柱贴附在套管的内壁上，保证该膨胀管管柱与套管的密封性。且为了确保该膨胀管系统能够顺利下放至目标位置，该膨胀管系统中的膨胀管管柱的外径需小于该套管的内径。

可选的，本发明实施例提供的膨胀管系统还可以包括卡盘和上卡瓦，在将该锁紧器004与油管009连接之后，可以将该上卡瓦与卡盘连接，保证该膨胀管系统不会掉入井内。

在本发明实施例中，油管悬挂器远离安全接头008的一端可以设置有提升短节，该提升短节与吊卡连接，用于将该膨胀管系统上提或下放。可选的，该提升短节的长度可以为0.5m。油管009与短节007的壁厚可以均为73mm(毫米)。

步骤202、将该膨胀管系统下放至目标位置，使该膨胀管系统中的膨胀管管柱位于该漏失段，且在下放过程中，在该膨胀管系统与套管之间加注液体。

在本发明实施例中，在下放膨胀管系统之前，可以获取该套管的较深数据，该较深数据可以包括套管的漏失段在该套管中的深度。然后可以根据该较深数据将该膨胀管系统下放至该目标位置，使该膨胀管系统中的膨胀管管柱可以位于套管内的漏失段。例如，可以将下放铲车中的大钩通过吊卡与该组装好的膨胀管系统连接，并将该膨胀管系统下放至井内的目标位置。

在本发明实施例中，将膨胀管系统下放至井内的目标位置之后，还可以调整短节的长度，核对膨胀管系统中的膨胀管管柱的深度，确保膨胀管管柱位于套管的漏失段。之后，可以将吊卡下放至井口。

可选的，在下放该膨胀管系统的过程中，可以在该膨胀管系统与套管之间加注液体，可以有效避免套管内的杂质油水进入液压缸或油管内，保证了该液压缸可以推动胀头沿进口的方向移动。

示例的，在下放该膨胀管系统的过程中，可以每下放一段距离，在该膨胀管系统与套管之间加注液体。进一步确保了套管内的杂质油水不会进入液压缸或油管内。其中，在膨胀管系统与套管之间加注的液体可以为清水。

需要说明的是，在下放该膨胀管系统的过程中，为了确保选取的膨胀管管柱的径向尺寸与该套管的径向尺寸相匹配，还可以在下放该膨胀管系统之前，将与该套管的径向尺寸一致的通径规下放至井内以进行通井。该通径规可以检测该套管的径向尺寸，以便根据检测得到的套管的径向尺寸，选择与该套管相匹配的膨胀管管柱。其中，该与该套管的径向尺寸相匹配的膨胀管管柱可以在胀头的挤压下座封在套管上。该膨胀管系统的最大径向尺寸可以小于该套管的径向尺寸大于。此外，在下放该通径规的过程中，通径规可以将套管内的落物或杂质疏通至套管的漏失段的下方，保证了该漏失段上方的套管内没有落物与杂质，确保该膨胀管系统可以顺利下放至目标位置。

可选的，在本发明实施例中，可以将通径规下放至该套管的漏失段的下方5m处。或者，也可以将该通径规下放至套管的漏失段的10m处，本发明实施例对该通径规的下放位置不做限定，只需保证通井后的套管可以使该膨胀管系统下放至目标位置即可。

为了进一步确保套管的漏失段没有残存杂质，使膨胀管系统内的膨胀管管柱可以封堵在该套管的漏失段，在采用通径规进行通井之后，还可以采用刮削器对该套管的漏失段进行刮削。示例的，可以将该刮削器下放至套管的漏失段的下方3m处，并缓慢上提该刮削器至套管的漏失段的上方3m处，反复刮削2至3次，当刮削器的上下移动不会被该套管阻碍时，将该刮削器上提至井口，停止刮削。

在本发明实施例中，刮削器的径向尺寸可以略小于套管的径向尺寸。例如，假设该套管的径向尺寸为118mm，则该通径规的径向尺寸可以为118mm，刮削器的径向尺寸可以为114mm。

步骤203、检查膨胀管系统与套管之间的液体的液面是否到达井口。

当将该膨胀管系统下放至目标位置之后，操作人员可以检查在上述步骤202中加注的液体的液面是否到达井口。当该膨胀管系统与该套管之间的液体的液面未到达井口时，可以执行步骤204；当该膨胀管系统与该套管之间的液体的液面到达井口时，可以执行步骤205。

步骤204、在该膨胀管系统与该套管之间继续加注液体。

若上述步骤202加注的液体，没有使液面到达井口时，可以继续在该膨胀管系统与该套管之间加注液体，并再次执行步骤203。也即是，可以继续在该膨胀管系统与该套管之间加注液体，直至该膨胀管系统与该套管之间的液体的液面位于井口。由此可以有效避免套管的杂质油水进入油管内，保证液压缸可以推动胀头向井口的方向移动。

在本发明实施例中，若在该膨胀管系统与套管之间加注液体后，仍不能使液面位于井口，且液面不再上升，则停止加注液体，记录此时的液面深度，并在油管内灌满清水。执行步骤205。

步骤205、将泵车与该膨胀管系统连接。

在本发明实施例中，当该膨胀管系统与该套管之间的液体的液面到达井口时，可以将该泵车的加压口与该膨胀管系统连接，使该泵车中的液体可以通过该加压口输出至该膨胀管系统的液压缸内。进入该液压缸内的液体可以产生一定的压力，使得该液压缸可以推动胀头向井口的方向移动。

可选的，可以将泵车的接头与软管连接，并校核指重表与泵车上的压力表，将泵车的溢流量调整至25MPa(兆帕)。将下放铲车中的大钩保持悬停状态，并通过指重表读取大钩对膨胀管系统的上提吨位(也可以称为悬重)，并记录该上提吨位。其中指重表可以与大钩连接，该指重表可以用于测量大钩的悬重。

步骤206、启动该泵车，通过该泵车对该膨胀管系统进行打压。

可选的，可以将该泵车通过该加压口输出液体的输出排量调整为目标排量，实现对该膨胀管系统进行打压。示例的，该目标排量可以为20L/min(升/分钟)。

可选的，在启动泵车之前，可以上提该膨胀管系统，以检查该膨胀管系统内的各个组件是否连接紧密，之后，再将该膨胀管系统重新下放至目标位置，使膨胀管管柱位于套管内的漏失段。

步骤207、读取该膨胀管系统的压力值。

在本发明实施例中，泵车上可以设置有压力表，膨胀管系统的压力值可以通过读取该压力表的读数进行获取。

步骤208、当该膨胀管系统的压力值小于压力阈值时，增加该泵车的输出排量。

在本发明实施例中，该压力阈值可以小于该膨胀管系统的最大压力。该膨胀管系统的最大压力可以为25MPa。可选的，压力阈值可以为12MPa至15MPa。

示例的，在通过泵车对该膨胀管系统进行打压时，将泵车的输出排量调整至目标排量20L/min，压力阈值为12MPa，且该膨胀管系统的压力值突然降低至压力阈值12MPa，井口有液体返出时，可以将泵车的输出排量调整至25L/min或30L/min。

步骤209、若增加该泵车的输出排量后，该膨胀管系统的压力值的上升幅度小于幅度阈值，确定该膨胀管系统中的胀头向井口移动第一间距。

可选的，幅度阈值可以为3MPa至5MPa。该膨胀管系统中的胀头向井口移动的第一间距可以小于该膨胀管管柱的长度。例如，该第一间距可以为该膨胀管管柱的长度的十分之一至三分之一。示例的，假设该膨胀管管柱的长度为10m，则该第一间距可以为1m至3m。

在本发明实施例中，假设泵车的目标排量为20L/min，幅度阈值为3MPa，通过泵车的压力表的读数获取的膨胀管系统的压力值为14MPa，该第一间距为1m。当增加泵车的输出排量至25L/min或30L/min后，通过泵车的压力表的读数获取的膨胀管系统的压力值小于17MPa，则可以确定该膨胀管系统中的胀头向井口移动1m，也即是，膨胀管管柱中远离井口的一端已有1m座封在套管上。

步骤210、当该膨胀管系统中的胀头向井口移动第一间距后，控制该泵车停止工作，并将该膨胀管系统的压力卸压为零。

当根据上述步骤209确定出膨胀管系统中的胀头向井口移动第一间距后，操作人员可以控制该泵车停止工作，并通过卸压开关将该膨胀管系统的压力卸压为零。

通过泵车对该膨胀管系统打压时，为了保证该膨胀管系统中的膨胀管管柱在发生塑性变形时的可靠性，可以在胀头沿靠近井口的方向移动第一间距后，控制该泵车停止工作，此时，可以将该膨胀管系统的压力卸压为零。

由于液压缸在泵车的液体的压力作用推动胀头向井口移动了第一间距，因此，该膨胀管管柱中仅有一部分发生了塑性变形，而其余部分未发生塑性变形。

在本发明实施例中，在首次控制泵车停止工作之后，可以旋转油管，使该油管带动锁紧器与膨胀管管柱的另一端解除连接，从而在封堵完成后，上提该膨胀管系统中除膨胀管管柱之外的组件时，可以将该锁紧器一同从套管内提出。

需要说明的是，将该膨胀管系统的压力卸压为零之后，可以控制泵车停止工作两分钟至三分钟，使锚定器的锚爪收回后，再执行步骤211。

步骤211、记录该胀头的第一位置。

为了准确衡量胀头第二次移动的间距，可以记录该胀头在第一间距的第一位置。该胀头的第一位置与该膨胀管管柱远离井口的一端的间距为该第一间距。

在本发明实施例中，还可以根据泵车上的压力表的读数记录膨胀管系统的最大压力值、稳定压力值以及突降压力值。其中，最大压力值是指在泵车打压的过程中，膨胀管系统的最大压力值。稳定压力值是指泵车打压的过程中，胀头向井口移动时的压力值。突降压力值是指泵车打压的过程中，膨胀管系统突然降低的压力值。

步骤212、下放该胀头至目标位置后，重新上提该胀头，直至该胀头无法继续上提。执行步骤206。

当该胀头在液压缸的推动下向井口移动第一间距后，即该膨胀管管柱的一部分发生塑性变形之后，可以将该胀头重新下放至目标位置，也即是，将该胀头下放至初始下放位置。之后，可以重新上提该胀头，由于泵车此时并没有对该膨胀管系统进行打压，因此，该胀头仅能上提至膨胀管管柱发生了塑性变形的位置，例如，在首次重新上提该胀头时，该胀头仅能上提至第一位置。其中，在上提该胀头的过程中，胀头可以再次挤压膨胀管管柱，从而可以进一步确保该膨胀管管柱有效座封在套管上。

步骤213、判断该胀头是否上提至井口。

进一步的，操作人员可以判断该胀头是否上提至井口，若未上提至井口，则可以再次执行上述步骤206至步骤212，直至将该膨胀管系统中的胀头上提至井口。若胀头已经上提至井口，则可以确定该膨胀管系统中的膨胀管管柱已经全部座封在套管上。即可以结束操作。此时，该套管可以使油井正常抽油工作。

需要说明的是，在上述步骤206所述的打压的过程中，上提该胀头时的上提吨位比胀头向井口移动的上提吨位大5吨至8吨时，该胀头停止移动时，此时，安全接头可能与锁紧器相碰，若增大该泵车对该膨胀管系统进行打压的压力值，该胀头未移动，则可以控制该泵车停止工作。

假设套管的原始内径为124mm，则通过采用本发明实施例提供的套管的封堵方法对该套管的漏失段进行封堵后，该套管的漏失段的内径可以达到118mm，该封堵后的套管的通径较大，封堵效果较好。并且，该封堵后的套管比未封堵的套管的平均产量高1.5吨。该平均产量可以是指，油井或气井每天的产量。

综上所述，本发明实施例提供了一种套管的封堵方法，该方法可以将组装好的膨胀管系统下放至目标位置，使该膨胀管系统中的膨胀管管柱位于套管的漏失段，然后可以通过泵车对该膨胀管系统进行多次打压，使得胀头可以分段多次挤压膨胀管管柱，使该膨胀管管柱可以逐段发生塑性变形，对该发生塑性变形的该膨胀管管柱的损伤较小，保证了该膨胀管管柱发生塑性变形的可靠性。因此，可以将该膨胀管管柱的厚度设计的较小，采用该厚度较小的膨胀管管柱对该套管进行封堵后，该套管的通径较大，封堵效果较好。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种套管的封堵方法，其特征在于，所述套管设置在井内，所述套管包括漏失段；所述方法包括：

组装膨胀管系统；

将所述膨胀管系统下放至目标位置，使所述膨胀管系统中的膨胀管管柱位于所述漏失段；

将泵车与所述膨胀管系统连接；

重复执行下述操作，直至将所述膨胀管系统中的胀头上提至井口：

启动所述泵车，调整所述泵车通过加压口输出液体的输出排量为目标排量，通过所述泵车对所述膨胀管系统进行打压；

读取所述膨胀管系统的压力值；

当所述膨胀管系统的压力值小于压力阈值时，增加所述泵车的输出排量；

若增加所述泵车的输出排量后，所述膨胀管系统的压力值的上升幅度小于幅度阈值，确定所述膨胀管系统中的胀头向井口移动第一间距；

当所述膨胀管系统中的胀头向井口移动所述第一间距后，控制所述泵车停止工作，并将所述膨胀管系统的压力卸压为零，所述第一间距小于所述膨胀管管柱的长度，所述第一间距为所述膨胀管管柱的长度的十分之一至三分之一；

下放所述胀头至所述目标位置后，重新上提所述胀头，直至所述胀头无法继续上提。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在将所述膨胀管系统下放至目标位置的过程中，所述方法还包括：

将所述膨胀管系统每下放一段距离，在所述膨胀管系统与所述套管之间加注液体。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在将所述膨胀管系统下放至目标位置之后，所述方法还包括：

检查所述膨胀管系统与所述套管之间的液体的液面是否到达井口；

当所述膨胀管系统与所述套管之间的液体的液面未到达井口时，在所述膨胀管系统与所述套管之间继续加注液体，直至所述膨胀管系统与所述套管之间的液体的液面不再上升。

4.根据权利要求1至3任一所述的方法，其特征在于，所述膨胀管系统包括：液压缸、胀头、膨胀管管柱、锁紧器、锚定器、卸压开关、短节、安全接头和油管；所述组装膨胀管系统，包括：

将所述液压缸的一端与丝堵连接，所述液压缸的另一端与所述胀头的一端连接；

将所述胀头的另一端与所述膨胀管管柱的一端的连接；

将所述短节穿过所述膨胀管管柱，将所述短节的一端与所述液压缸的另一端连接，并将所述短节的另一端与所述安全接头的一端连接，将所述安全接头的另一端与所述油管的一端连接；

将所述锁紧器套接在所述油管上，并设置在所述膨胀管管柱的另一端，

将所述锚定器套接在所述油管上，并设置在所述锁紧器远离所述膨胀管管柱的一端；

将所述油管的另一端与油管悬挂器连接。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，通过所述泵车对所述膨胀管系统进行打压的过程中，所述方法还包括：

当所述胀头停止移动时，增大所述泵车对所述膨胀管系统进行打压的压力值；

若所述泵车对所述膨胀管系统进行打压的压力值大于压力阈值时，所述胀头未移动，则控制所述泵车停止工作。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在首次控制所述泵车停止工作之后，所述方法还包括：

旋转所述油管，使所述油管带动所述锁紧器与所述膨胀管管柱的另一端解除连接。

7.根据权利要求1至3任一所述的方法，其特征在于，所述将所述膨胀管系统下放至目标位置，包括：

获取所述漏失段的较深数据；

根据所述较深数据将所述膨胀管系统下放至所述目标位置。

8.根据权利要求1至3任一所述的方法，其特征在于，所述将泵车与所述膨胀管系统连接，包括：

将所述泵车的加压口与所述膨胀管系统连接，使所述泵车中的液体通过所述加压口输出至所述膨胀管系统内。

9.根据权利要求1至3任一所述的方法，其特征在于，在将所述膨胀管系统的压力卸压为零之后，所述方法还包括：

记录所述胀头的第一位置；

所述胀头的第一位置与所述膨胀管管柱远离井口的一端的间距为所述第一间距；

其中，所述第一间距为所述膨胀管管柱的长度的十分之一。

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