CN111375997B - 一种设置有环焊缝回转壳体的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种设置有环焊缝回转壳体的加工方法，包括两个半部回转壳体，两个半部回转壳体沿回转壳体轴向中心面分割，两个半部回转壳体的分割面开设连接孔，两个半部回转壳体沿轴向分割处作为纵向安装面，两个半部回转壳体的纵向安装面设置有正式挡板；两个半部回转壳体上均设置有环焊缝，先对两个半部回转壳体进行加工，再沿焊缝将两个半部回转壳体焊接，然后沿着纵向安装面将回转壳体分割开，进行后续机加工、校型及后处理，将机匣的加工分为零件和组件两个阶段，并在零件阶段尽可能的去除余量；半精加工纵向安装边背面时，留加工余量，能消除后续切断、校型后残存的变形造成的外型台阶。
Description
技术领域
本发明属于大型对开机匣加工领域，涉及一种设置有环焊缝回转壳体的加工方法。
背景技术
机匣作为航空、航天发动机、燃气轮机中的一种典型零件，在各类型涡喷、涡扇航空发动机、涡轮冲压发动机、燃气轮机中普遍采用。对开机匣为带有纵向安装边的两个半环状半部机匣，纵向安装边之间为结合面。随着航空发动机技术的不断发展，高温合金材料在对开机匣中的使用越来越普遍。
现有对开机匣加工工艺在该类机匣的加工中存在余量分布无法实现，未考虑焊接变形的影响等问题，无法满足该类带有环焊缝的高温合金对开机匣的加工。
业已申报的专利《一种无止动板对开机匣加工方法》专利号：CN201410017818（申请人：西安航空动力股份有限公司）所述方法，主要针对无止动板结构的对开机匣加工方法，不适用于该类带有挡板的对开机匣加工。
发明内容
为了解决了现有技术中存在的问题，本发明提供一种设置有环焊缝回转壳体的加工方法，带有环焊缝的高温合金对开机匣属于新型的对开机匣结构，在国内的发动机零部件生产中，未出现过该类结构。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是，一种设置有环焊缝回转壳体的加工方法，设置有环焊缝回转壳体，包括两个半部回转壳体，两个半部回转壳体沿回转壳体轴向中心面分割，两个半部回转壳体的分割面开设连接孔，两个半部回转壳体沿轴向分割处作为纵向安装面，两个半部回转壳体的纵向安装面设置有正式挡板；两个半部回转壳体上均设置有环焊缝，所述环焊缝设置在回转壳体同一轴向位置；加工方法包括以下步骤：
步骤1，将回转壳体沿焊缝处分为第一零件和第二零件，将第一零件和第二零件加工到设计尺寸，第一零件和第二零件均为未进行纵向切断的环形部件；
步骤2，对第一零件和第二零件进行组对和焊接，形成组件；
步骤3，半精加工组件的纵向安装边背面；
步骤4，将组件从纵向安装边进行分中和切断，将回转壳体沿纵向安装边分为两个半部回转壳体；
步骤5，在两个半部回转壳体的纵向安装边上加工连接孔；
步骤6，通过工艺挡板和工艺螺栓对两个半部回转壳体组立成完整回转壳体，并半精车止口；
步骤7，按照工艺设计图纸精铣外部型面；
步骤8，更换正式挡板；
步骤9，在正式挡板上开设连接孔，并通过所述连接孔将工艺挡板与半部回转壳体连接并固定，然后加工基准面；
步骤10，更换工艺挡板，工艺挡板与回转壳体当前尺寸一致；
步骤12，精车回转壳体内型面；
步骤13，通过螺钉和正式挡板上的连接孔将正式挡板与半部回转壳体连接并进行紧固；
步骤14，将两个半部回转壳体连接形成完整的回转壳体，进行后处理得到设置有环焊缝回转壳体。
步骤1中，对第一零件和第二零件的非必加工区域留加工余量。
步骤2中，第一零件和第二零件的纵向安装边角向位置相同，误差不超过设计值。
步骤3中，纵向安装边背面留设0.5~1mm的加工余量。
步骤5中，加工完连接孔后对回转壳体进行校型。
对回转壳体进行校型的同时进行热处理。
步骤6中，所述工艺挡板尺寸与回转壳体尺寸一致。
正式挡板连接孔包括螺纹过孔和螺纹销钉过孔。
内型面中设置有工艺槽，工艺槽的表面设置有涂层。
当内型面有工艺槽时，在更换工艺挡板之前进行精加工工艺槽时，并在两个半部回转壳体连接后喷涂涂层，并对涂层进行机加工。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：将机匣的加工分为零件和组件两个阶段，并在零件阶段尽可能的去除余量；半精加工纵向安装边背面时，留加工余量，能消除后续切断、校型后残存的变形造成的外型台阶；切断后，设计有校型工序，能有效减少切断后焊接的高温合金材料的变形；采用与零件外型基本一致的工艺挡板，避免因工艺挡板尺寸过大导致余量的突然增加，因工艺挡板尺寸过小导致刀具受力不稳定，有效减少加工过程的断屑切削的情况，提高加工效率。
进一步的，正式挡板在内型和止口留有余量，零件相互组立后加工，保证后续装配状态与机匣的一致性；安装正式挡板后再进行喷涂，有效避免机匣和挡板单独喷涂引起的涂层粘接不牢，易脱落的情况。
进一步的，校型的同时对机匣进行热处理，能确保校型准确，而且校型之后无内应力。
附图说明
图1为零件阶段的典型截面加工部位及余量分布图，其中粗实线为零件必加工区域及相关区域。
图2-1为纵向安装背面半精铣示意图。
图2-2为图2-1中A-A向视示意图。
图3-1为半精车安装边示意图。
图3-2为工艺挡板示意图。
图4-1为精铣部位示意图。
图4-2为图4-1的A-A向视精铣部位意图。
图5-1为车涂层槽和基准加工区域示意图。
图5-2为正式挡板示意图。
图6-1为精车内型加工区域示意图。
图6-2为工艺挡板示意图。
附图中，1-第一零件，2-第二零件，3-焊缝。
具体实施方式
下面结合具体实施例及附图对本发明进行详细阐述。
本发明提供的一种设置有环焊缝回转壳体的加工方法，设置有环焊缝回转壳体，包括两个半部回转壳体，两个半部回转壳体沿回转壳体轴向中心面分割，两个半部回转壳体的分割面开设连接孔，两个半部回转壳体沿轴向分割处作为纵向安装面，两个半部回转壳体的纵向安装面设置有正式挡板；两个半部回转壳体上均设置有环焊缝，所述环焊缝设置在回转壳体同一轴向位置；加工方法包括以下步骤：
步骤1，将回转壳体沿焊缝处分为第一零件1和第二零件2，将第一零件1和第二零件2加工到设计尺寸，第一零件1和第二零件2均为未进行纵向切断的环形部件；
步骤2，对第一零件1和第二零件2进行组对和焊接，形成组件；
步骤3，半精加工组件的纵向安装边背面；
步骤4，将组件从纵向安装边进行分中和切断，将回转壳体沿纵向安装边分为两个半部回转壳体；
步骤5，在两个半部回转壳体的纵向安装边上加工连接孔；
步骤6，通过工艺挡板和工艺螺栓对两个半部回转壳体组立成完整回转壳体，并半精车止口；
步骤7，按照工艺设计图纸精铣外部型面；
步骤8，更换正式挡板；
步骤9，在正式挡板上开设连接孔，并通过所述连接孔将工艺挡板与半部回转壳体连接并固定，然后加工基准面；
步骤10，更换工艺挡板，工艺挡板与回转壳体当前尺寸一致；
步骤12，精车回转壳体内型面；
步骤13，通过螺钉和正式挡板上的连接孔将正式挡板与半部回转壳体连接并进行紧固；
步骤14，将两个半部回转壳体连接形成完整的回转壳体，进行后处理得到设置有环焊缝回转壳体。
步骤1中，对第一零件1和第二零件2的非必加工区域留加工余量。
步骤2中，第一零件1和第二零件2的纵向安装边角向位置相同，误差不超过设计值。
步骤3中，纵向安装边背面留设0.5~1mm的加工余量。
步骤5中，加工完连接孔后对回转壳体进行校型。
对回转壳体进行校型之后进行热处理。
步骤6中，所述工艺挡板尺寸与回转壳体尺寸一致。
正式挡板连接孔包括螺纹过孔和螺纹销钉过孔。
内型面中设置有工艺槽，工艺槽的表面设置有涂层。
当内型面有工艺槽时，在更换工艺挡板之前进行精加工工艺槽时，并在两个半部回转壳体连接后喷涂涂层，并对涂层进行机加工。
实施例，采用本发明所述方法加工某机机匣，将机匣在有难以加工的凹槽处分为第一零件1和第二零件2，包括以下步骤：
步骤1.将第一零件1和第二零件2加工到设计尺寸；按照附图1所示，加粗线位置为必须加工区域，第一零件1和第二零件2均为未进行纵向切断的环形机匣部件；
步骤2.对第一零件1和第二零件2进行组对和焊接；确保第一零件1和第二零件2的纵向安装边角向位置一致，误差不大于0.5mm；
步骤3.参考图2-1和图2-2中加粗黑线，半精铣纵向安装边背面，并留设0.5mm加工余量；
步骤4.将组件以纵向安装边进行分中和切断，将机匣沿纵向安装边分为两个半部机匣；
步骤5.在两个半部机匣的纵向安装边上加工连接孔，并对机匣进行校型；
步骤6.通过工艺挡板和工艺螺栓对两个半圆柱组立成完整机匣，工艺挡板与机匣当前尺寸基本一致，参见附图3-1和3-2；半精车止口，参见附图3-1加粗实线所示，
步骤7.精铣外型，参见图4-1和图4-2中加粗实线所示为待精铣加工部分；
步骤8.更换正式挡板，正式挡板上开设有三处螺纹过孔和六个螺纹销钉过孔，螺纹过孔和螺纹销钉过孔用于将挡板连接半部机匣并进行固定；然后车涂层槽和基准，参见图5-1和图5-2。
步骤11.更换工艺挡板，工艺挡板与机匣当前尺寸基本一致，参见附图6-2。
步骤12.精车机匣内型，参见图6-1；
步骤13.通过正式螺钉和正式挡板上的三处螺纹过孔，将正式挡板与半部机匣连接并进行固定；
步骤14.喷涂，对图6-1中粗线所示工艺槽进行喷涂；
步骤15.将半部机匣进行组立并机加工步骤14喷涂的工艺槽涂层。
工艺挡板是工件的加工过程中使用的挡板；正式挡板必须满足设计要求，工艺挡板根据加工过程中的需求进行设计；工艺挡板和正式挡板都是为了抵消工件在切断后金属去除产生的空缺而设计。
Claims (10)
1.一种设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，设置有环焊缝回转壳体，包括两个半部回转壳体，两个半部回转壳体沿回转壳体轴向中心面分割，两个半部回转壳体的分割面开设连接孔，两个半部回转壳体沿轴向分割处作为纵向安装面，两个半部回转壳体的纵向安装面设置有正式挡板；两个半部回转壳体上均设置有环焊缝，所述环焊缝设置在回转壳体同一轴向位置；加工方法包括以下步骤：
步骤1，将回转壳体沿焊缝处分为第一零件（1）和第二零件（2），将第一零件（1）和第二零件（2）加工到设计尺寸，第一零件（1）和第二零件（2）均为未进行纵向切断的环形部件；
步骤2，对第一零件（1）和第二零件（2）进行组对和焊接，形成组件；
步骤3，半精加工组件的纵向安装边背面；
步骤4，将组件从纵向安装边进行分中和切断，将回转壳体沿纵向安装边分为两个半部回转壳体；
步骤5，在两个半部回转壳体的纵向安装边上加工连接孔；
步骤6，通过工艺挡板和工艺螺栓对两个半部回转壳体组立成完整回转壳体，并半精车止口；
步骤7，按照工艺设计图纸精铣外部型面；
步骤8，更换正式挡板；
步骤9，在正式挡板上开设连接孔，并通过所述连接孔将工艺挡板与半部回转壳体连接并固定，然后加工基准面；
步骤10，更换工艺挡板，工艺挡板与回转壳体当前尺寸一致；
步骤12，精车回转壳体内型面；
步骤13，通过螺钉和正式挡板上的连接孔将正式挡板与半部回转壳体连接并进行紧固；
步骤14，将两个半部回转壳体连接形成完整的回转壳体，进行后处理得到设置有环焊缝回转壳体。
2.根据权利要求1所述的设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，步骤1中，对第一零件（1）和第二零件（2）的非必加工区域留加工余量。
3.根据权利要求1所述的设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，步骤2中，第一零件（1）和第二零件（2）的纵向安装边角向位置相同，误差不超过设计值。
4.根据权利要求1所述的设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，步骤3中，纵向安装边背面留设0.5~1mm的加工余量。
5.根据权利要求1所述的设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，步骤5中，加工完连接孔后对回转壳体进行校型。
6.根据权利要求5所述的设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，对回转壳体进行校型的同时进行热处理。
7.根据权利要求1所述的设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，步骤6中，所述工艺挡板尺寸与回转壳体尺寸一致。
8.根据权利要求1所述的设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，正式挡板连接孔包括螺纹过孔和螺纹销钉过孔。
9.根据权利要求1所述的设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，内型面中设置有工艺槽，工艺槽的表面设置有涂层。
10.根据权利要求8所述的设置有环焊缝回转壳体的加工方法，其特征在于，当内型面有工艺槽时，在更换工艺挡板之前进行精加工工艺槽时，并在两个半部回转壳体连接后喷涂涂层，并对涂层进行机加工。
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