CN111331229A - 一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法、装置与系统 - Google Patents

一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法、装置与系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法、装置及系统。本发明方法包括：S1、对实时所获取的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号进行快速傅里叶变换，并获取熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值；S2、利用波峰个数与波峰频率特征值的反馈量判断传感焊缝熔透状态，并实时调整焊接电流控制焊缝临界熔透状态。本发明装置包括PCI板卡、信号分析模块、控制模块、熔池振荡传感器，信号分析模块、控制模块与上述方法步骤对应，PCI板卡用做信号中转；本发明系统包括该控制装置以及工控机、焊接装置，根据工控机预设参数，控制装置将控制模块输出的电流控制信号输出至焊接装置。本发明具有熔透特征信息计算简单、实时性好等优点。

Description

一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法、装置与系统
技术领域
本发明属于焊接控制技术领域，尤其涉及一种基于不同熔池振荡模式的连续焊接脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法、装置与系统。
背景技术
脉冲钨极氩弧焊(P-GTAW)在材料加工工艺中有着无以替代的作用，是当今制造业中应用最为广泛的焊接方法之一。利用周期性脉冲变化的电流精确控制热输入，在熔池凝结和熔化期间，基值电流维持电弧稳定燃烧，峰值电流熔化母材。相比于其他焊接方法，具有电弧稳定性高、热量输入精确可控、易于实现自动化等优点，广泛应用于航空航天、压力容器等精密结构件的打底焊中。
熔透状态是决定焊接质量和焊缝力学性能的重要因素之一，重要的结构件为保证焊接质量对焊缝熔透状态都提出了极为严格的要求。按照焊缝背面的熔宽量(x)，熔透状态可分为未熔透、临界熔透(x＜4mm)及过熔透(x＞4mm)，如图1所示。相关研究表明，在保证焊透的前提下，背面熔宽量(x)越小，焊缝力学性能越好。
目前，GTAW熔透传感方法主要包括视觉法、熔池振荡法。视觉法利用CCD摄像机实时测量熔池表面形貌特征，并通过建立熔池表面形貌特征参数与焊缝背面熔宽的数学模型间接预测及控制焊缝熔透状态。由于熔池表面特征参数与焊缝背面熔宽之间的关联是间接、非线性的，所建立的数学模型存在极大的不确定性，对焊接材料、焊接参数、焊接位置等敏感性很强，因而还需作进一步深入研究。
熔池振荡法利用不同熔透下的熔池振荡频率特征来表征与控制焊缝熔透。根据传感信号不同，现有熔池振荡法主要弧压法和弧光法。现有熔池振荡法的缺点主要在于只能实现未熔透和过熔透(x>4mm)状态的传感。对于临界熔透(x＜4mm)由于缺乏相应的频率特征信号，无法实现对该状态的实时传感与控制。此外，现有的熔池振荡法在进行熔透控制时，需预先通过大量工艺试验得到固定尺寸熔池的振荡频率特征，焊接工艺流程复杂，效率低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于不同熔池振荡模式的连续焊接脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法、装置与系统，旨在解决视觉法和传统熔池振荡法难以传感和控制GTAW焊缝临界熔透的的问题。
本发明是这样实现的，一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法，该方法包括以下步骤：
S1、对实时所获取的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号进行快速傅里叶变换，并获取熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值；
S2、利用波峰个数与波峰频率特征值的反馈量判断传感焊缝熔透状态，并实时调整焊接电流控制焊缝临界熔透状态。
优选地，在步骤S1之前还包括步骤：S0、实时采集熔池振荡时域信号。
优选地，所述步骤S2具体包括以下步骤：
S20、当检测到的波峰个数为2时，判断熔池为临界熔透状态，给出控制信号保持下一个脉冲周期的峰值电流不变(IP+i＝IP+i-1)；
S21、当检测波峰个数为1时，判断熔池为未熔透或过熔透，进一步通过波峰频率特征值与预设阈值k进行比较：
当熔池特征振荡频率f＞阈值k时，判断熔池为未熔透状态，给出控制信号增大下一个周期的峰值电流(IP+i＝IP+i-1+ΔI)，增大焊接热输入，使其接近临界熔透状态；
当熔池特征振荡频率f＜阈值k时，判断熔池为过熔透状态，减小峰值电流(Ip+i＝Ip+i-1-ΔI)，降低焊接热输入，使其接近临界熔透状态。
本发明进一步公开了一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制装置，该装置包括PCI板卡、信号分析模块、控制模块、熔池振荡传感器，所述PCI板卡分别与熔池振荡传感器、信号分析模块、控制模块电信号连接；其中，
信号分析模块，用于对实时所获取的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号进行快速傅里叶变换，并获取熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值；
控制模块，用于利用波峰个数与波峰频率特征值的反馈量判断传感焊缝熔透状态，并实时调整焊接电流控制焊缝临界熔透状态；
所述PCI板卡，用于采集熔池振荡传感器输出的熔池振荡时域信号并将该信号输出至信号分析模块，并将控制模块输出的电流控制信号输出。
优选地，所述控制模块用于：
当检测到的波峰个数为2时，判断熔池为临界熔透状态，给出控制信号保持下一个脉冲周期的峰值电流不变(IP+i＝IP+i-1)；
当检测波峰个数为1时，判断熔池为未熔透或过熔透，进一步通过波峰频率特征值与预设阈值k进行比较：
当熔池特征振荡频率f＞阈值k时，判断熔池为未熔透状态，给出控制信号增大下一个周期的峰值电流(IP+i＝IP+i-1+ΔI)，增大焊接热输入，使其接近临界熔透状态；
当熔池特征振荡频率f＜阈值k时，判断熔池为过熔透状态，减小峰值电流(Ip+i＝Ip+i-1-ΔI)，降低焊接热输入，使其接近临界熔透状态。
本发明进一步公开了一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制系统，该系统包括临界熔透控制装置、工控机、焊接装置；该临界熔透控制装置包括PCI板卡、信号分析模块、控制模块、熔池振荡传感器，所述PCI板卡分别与熔池振荡传感器、信号分析模块、控制模块电信号连接；其中，
信号分析模块，用于对实时所获取的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号进行快速傅里叶变换，并获取熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值；
控制模块，用于利用波峰个数与波峰频率特征值的反馈量判断传感焊缝熔透状态，并实时调整焊接电流控制焊缝临界熔透状态；
所述PCI板卡，用于采集熔池振荡传感器输出的熔池振荡时域信号并将该信号输出至信号分析模块，并将控制模块输出的电流控制信号输出至焊接装置；
所述工控机，用于预设初始焊接参数。
优选地，所述焊接装置由焊机、焊枪和保护气组成。
相比于现有技术的缺点和不足，本发明具有以下有益效果：本发明实现对P-GTAW实时焊接过程中焊缝临界熔透状态的实时传感与控制，具有熔透特征信息计算简单、实时性好等优点，有较好的应用前景。
附图说明
图1是三种不同的熔透状态示意图；
图2是本发明连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法的步骤流程图；
图3是临界熔透状态的熔池振荡特征信号示意图(时域、频域)；
图4是未熔透状态的熔池振荡特征信号示意图(时域、频域)；
图5是过熔透状态的熔池振荡特征信号示意图(时域、频域)；
图6是基于不同熔池振荡模式的连续焊接脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制试验系统流程图；图中，Ip+i为峰值电流，tp为峰值时间，Ib为基值电流，tb为基值时间，σ为占空比，t为焊接时间，V为焊接速度，i为循环次数；
图7是本发明连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制装置的结构示意图；
图8是本发明实施例中熔池振荡传感器中结构光激光器的腔室示意图；
图9是本发明连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制系统的结构示意图；
图10是脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制试验系统电流随时间变化图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明公开了一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法，如图2所示，该方法包括以下步骤：
S1、对实时所获取的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号进行快速傅里叶变换，并获取熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值
在步骤S1之前还包括步骤：实时采集熔池振荡时域信号。
S2、利用波峰个数与波峰频率特征值的反馈量判断传感焊缝熔透状态，并实时调整焊接电流控制焊缝临界熔透状态
其中，步骤S2更具体为：
(1)对获取的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号进行快速傅里叶变换(FFT)，并获取熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值；
(2)当检测的波峰个数为2时，熔池为临界熔透，熔池振荡特征频率有两个波峰。熔池振荡特征信号如图3所示，则给出控制信号保持下一个脉冲周期的峰值电流不变(IP+i＝IP+i-1)，维持电弧稳定的燃烧；
(3)当检测波峰个数为1时，熔池为未熔透或过熔透，熔池振荡特征频率有一个波峰；熔池振荡特征信号如图4、图5所示。进一步通过波峰频率特征值f与预设阈值k进行比较来确认熔透状态。当熔池特征振荡频率f＞阈值k时，熔池为未熔透，给出控制信号增大下一个周期的峰值电流(IP+i＝IP+i-1+ΔI，)，提高热输入，使其接近临界熔透状态；当熔池特征振荡频率f＜阈值k时，则熔池为过熔透，给出控制信号减小下一个周期的峰值电流(Ip+i＝Ip+i-1-ΔI)，降低热输入，使其接近临界熔透状态。
整个焊接过程中，重复上述步骤S1～S2，直至焊接结束，实现对焊缝临界熔透状态的实时传感与控制，整个临界熔透控制计算流程如图6所示。
本发明进一步公开了一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制装置，如图7所示，该装置包括PCI板卡1、信号分析模块2、控制模块3、熔池振荡传感器4，所述PCI板卡1分别与熔池振荡传感器4、信号分析模块2、控制模块3电信号连接；其中，
信号分析模块2，用于对实时所获取的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号进行快速傅里叶变换，并获取熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值；
控制模块3，用于利用波峰个数与波峰频率特征值的反馈量判断传感焊缝熔透状态，并实时调整焊接电流控制焊缝临界熔透状态；
所述PCI板卡1，用于采集熔池振荡传感器4输出的熔池振荡时域信号并将该信号输出至信号分析模块2，并将控制模块3输出的电流控制信号输出。
本发明装置的应用原理与上述实施例中记载的连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法相同。
在本发明实施例中，熔池振荡传感器4用于实时传感与测量熔池表面振荡信号，主要由输出激光功率375mw、波长630nm的结构光激光器及直径50mm×长度100mm的腔室和巴特沃斯六阶滤波器所构成。结构光激光器的作用是将输出的五线光斑模型投射在熔池自由表面；腔室如图8所示，由630nm、半带宽±5nm、直径35mm的滤光片和直径35mm的光电倍增管组成；滤光片用于滤除电弧光及其他外界光源干扰；光电倍增管用于接收进入腔室的反射激光条纹，并将光信号转为电信号。巴特沃斯六阶滤波器用于滤除传入腔室的直流分量，提高信号的抗干扰性及信噪比。测量原理为结构激光器以一定角度的五线结构光投射于熔池表面，利用熔池表面的镜面特性，使熔池表面反射且经窄带滤光片滤过的激光条纹进入腔室，光电倍增管将接受进入腔室中的激光条纹，并将激光条纹的光信号转换为电信号，并通过巴特沃斯六阶示波器滤波后将信号传入信号分析模块2中。
在本发明实施例中，PCI板卡1具有采集信号、输入输出控制信号等功能。具备数模转换功能，用于将模拟信号转换为数字信号，将数字信号转换模拟信号，因此该PCI板卡1同时与熔池振荡传感器4、信号分析模块2、控制模块3相连，相当于数据中转站。其中，PCI板卡1基于LabVIEW软件平台开发的控制算法组成，用于预设初始焊接参数、采集焊接过程中电流电压信号和熔池振荡时域、频域信号，其中，控制模块3更具体用于：
当检测到的波峰个数为2时，判断熔池为临界熔透状态，给出控制信号保持下一个脉冲周期的峰值电流不变(IP+i＝IP+i-1)；
当检测波峰个数为1时，判断熔池为未熔透或过熔透，进一步通过波峰频率特征值与预设阈值k进行比较：
当熔池特征振荡频率f＞阈值k时，判断熔池为未熔透状态，给出控制信号增大下一个周期的峰值电流(IP+i＝IP+i-1+ΔI)，增大焊接热输入，使其接近临界熔透状态；
当熔池特征振荡频率f＜阈值k时，判断熔池为过熔透状态，减小峰值电流(Ip+i＝Ip+i-1-ΔI)，降低焊接热输入，使其接近临界熔透状态。
本发明进一步公开了一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制系统，如图9所示，该系统包括上述连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制装置、工控机5、焊接装置6；其中，
连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制装置，包括熔池振荡传感器4、PCI板卡1、信号分析模块2、控制模块3均在上述实施例中描述，在此不再赘述；所述PCI板卡1，用于采集熔池振荡传感器4输出的熔池振荡时域信号并将该信号输出至信号分析模块2，并将控制模块3输出的电流控制信号输出至焊接装置6；所述工控机5，用于预设初始焊接参数。
本发明系统的应用原理与上述实施例中记载的连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法相同。
在本发明实施例中，焊接装置6由焊机、焊枪和保护气组成，焊接装置6提供了实施焊接的必要条件。以实际焊接过程为说明，初始焊接参数的设定：熔池振荡传感器4中的采样率f＝1000Hz。焊接装置6中的占空比σ＝40％，脉冲频率f＝2.0Hz的矩形波，峰值电流IP＝100A，峰值时间tp＝0.2s，基值电流Ib＝60A，基值时间tb＝0.3s，焊接速度V＝1.2mm/s恒定，变化电流ΔI＝3A，钨极直径3mm，弧长2.5mm，钨极保护气体流量L＝8L/min。信号分析及控制器中的阈值k＝80Hz，焊接时间t＝60s。
在本发明系统实际实施时，母材为304不锈钢，尺寸为100*80*2mm，为了打掉锈迹和油污，先用砂纸或砂轮打磨表面，至其表面光泽发亮，然后用酒精擦拭表面去掉砂粒和金属颗粒，最后使母材固定在工作台上面。在熔池振荡传感器4中，打开结构光激光器，发射出五线平行的激光束，投射在P-GTAW焊钨极正下方不锈钢母材的表面上，为了保证在定点或连续施焊过程中能够准确的获取熔池振荡信号，五线平行的激光束必须投射在熔池自由表面，经熔池自由表面的镜面特性使五线平行的激光束反射在腔室，经光电转换后电压信号通过巴特沃斯六阶滤波器，获取每个脉冲周期内基值阶段的熔池振荡时域信号。
焊接起弧阶段，先保持平台停止不动，使母材增加5s时间的热积累。当控制模块3检测到波峰个数为2时，熔池为临界熔透，则PCI板卡1给出控制信号，则工作平台以恒定V＝1.2mm/s的速度移动。在脉冲电流启动的同时基于熔池振荡传感模块中的LabVIEW软件平台开发的控制算法对采集的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号并进行快速傅里叶变换(FFT)，实时获取每个脉冲周期内熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值。
当控制模块3检测到到波峰个数为2时，熔池为临界熔透，熔池振荡特征频率有两个波峰，则PCI板卡1给出控制信号保持下一个脉冲周期的峰值电流不变(IP+i＝IP+i-1)，维持电弧稳定的燃烧。当检测波峰个数为1时，熔池为未熔透或过熔透。控制模块3通过波峰频率特征值f与预设阈值k进行比较。当熔池特征振荡频率f＞阈值k时，熔池为未熔透，控制器给出控制信号增大下一个周期的峰值电流(IP+i＝IP+i-1+ΔI，)，提高热输入，使其接近临界熔透状态；当熔池特征振荡频率f＜阈值k时，则熔池为过熔透，控制器给出控制信号减小下一个周期的峰值电流(Ip+i＝Ip+i-1-ΔI)，降低热输入，使其接近临界熔透状态。
焊接装置6通过控制模块3所发出的电流信号，进行自动反馈调节，从而输出适当的焊接峰值电流IP+i。在T时间内重复上述过程如此进行下去，直至焊接结束。以此实现对定点焊或连续施焊条件下的临界熔透状态实时检测和控制，整个焊接临界熔透控制过程中的电流随时间变化如图10所示。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
S1、对实时所获取的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号进行快速傅里叶变换，并获取熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值；
S2、利用波峰个数与波峰频率特征值的反馈量判断传感焊缝熔透状态，并实时调整焊接电流控制焊缝临界熔透状态。
2.如权利要求1所述的连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法，其特征在于，在步骤S1之前还包括步骤：
S0、实时采集熔池振荡时域信号。
3.如权利要求1所述的连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括以下步骤：
S20、当检测到的波峰个数为2时，判断熔池为临界熔透状态，给出控制信号保持下一个脉冲周期的峰值电流不变(IP+i＝IP+i-1)；
S21、当检测波峰个数为1时，判断熔池为未熔透或过熔透，进一步通过波峰频率特征值与预设阈值k进行比较：
当熔池特征振荡频率f＞阈值k时，判断熔池为未熔透状态，给出控制信号增大下一个周期的峰值电流(IP+i＝IP+i-1+ΔI)，增大焊接热输入，使其接近临界熔透状态；
当熔池特征振荡频率f＜阈值k时，判断熔池为过熔透状态，减小峰值电流(Ip+i＝Ip+i-1-ΔI)，降低焊接热输入，使其接近临界熔透状态。
4.一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制装置，其特征在于，该装置包括PCI板卡、信号分析模块、控制模块、熔池振荡传感器，所述PCI板卡分别与熔池振荡传感器、信号分析模块、控制模块电信号连接；其中，
信号分析模块，用于对实时所获取的每个脉冲周期内基值阶段熔池振荡时域信号进行快速傅里叶变换，并获取熔池振荡频率的波峰个数和波峰频率特征值；
控制模块，用于利用波峰个数与波峰频率特征值的反馈量判断传感焊缝熔透状态，并实时调整焊接电流控制焊缝临界熔透状态；
所述PCI板卡，用于采集熔池振荡传感器输出的熔池振荡时域信号并将该信号输出至信号分析模块，并将控制模块输出的电流控制信号输出。
5.如权利要求4所述的连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制装置，其特征在于，所述控制模块用于：
当检测到的波峰个数为2时，判断熔池为临界熔透状态，给出控制信号保持下一个脉冲周期的峰值电流不变(IP+i＝IP+i-1)；
当检测波峰个数为1时，判断熔池为未熔透或过熔透，进一步通过波峰频率特征值与预设阈值k进行比较：
当熔池特征振荡频率f＞阈值k时，判断熔池为未熔透状态，给出控制信号增大下一个周期的峰值电流(IP+i＝IP+i-1+ΔI)，增大焊接热输入，使其接近临界熔透状态；
当熔池特征振荡频率f＜阈值k时，判断熔池为过熔透状态，减小峰值电流(Ip+i＝Ip+i-1-ΔI)，降低焊接热输入，使其接近临界熔透状态。
6.一种连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制系统，其特征在于，该系统包括上述权利要求4或5所述临界熔透控制装置、工控机、焊接装置；其中，
所述PCI板卡，用于采集熔池振荡传感器输出的熔池振荡时域信号并将该信号输出至信号分析模块，并将控制模块输出的电流控制信号输出至焊接装置；
所述工控机，用于预设初始焊接参数。
7.如权利要求6所述的连续脉冲钨极氩弧焊临界熔透控制系统，其特征在于，所述焊接装置由焊机、焊枪和保护气组成。
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