CN111322872A - 一种自动回坐式泄爆门 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供了一种自动回坐式泄爆门，与氧化炉连接，所述自动回坐式泄爆门包括：泄爆孔，所述泄爆孔包括：第一端，所述第一端固定在所述氧化炉上，且与所述氧化炉内部连通；第二端；泄爆孔盖，所述泄爆孔盖通过连接轴设置在所述第二端，所述泄爆孔盖可绕所述连接轴转动；限位器，所述限位器的一端固定在所述泄爆孔的外壁上，限制所述泄爆孔盖的最大打开角度；回弹器，所述回弹器固定设置在所述限位器的另一端；其中，在所述最大打开角度时，所述泄爆孔盖与所述回弹器接触。解决了现有技术中泄爆后，泄爆孔盖无法自动回坐，造成有毒气体大量泄露的技术问题，达到了泄爆后，泄爆孔盖自动回坐，避免有毒气体泄露的技术效果。

Description

一种自动回坐式泄爆门
技术领域
本发明涉及生物发酵技术领域，特别涉及一种自动回坐式泄爆门。
背景技术
煤气发酵制乙醇是以一氧化碳为碳源经细菌发酵生产乙醇的新技术，一氧化碳在发酵罐反应后的尾气中仍残留有少量的一氧化碳和硫化氢等可燃有毒气体，这部分气体直接排放会对大气造成污染，常规的发酵尾气处理方法有焚烧炉和氧化炉，无论采用焚烧炉还是氧化炉处理发酵尾气，在处理过程中炉膛都有可能出现爆燃现象，爆燃时如果没有设置泄爆门，爆炸过程会对炉膛造成极大损伤，甚至造成人身伤害事故。所以，在焚烧炉及氧化炉上必须增加泄爆门。
但本申请发明人发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
泄爆门在爆燃之后不能及时关闭泄爆门，造成大量含一氧化碳等有毒尾气由泄爆门泄漏，造成大气污染。
发明内容
本发明提供了一种自动回坐式泄爆门，解决了现有技术中泄爆后，泄爆孔盖无法自动回坐，造成有毒气体大量泄露的技术问题，达到了泄爆后，泄爆孔盖自动回坐，避免有毒气体泄露的技术效果。
为解决上述问题，本发明实施例提供了一种自动回坐式泄爆门，与氧化炉连接，所述自动回坐式泄爆门包括：泄爆孔，所述泄爆孔包括：第一端，所述第一端固定在所述氧化炉上，且与所述氧化炉内部连通；第二端；泄爆孔盖，所述泄爆孔盖通过连接轴设置在所述第二端，所述泄爆孔盖可绕所述连接轴转动；限位器，所述限位器的一端固定在所述泄爆孔的外壁上，限制所述泄爆孔盖的最大打开角度；回弹器，所述回弹器固定设置在所述限位器的另一端；其中，在所述最大打开角度时，所述泄爆孔盖与所述回弹器接触。
优选的，所述第一端通过焊接方式固定在所述氧化炉上。
优选的，所述限位器通过焊接方式固定在所述泄爆孔的外壁上。
优选的，所述回弹器通过焊接方式固定在所述限位器的另一端。
优选的，所述限位器为弹簧。
优选的，所述泄爆孔盖包括：主体板，所述主体板的形状与所述第二端的形状相匹配，且可覆盖所述第二端；第一板，所述第一板的一端固定在所述主体板的边缘，且与所述主体板垂直；
自动回坐式泄爆门还包括：第二板，所述第二板的一端固定在所述泄爆孔的外壁上，且与所述泄爆孔的外壁垂直；所述第一板的另一端与所述第二板的另一端通过所述连接轴相连接。
优选的，所述最大打开角度满足：45°≤最大打开角度＜90°。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
本发明实施例提供了一种自动回坐式泄爆门，与氧化炉连接，所述自动回坐式泄爆门包括：泄爆孔，所述泄爆孔包括两端，分别为第一端、第二端，所述第一端固定在所述氧化炉上，且与所述氧化炉内部连通，达到将所述泄爆孔固定在所述氧化炉上的技术效果。所述泄爆孔盖通过连接轴设置在所述第二端，所述泄爆孔盖可绕所述连接轴转动；所述限位器的一端固定在所述泄爆孔的外壁上，限制所述泄爆孔盖的最大打开角度；所述回弹器固定设置在所述限位器的另一端；其中，在所述最大打开角度时，所述泄爆孔盖与所述回弹器接触。当所述氧化炉内发生爆炸时，爆炸性气体进入所述泄爆孔，并冲击所述泄爆孔盖，在冲击力的作用下，所述泄爆孔盖绕所述连接轴转动，当所述泄爆孔盖在冲击力的作用下，所述泄爆孔盖接触所述回弹器，并压缩所述回弹器，所述回弹器集聚弹性势能，同时所述泄爆孔盖的最大打开角度被所述限位器限制，爆炸性气体从所述泄爆孔泄出；当泄爆完成后，所述冲击力消失，所述回弹器释放弹性势能，所述泄爆孔盖被弹回，重新覆盖所述泄爆孔的所述第二端，避免所述氧化炉内的有害气体泄漏出来。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
图1为本发明实施例中一种自动回坐式泄爆门的结构示意图；
附图标记说明：泄爆孔1；主体板2；限位器3；回弹器4；第一板5；第二板6；第一端7；连接轴8。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种自动回坐式泄爆门，解决了现有技术中泄爆后，泄爆孔盖无法自动回坐，造成有毒气体大量泄露的技术问题，达到了泄爆后，泄爆孔盖自动回坐，避免有毒气体泄露的技术效果。
本发明实施例中的技术方案，总体结构如下：
一种自动回坐式泄爆门，与氧化炉连接，所述自动回坐式泄爆门包括：泄爆孔，所述泄爆孔包括：第一端，所述第一端固定在所述氧化炉上，且与所述氧化炉内部连通；第二端；泄爆孔盖，所述泄爆孔盖通过连接轴设置在所述第二端，所述泄爆孔盖可绕所述连接轴转动；限位器，所述限位器的一端固定在所述泄爆孔的外壁上，限制所述泄爆孔盖的最大打开角度；回弹器，所述回弹器固定设置在所述限位器的另一端；其中，在所述最大打开角度时，所述泄爆孔盖与所述回弹器接触。通过上述自动回坐式泄爆门解决了现有技术中泄爆后，泄爆孔盖无法自动回坐，造成有毒气体大量泄露的技术问题，达到了泄爆后，泄爆孔盖自动回坐，避免有毒气体泄露的技术效果。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明实施例提供了一种自动回坐式泄爆门，请参考附图1，与氧化炉连接，所述自动回坐式泄爆门包括：
泄爆孔1，所述泄爆孔1包括：
第一端7，所述第一端7固定在所述氧化炉上，且与所述氧化炉内部连通；
第二端；
具体而言，所述泄爆门用于对所述氧化炉内的爆炸现象进行泄爆，避免爆炸对所述氧化炉的炉膛内不造成大的损伤。所述泄爆孔1为一个中空管，所述泄爆孔1具有两端，即所述第一端和所述第二端，所述第一端7为所述泄爆孔1的一端，所述第二端为所述泄爆孔1的另一端。所述第一端7通过焊接方式固定在所述氧化炉上，且与所述氧化炉内部连通，所述氧化炉内的爆炸性气体通过所述泄爆孔1进行排出。
泄爆孔盖，所述泄爆孔盖通过连接轴8设置在所述第二端，所述泄爆孔盖可绕所述连接轴8转动；
具体而言，所述泄爆孔盖通过连接轴8设置在所述第二端，所述泄爆孔盖可绕所述连接轴8转动。当所述氧化炉内没有爆炸时，所述泄爆孔盖覆盖所述第二端，避免所述氧化炉内的有害气体从所述泄爆孔1内泄漏出来；当所述氧化炉内发生爆炸时，爆炸性气体进入所述泄爆孔1，并冲击所述泄爆孔盖，在冲击力的作用下，所述泄爆孔盖绕所述连接轴8转动，所述泄爆孔盖打开，爆炸性气体从所述泄爆孔1泄出。
限位器3，所述限位器3的一端固定在所述泄爆孔1的外壁上，限制所述泄爆孔盖的最大打开角度；
回弹器4，所述回弹器4固定设置在所述限位器3的另一端；
其中，在所述最大打开角度时，所述泄爆孔盖与所述回弹器4接触。
具体而言，所述限位器3由高强度钢制成，在泄爆过程中不会发生变形。所述限位器3的一端固定在所述泄爆孔1的外壁上，另一端位于所述泄爆孔盖的上方，且另一端固定所述回弹器4，所述回弹器4为一具有弹性的元件，在受到压力时压缩，集聚弹性势能；压力消失后，释放弹性势能。
当所述氧化炉内发生爆炸时，爆炸性气体进入所述泄爆孔1，并冲击所述泄爆孔盖，在冲击力的作用下，所述泄爆孔盖绕所述连接轴8转动，当所述泄爆孔盖在冲击力的作用下，所述泄爆孔盖接触所述回弹器4，并压缩所述回弹器4，所述回弹器4集聚弹性势能，同时所述泄爆孔盖的最大打开角度被所述限位器3限制，爆炸性气体从所述泄爆孔1泄出，在此过程中限位器3不会变形；当泄爆完成后，所述冲击力消失，所述回弹器4释放弹性势能，所述泄爆孔盖被弹回，重新覆盖所述泄爆孔1的所述第二端，避免所述氧化炉内的有害气体泄漏出来。
进一步的，所述对大打开角度满足：45°≤最大打开角度＜90°。
具体而言，所述最大打开角度过小时，所述泄爆孔盖打开过小，所述氧化炉内的爆炸性气体不能快速从所述泄爆孔1排出，影响泄爆效果。所述最大打开角度过大时，所述泄爆结束后，所述回弹器4不能将所述泄爆孔盖弹回，造成所述氧化炉内的有害气体泄漏出来。经过实验，所述对大打开角度满足：45°≤最大打开角度＜90°，既可以达到快速对爆炸性气体进行泄爆的技术效果，又可以达到泄爆技术后，所述泄爆孔盖可在所述回弹器4的作用下自动回坐，覆盖所述泄爆孔1的技术效果。
进一步的，所述限位器3通过焊接方式固定在所述泄爆孔1的外壁上。
进一步的，所述回弹器4通过焊接方式固定在所述限位器3的另一端。
进一步的，所述第一端7通过焊接方式固定在所述氧化炉上。
具体而言，焊接方式为最简单、经济的固定方式，采用焊接方式将所述限位器3固定在所述泄爆孔1的外壁上，将所述回弹器4固定在所述限位器3的另一端，将所述第一端7固定在所述氧化炉上，达到牢固固定的同时，简化所述泄爆门的生产工艺，降低生产成本的技术效果。
进一步的，所述限位器3为弹簧。
具体而言，弹簧为最简单、常见的弹性元件，采用弹簧作为所述限位器3，达到简化所述限位器3的结构，降低所述泄爆门生产成本的技术效果。
进一步的，所述泄爆孔盖包括：
主体板2，所述主体板2的形状与所述第二端的形状相匹配，且可覆盖所述第二端；
第一板5，所述第一板5的一端固定在所述主体板2的边缘，且与所述主体板2垂直；
自动回坐式泄爆门还包括：
第二板6，所述第二板6的一端固定在所述泄爆孔1的外壁上，且与所述泄爆孔1的外壁垂直；所述第一板5的另一端与所述第二板6的另一端通过所述连接轴8相连接。
具体而言，所述泄爆孔盖包括所述主体板2、所述第一板5，所述主体板2的形状与所述泄爆孔1的所述第二端的形状相匹配，且可完全覆盖所述第二端，达到完全覆盖所述泄爆孔1，避免氧化炉内的有害气体从所述泄爆孔1漏出的技术效果。所述第一板5的一端通过焊接方式固定在所述主体板2的边缘，且与所述主体板2相垂直。所述第二板6的一端通过焊接方式固定在所述泄爆孔1的外壁上，且与所述泄爆孔1的外壁垂直；所述第一板5的另一端与所述第二板6的另一端通过所述连接轴8相连接，达到将所述泄爆孔盖设置在所述泄爆孔1上的技术效果。所述第一板5可绕所述连接轴8转动，达到所述泄爆孔盖可绕所述连接轴8转动的技术效果。
基于相同的设计原理，所述自动回坐式泄爆门也可用于焚烧炉。
通过本实施例中的所述自动回坐式泄爆门，解决了现有技术中泄爆后，泄爆孔盖无法自动回坐，造成有毒气体大量泄露的技术问题，达到了泄爆后，泄爆孔盖自动回坐，避免有毒气体泄露的技术效果。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
本发明实施例提供了一种自动回坐式泄爆门，与氧化炉连接，所述自动回坐式泄爆门包括：泄爆孔，所述泄爆孔包括两端，分别为第一端、第二端，所述第一端固定在所述氧化炉上，且与所述氧化炉内部连通，达到将所述泄爆孔固定在所述氧化炉上的技术效果。所述泄爆孔盖通过连接轴设置在所述第二端，所述泄爆孔盖可绕所述连接轴转动；所述限位器的一端固定在所述泄爆孔的外壁上，限制所述泄爆孔盖的最大打开角度；所述回弹器固定设置在所述限位器的另一端；其中，在所述最大打开角度时，所述泄爆孔盖与所述回弹器接触。当所述氧化炉内发生爆炸时，爆炸性气体进入所述泄爆孔，并冲击所述泄爆孔盖，在冲击力的作用下，所述泄爆孔盖绕所述连接轴转动，当所述泄爆孔盖在冲击力的作用下，所述泄爆孔盖接触所述回弹器，并压缩所述回弹器，所述回弹器集聚弹性势能，同时所述泄爆孔盖的最大打开角度被所述限位器限制，爆炸性气体从所述泄爆孔泄出；当泄爆完成后，所述冲击力消失，所述回弹器释放弹性势能，所述泄爆孔盖被弹回，重新覆盖所述泄爆孔的所述第二端，避免所述氧化炉内的有害气体泄漏出来。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种自动回坐式泄爆门，与氧化炉连接，其特征在于，所述自动回坐式泄爆门包括：
泄爆孔，所述泄爆孔包括：
第一端，所述第一端固定在所述氧化炉上，且与所述氧化炉内部连通；
第二端；
泄爆孔盖，所述泄爆孔盖通过连接轴设置在所述第二端，所述泄爆孔盖可绕所述连接轴转动；
限位器，所述限位器的一端固定在所述泄爆孔的外壁上，限制所述泄爆孔盖的最大打开角度；
回弹器，所述回弹器固定设置在所述限位器的另一端；
其中，在所述最大打开角度时，所述泄爆孔盖与所述回弹器接触。
2.如权利要求1所述的自动回坐式泄爆门，其特征在于，所述第一端通过焊接方式固定在所述氧化炉上。
3.如权利要求1所述的自动回坐式泄爆门，其特征在于，所述限位器通过焊接方式固定在所述泄爆孔的外壁上。
4.如权利要求1所述的自动回坐式泄爆门，其特征在于，所述回弹器通过焊接方式固定在所述限位器的另一端。
5.如权利要求1所述的自动回坐式泄爆门，其特征在于，所述限位器为弹簧。
6.如权利要求1所述的自动回坐式泄爆门，其特征在于，
所述泄爆孔盖包括：
主体板，所述主体板的形状与所述第二端的形状相匹配，且可覆盖所述第二端；
第一板，所述第一板的一端固定在所述主体板的边缘，且与所述主体板垂直；
自动回坐式泄爆门还包括：
第二板，所述第二板的一端固定在所述泄爆孔的外壁上，且与所述泄爆孔的外壁垂直；所述第一板的另一端与所述第二板的另一端通过所述连接轴相连接。
7.如权利要求1所述的自动回坐式泄爆门，其特征在于，所述最大打开角度满足：45°≤最大打开角度＜90°。
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