CN111334702A - 一种高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，包括初炼、精炼、真空脱气、浇铸、加压电渣重熔以及热处理过程。本发明通过在加压电渣重熔过程加氮化物同时控制氮气压力，将氮含量将钢中氮含量升高至0.3～0.5％，增氮过程稳定，氮分布均匀；并在溶氮前加入稀土元素净化钢液，进一步提高溶氮过程的稳定性和均匀性，有效提高轴承钢的强度；稀土元素80～90%用于净化钢液，剩余部分溶于钢液微合金化，分工配合的两部分稀土显著提高了轴承钢的韧性。此外，采用扩散脱氧、真空脱氧和稀土深脱氧结合的方式在保证脱氧效果的同时减少了铝的使用并降低了其危害，提高了钢的抗疲劳性能。

Description

一种高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法。
背景技术
高氮马氏体不锈钢是指钢材中氮含量大于0.08％的马氏体不锈钢。在马氏体不锈钢中氮的加入扩大了奥氏体相区温度范围，有效地抑制了δ-铁素体形成；在保证间隙固溶强化的同时，可使碳化物细化，并伴有氮化物等的弥散析出，不仅显著提高了马氏体不锈钢的强度、硬度，而且仍能保证原有韧性并提高耐腐蚀性能。由于具有优异的综合性能，高氮马氏体不锈钢可应用于轴承、刀具以及发动机等领域。
常压下，氮在体心立方的马氏体钢中溶解度较低（≤0.08%），因此在常压下难以获得氮含量较高和成分均匀的马氏体不锈钢，加压冶金是制备性能优异的含氮和高氮马氏体不锈钢的重要途径。目前，制备高氮钢常用的方法有加压真空感应熔炼和加压电渣重熔，加压真空感应熔炼能够实现氮的合金化，使氮均匀分布并能精确控制铸锭的氮含量，但是加压真空感应过程中无熔渣，不能去除钢液中的氧、硫等有害元素；加压电渣重熔能去除部分氧、硫等有害元素，可以改善元素偏析，减少气孔等缺陷，但增氮过程不稳定，有时需二次重熔。
由于加压冶金装备的缺失，国内高氮钢的研究已经远远落后于世界许多国家，虽然生产出了一些高氮钢，但在微量杂质元素含量、表面质量及内部质量稳定性方面与国外的高氮钢仍有较大差距，而且对于如何实现高氮的溶解少有详述。例如，CN106636895A、CN104018083B、CN106222545都公开了高氮马氏体不锈轴承钢的组分和制备方法，只简单提及电渣重熔步骤，但对于氮在马氏体钢溶解的具体工艺过程、参数、效果都未做出说明。而在加压电渣重熔过程中，不当的冶炼工艺和氮气压力会降低增氮效果，甚至产生渣沟、结瘤、重皮、褶皱、夹渣等缺陷，从而加大加压电渣重熔冶炼过程中氮含量和铸锭质量控制的难度，而且钢液中不可避免的存在杂质（如O、S、Al等），对氮的溶解效果也会产生负面影响。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，通过合理匹配冶炼工艺参数和氮气压力，并加入稀土元素提前净化钢液，可将钢中氮含量升高至0.3～0.5％，且溶氮稳定、均匀。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，包括以下步骤：
S1.初炼：将钢材放入电弧炉，待钢材熔化后加入焦炭粉造泡沫渣，造渣高度为550～650mm，及时流渣并补加石灰，以降低出渣时的磷含量，将磷降低到≤0.01%；钢液温度在1590～1620℃沸腾25～35min除气后采用留钢留渣方式出钢；
S2.精炼：在精炼炉中造渣脱氧、脱硫、脱除杂物；同时向钢包内加入硅铁中间合金、铬铁中间合金、锰铁中间合金、铝、镍铁中间合金，期间不断加入铝线；向钢包中吹氩气，在吹氩气过程中控制钢液不裸露渣面，并采用铁硅粉、碳粉进行顶渣的钢液扩散脱氧，控制温度在1565～1585℃，然后进入VD工序；
S3.真空脱气：在VD真空炉中对钢液进行真空处理，在真空度≤67Pa后保持15～20min后吹入氩气20～25min清洗及强化钢液；当罐侧真空度＞98Pa时进行测温、定氢取随炉样、定氧；然后加入稀土元素，同时开大氩气进行软吹搅拌；
S4.浇铸：当钢液温度在1495～1505℃时开始进行浇铸，然后冷却；浇铸好的钢坯加热到1100～1200℃，锻造加工成电极棒；
S5.加压电渣重熔：开启加压电渣重熔炉，将电极棒插入熔融渣料，通电重熔；重熔时在真空条件下加入氮化钼、氮化硅、氮化铬、氮化镍混合物，然后开大氮气，使炉内压力始终保持在10～20bar；重熔过程开启循环水冷，电渣重熔后得到钢锭；
S6.热处理：将钢锭在790～810℃条件下软化退火8～10h，然后在1030～1050℃条件下淬火0.8～1.5h，淬火后在-90～-100℃条件下冷处理1.5～2h，最后在470～500℃条件下回火4～5h。
优选的，步骤S3中，稀土元素加入到钢水裸露的位置，氩气压力从0.1～
0.25MPa提高到0.3～0.45MPa。稀土元素加入到钢水裸露的位置使其与钢液的接触更充分，最大程度发挥其作用；氩气压力提高到0.3～0.45MPa保证除杂完全。
优选的，步骤S3中加入的稀土元素80～90%用于脱氧、脱硫。加入钢液的稀土元素80～90%用于与氧、硫结合，结合物上浮后去除，剩余微量稀土溶于钢液中微合金化，改善碳化物分布和组织结构。
优选的，步骤S3中所述的稀土元素为镧、铈、镨、钕、钷、钐和铕中的一种或多种。这七种元素均为轻稀土，它们质量较小，与氧结合产生的杂质容易上浮，有效降低除杂难度，提升钢液的净化效果。
优选的，步骤S5将不锈钢中的氮含量控制在0.3～0.5%。氮含量小于0.3%时
冶炼无法达到理想的不锈钢状态；氮含量可能高于0.5%时会出现气孔缺陷。
优选的，步骤S5循环水冷温度不超过36℃。
优选的，步骤S4在浇铸及冷却过程中进行氩气全封闭保护；在冷却过程中，首先进行恒温冷却到910～930℃后进行模具内冷却，并加保温盖缓冷。浇铸及冷却进行氩气全封闭是为了减少钢液与空气中的氧接触，减少二次氧化，避免对已经获得的纯净钢液进行二次污染。高温钢液在冷却过程中有液体向固体、奥氏体、马氏体等金相的转变，内外温差会造成各部位金相转变不一致，产生巨大的内应力，加上内外温差产生的热应力，钢坯容易崩裂；本发明采用恒温冷却-模具内冷却-保温盖缓冷的方式减小内外温差，有效防止冷却过程产生的相变应力过大，进而避免钢锭裂纹的产生。
优选的，步骤S1中留钢量为总出钢量的8～10%。
优选的，步骤S1所述电弧炉为EBT型电弧炉，步骤S2所述精炼炉容量与所
述EBT型电弧炉相匹配的LF钢包精炼炉。
优选的，所述钢种目标成分按质量百分数计包括：碳0.25～0.35%；硅0.5～
1%；锰0.51%；铬14～16%；钼0.85～1.1%；钒0.1～0.18%；氮0.3～0.5%；稀土元素0.01～0.02%；镍≤0.5%；磷≤0.01%；硫≤0.002%；铁余量。
本发明采用加压电渣重熔工艺进行溶氮，通过加入氮化物结合氮气加压的方式降低氮的溶解难度以及提高其分布均匀性，并且需要将压力严格控制在10～20bar，以获得氮含量在0.3～0.5％的马氏体高氮钢。当压力＜10bar时，氮含量无法达到0.3%，冶炼时无法达到理想的不锈钢状态（即常温下为全奥氏体，经热处理后转化为全马氏体的状态）；当压力＞20bar时，一方面生产成本高，对设备损害大，另一方面氮含量可能高于0.5%，会出现气孔缺陷。
钢中存在O、S、Al等元素，极易在钢中形成A类（硫化物）、B类（铝氧化物）、C类（硅酸盐）、D类及Ds类（复合氧化物）夹杂，不仅破坏钢的力学性能，还影响溶氮的稳定性和溶氮效果。本发明在钢液中加入稀土元素，极易生成稀土的氧硫化物Re2O3S而后形成Re3S4或ReS型的硫化物，这些硫化物可以包裹在氧硫化物的外表层，组成复合的夹杂物或稀土硫酸盐化合物，他们的熔点高、非常稳定且直径较大，经之后的氩气软吹搅拌，使这些夹杂物充分上浮后被顶渣吸附，大大净化了钢液；钢液经稀土净化后再进行溶氮，溶氮的稳定性和均匀性大大提高，改善了溶氮效果，有效提高轴承钢的强度。更加优化的，本发明添加的稀土元素分为两部分，其中80～90%用于脱氧脱硫，即上述的钢液净化，而剩余微量稀土溶于钢液中微合金化，改善碳化物分布和组织结构，并在轴承钢中均匀分布，大大缩减轴承钢内外强度差异，两部分分工的稀土显著提高了轴承钢的韧性，尤其是横向冲击韧性。
现有技术中，冶炼过程多采用铝脱氧，会产生大量氧化铝，影响钢的韧性，对于高氮钢，还会产生氮化铝，而氮化铝会沿晶界析出引起锻造横向裂纹，大大降低钢的抗疲劳性，影响使用寿命。本发明首先采用扩散脱氧、真空脱氧和稀土深脱氧结合强化脱氧效果，将氧含量降至15ppm以下，虽然在精炼过程也使用了部分铝进行脱氧，但使用量大大减少；再利用稀土的脱氧脱硫、变质夹杂作用有效减氧化铝和氮化铝的产生，降低铝的危害，进一步提高钢的抗疲劳性能。
本发明具有以下有益效果：
1、通过在加压电渣重熔过程加氮化物同时控制氮气压力在10～20bar，将氮含量将钢中氮含量提高至0.3～0.5％，增氮过程稳定，氮分布均匀；在溶氮前加入稀土元素净化钢液，进一步提高溶氮过程的稳定性和均匀性，有效提高轴承钢的强度。
2、本发明稀土元素80～90%用于脱氧脱硫，净化钢液；剩余微量稀土溶于钢液微合金化，改善碳化物分布和组织结构，并在轴承钢中均匀分布，大大缩减轴承钢内外强度差异；两部分分工配合的稀土显著提高了轴承钢的韧性。
3、采用扩散脱氧、真空脱氧和稀土深脱氧结合的方式氧含量降至15ppm以下；在保证脱氧效果的同时减少了铝的使用，进一步的稀土元素的加入减少了氧化铝和氮化铝的产生，有效降低铝的危害，提高了钢的抗疲劳性能。
4、热处理后得到的轴承钢硬度达到58HRC以上，金相M1～M4。按本发明制备方法得到的轴承钢兼具强度、硬度和韧性；无明显组织缺陷，达到国家特级优质钢标准。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行进一步的说明。
实施例1
一种高强高氮稀土不锈轴承钢，成分按质量百分数计包括：碳0.3%，硅0.8%，锰0.8%，铬15%，钼0.9%，钒0.15%，氮0.4%，稀土元素0.015%，镍≤0.5%，磷≤0.01%，硫≤0.002%，铁余量。稀土元素可以是镧、铈、镨、钕、钷、钐和铕中的一种或多种，本实施例为铈。所述高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法包括以下步骤：
S1.初炼：将钢材放入EBT型电弧炉，待钢材熔化后喷入焦炭粉造泡沫渣，造渣高度为600mm，及时流渣并补加石灰，以降低出渣时的磷含量,将磷降低到≤0.01%；钢液温度在1600℃沸腾30min除气后采用留钢留渣方式出钢，留钢量为总出钢量的9%；
S2.精炼：在容量与电炉相匹配的LF钢包精炼炉中造渣脱氧、脱硫、脱除杂物；同时向钢包内加入硅铁中间合金、铬铁中间合金、锰铁中间合金、铝、镍铁中间合金，期间不断加入铝线；在精炼全过程通过装在钢包底部的透气砖向刚包中吹氩气，使钢液获得一定搅拌动能进行精炼钢液，在吹氩气过程中控制钢液不裸露渣面，并采用铁硅粉、碳粉进行顶渣的钢液扩散脱氧，控制温度在1570℃，然后进入VD工序；
S3.真空脱气：在VD真空炉中对钢液进行真空处理，在此过程中避免钢液产生大的沸腾在真空度≤67Pa后保持18min后吹入氩气22min清洗及强化钢液；当罐侧真空度＞98Pa时，打开液压系统，提升真空盖，当真空盖升到顶后，移开罐盖车，并关掉液压系统，然后测温、定氢取随炉样、定氧；然后加入稀土元素铈到钢水裸露的位置，这个过程开大氩气进行软吹搅拌，氩气压力从0.2MPa提高到0.4MPa，稀土加入量为钢总质量的0.15%；
S4.浇铸：当钢液温度在1500℃时开始进行浇铸，在浇铸及后期的冷却全过程中进行氩气全封闭保护；在冷却过程中，首先进行恒温冷却到920℃后进行模具内冷却，并加保温盖缓冷；浇铸好的钢坯加热到1150℃，锻造加工制作电极棒；
S5.加压电渣重熔：开启加压电渣重熔炉，将电极棒插入熔融渣料，通电重熔；重熔时在真空条件下加入氮化钼、氮化硅、氮化铬、氮化镍混合物，然后开大氮气，开始熔炼15min内氮气压力从1bar增加到16bar，之后炉内压力一直保持在16bar；重熔过程开启循环水冷，循环水冷温度25℃，电渣重熔后得到钢锭；
S6.热处理：将钢锭在800℃条件下软化退火9h，然后在1040℃条件下淬火1h，淬火后在-95℃条件下冷处理1.8h，最后在480℃条件下回火4.5h。
实施例2
一种高强高氮稀土不锈轴承钢，成分按质量百分数计包括：碳0.25%，硅0.5%，锰0.5%，铬14%，钼0.85%，钒0.1%，氮0.3%，稀土元素0.01%，镍≤0.5%，磷≤0.01%，硫≤0.002%，铁余量。稀土元素可以是镧、铈、镨、钕、钷、钐和铕中的一种或多种，优选为铈。所述高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法包括以下步骤：
S1.初炼：将钢材放入EBT型电弧炉，待钢材熔化后喷入焦炭粉造泡沫渣，造渣高度为550mm，及时流渣并补加石灰，以降低出渣时的磷含量,将磷降低到≤0.01%；钢液温度在1590℃沸腾25min除气后采用留钢留渣方式出钢，留钢量为总出钢量的8%；
S2.精炼：在容量与电炉相匹配的LF钢包精炼炉中造渣脱氧、脱硫、脱除杂物；同时向钢包内加入硅铁中间合金、铬铁中间合金、锰铁中间合金、铝、镍铁中间合金，期间不断加入铝线；在精炼全过程通过装在钢包底部的透气砖向刚包中吹氩气，使钢液获得一定搅拌动能进行精炼钢液，在吹氩气过程中控制钢液不裸露渣面，并采用铁硅粉、碳粉进行顶渣的钢液扩散脱氧，控制温度在1565℃，然后进入VD工序；
S3.真空脱气：在VD真空炉中对钢液进行真空处理，在此过程中避免钢液产生大的沸腾在真空度≤67Pa后保持15min后吹入氩气20min清洗及强化钢液；当罐侧真空度＞98Pa时，打开液压系统，提升真空盖，当真空盖升到顶后，移开罐盖车，并关掉液压系统，然后测温、定氢取随炉样、定氧；然后加入稀土元素铈到钢水裸露的位置，这个过程开大氩气进行软吹搅拌，氩气压力从0.1MPa提高到0.3MPa，稀土加入量为钢总质量的0.1%；
S4.浇铸：当钢液温度在1495℃时开始进行浇铸，在浇铸及后期的冷却全过程中进行氩气全封闭保护；在冷却过程中，首先进行恒温冷却到910℃后进行模具内冷却，并加保温盖缓冷；浇铸好的钢坯加热到1100℃，锻造加工制作电极棒；
S5.加压电渣重熔：开启加压电渣重熔炉， 将电极棒插入熔融渣料，通电重熔；重熔时在真空条件下加入氮化钼、氮化硅、氮化铬、氮化镍混合物，然后开大氮气， 开始熔炼15min内氮气压力从1bar增加到10bar，之后炉内压力一直保持在10bar；重熔过程开启循环水冷，循环水冷温度20℃，电渣重熔后得到钢锭；
S6.热处理：将钢锭在790℃条件下软化退火8h，然后在1030℃条件下淬火0.8h，淬火后在-90℃条件下冷处理1.5h，最后在470℃条件下回火4h。
实施例3
一种高强高氮稀土不锈轴承钢，成分按质量百分数计包括：碳0.35%，硅1%，锰1%，铬16%，钼1.1%，钒0.18%，氮0.5%，稀土元素0.02%，镍≤0.5%，磷≤0.01%，硫≤0.002%，铁余量。稀土元素可以是镧、铈、镨、钕、钷、钐和铕中的一种或多种，优选为铈。所述高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法包括以下步骤：
S1.初炼：将钢材放入EBT型电弧炉，待钢材熔化后喷入焦炭粉造泡沫渣，造渣高度为650mm，及时流渣并补加石灰，以降低出渣时的磷含量,将磷降低到≤0.01%；钢液温度在1620℃沸腾35min除气后采用留钢留渣方式出钢，留钢量为总出钢量的10%；
S2.精炼：在容量与电炉相匹配的LF钢包精炼炉中造渣脱氧、脱硫、脱除杂物；同时向钢包内加入硅铁中间合金、铬铁中间合金、锰铁中间合金、铝、镍铁中间合金，期间不断加入铝线；在精炼全过程通过装在钢包底部的透气砖向刚包中吹氩气，使钢液获得一定搅拌动能进行精炼钢液，在吹氩气过程中控制钢液不裸露渣面，并采用铁硅粉、碳粉进行顶渣的钢液扩散脱氧，控制温度在1585℃，然后进入VD工序；
S3.真空脱气：在VD真空炉中对钢液进行真空处理，在此过程中避免钢液产生大的沸腾在真空度≤67Pa后保持20min后吹入氩气25min清洗及强化钢液；当罐侧真空度＞98Pa时，打开液压系统，提升真空盖，当真空盖升到顶后，移开罐盖车，并关掉液压系统，然后测温、定氢取随炉样、定氧；然后加入稀土元素铈到钢水裸露的位置，这个过程开大氩气进行软吹搅拌，氩气压力从0.25MPa提高到0.45MPa，稀土加入量为钢总质量的0.2%；
S4.浇铸：当钢液温度在1505℃时开始进行浇铸，在浇铸及后期的冷却全过程中进行氩气全封闭保护；在冷却过程中，首先进行恒温冷却到930℃后进行模具内冷却，并加保温盖缓冷；浇铸好的钢坯加热到1200℃，锻造加工制作电极棒；
S5.加压电渣重熔：开启加压电渣重熔炉，将电极棒插入熔融渣料，通电重熔；重熔时在真空条件下加入氮化钼、氮化硅、氮化铬、氮化镍混合物，然后开大氮气， 开始熔炼15min内氮气压力从1bar增加到20bar，之后炉内压力一直保持在20bar；重熔过程开启循环水冷，循环水冷温度36℃，电渣重熔后得到钢锭；
S6.热处理：将钢锭在810℃条件下软化退火10h，然后在1050℃条件下淬火1.5h，淬火后在-100℃条件下冷处理2h，最后在500℃条件下回火5h。
对比例1
基本同实施例1，区别在于：加压电渣重熔步骤氮气压力30bar，最终轴承钢中N含量为0.56%，
对比例2
基本同实施例1，区别在于：未加稀土。
对实施例1～3及对比例1～2进行性能测试，测试方法和结果如下：
①方法
抗拉强度/内外强度：拉伸试验（GB∕T 228.1-2010 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法）
氮分布差异：GB∕T 14265-2017 金属材料中氢、氧、氮、碳和硫分析方法通则
钢组织缺陷：酸浸低倍检验（参照GB/T18254-2016，对缩孔、裂纹、中心疏松、一般疏松、偏析项目进行测试）
氧含量：GB∕T 14265-2017 金属材料中氢、氧、氮、碳和硫分析方法通则
②测试结果
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综上可得，按本发明配方和方法制得的轴承钢，氮分布均匀，无气孔缺陷，强度高，体现出良好的溶氮效果；稀土显著地缩小了轴承钢内外强度差异，大大提高了韧性，并降低了氧含量，对氮的溶解效果以及钢的强度也有提升作用。
本具体实施方式仅仅是对本发明的解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读了本发明的说明书之后所做的任何改变，只要在本发明权利要求书的范围内，都将受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1.初炼：将钢材放入电弧炉，待钢材熔化后加入焦炭粉造泡沫渣，及时流渣并补加石灰；钢液温度在1590～1620℃沸腾25～35min除气后采用留钢留渣方式出钢；
S2.精炼：在精炼炉中造渣脱氧、脱硫、脱除杂物；同时向钢包内加入硅铁中间合金、铬铁中间合金、锰铁中间合金、铝、镍铁中间合金，期间不断加入铝线；向钢包中吹氩气，在吹氩气过程中控制钢液不裸露渣面，并采用铁硅粉、碳粉进行顶渣的钢液扩散脱氧，控制温度在1565～1585℃，然后进入VD工序；
S3.真空脱气：在VD真空炉中对钢液进行真空处理，在真空度≤67Pa后保持15～20min后吹入氩气20～25min清洗及强化钢液；当罐侧真空度＞98Pa时进行测温、定氢取随炉样、定氧；然后加入稀土元素，同时开大氩气进行软吹搅拌；
S4.浇铸：当钢液温度在1495～1505℃时开始进行浇铸，然后冷却；浇铸好的钢坯加热到1100～1200℃，锻造加工成电极棒；
S5.加压电渣重熔：开启加压电渣重熔炉，将电极棒插入熔融渣料，通电重熔；重熔时在真空条件下加入氮化钼、氮化硅、氮化铬、氮化镍混合物，然后开大氮气，使炉内压力始终保持在10～20bar；重熔过程开启循环水冷，电渣重熔后得到钢锭；
S6.热处理：将钢锭在790～810℃条件下软化退火8～10h，然后在1030～1050℃条件下淬火0.8～1.5h，淬火后在-90～-100℃条件下冷处理1.5～2h，最后在470～500℃条件下回火4～5h。
2.根据权利要求1所述的高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：步骤S3中，稀土元素加入到钢水裸露的位置，氩气压力从0.1～0.25MPa提高到0.3～0.45MPa。
3.根据权利要求2所述的高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：步骤S3中加入的稀土元素80～90%用于脱氧脱硫。
4.根据权利要求1所述的高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：步骤S3中所述的稀土元素为镧、铈、镨、钕、钷、钐和铕中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：步骤S5将不锈钢中的氮含量控制在0.3～0.5%。
6.根据权利要求1所述的高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：步骤S5循环水冷温度不超过36℃。
7.根据权利要求1所述的高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：步骤S4在浇铸及冷却过程中进行氩气全封闭保护; 在冷却过程中，首先进行恒温冷却到910～930℃后进行模具内冷却，并加保温盖缓冷。
8.根据权利要求1所述的高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：步骤S1中留钢量为总出钢量的8～10%。
9.根据权利要求1所述的高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：步骤S1所述电弧炉为EBT型电弧炉，步骤S2所述精炼炉为容量与所述EBT型电弧炉相匹配的LF钢包精炼炉。
10.根据权利要求1～9任一所述的高强高氮稀土不锈轴承钢的制备方法，其特征在于：所述钢种目标成分按质量百分数计包括：碳0.25～0.35%；硅0.5～1%；锰0.5～1%；铬14～16%；钼0.85～1.1%；钒0.1～0.18%；氮0.3～0.5%；稀土元素0.01～0.02%；镍≤0.5%；磷≤0.01%；硫≤0.002%；铁余量。
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