CN111320439B - 一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法 - Google Patents

一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111320439B
CN111320439B CN202010204098.8A CN202010204098A CN111320439B CN 111320439 B CN111320439 B CN 111320439B CN 202010204098 A CN202010204098 A CN 202010204098A CN 111320439 B CN111320439 B CN 111320439B
Authority
CN
China
Prior art keywords
concrete
parts
renewable
stirring
prefabricated part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010204098.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111320439A (zh
Inventor
袁冬生
夏爱军
赵凤秀
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shanghai Petrochemical Andong Concrete Co ltd
Original Assignee
Shanghai Petrochemical Andong Concrete Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shanghai Petrochemical Andong Concrete Co ltd filed Critical Shanghai Petrochemical Andong Concrete Co ltd
Priority to CN202010204098.8A priority Critical patent/CN111320439B/zh
Publication of CN111320439A publication Critical patent/CN111320439A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111320439B publication Critical patent/CN111320439B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/04—Portland cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00017—Aspects relating to the protection of the environment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/34—Non-shrinking or non-cracking materials
    • C04B2111/343—Crack resistant materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2201/00—Mortars, concrete or artificial stone characterised by specific physical values
    • C04B2201/50—Mortars, concrete or artificial stone characterised by specific physical values for the mechanical strength

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)

Abstract

本发明公开了一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法，涉及混凝土技术领域，解决了因混凝土废料表面存在微裂缝，而导致预制构件整体稳定性大大降低的问题。一种可再生预制构件用混凝土，其包括如下重量份数的组分：水200‑260份；石子400‑500份；中砂750‑850份；硅酸盐水泥240‑280份；粉煤灰40‑80份；矿粉90‑110份；混凝土废料120‑160份；增强填料15‑25份；减水剂3‑5份；缓凝剂2‑3份；抗渗剂4‑8；锂渣3‑6份；石棉纤维5‑10份；偏高岭土3‑7份。本发明中的可再生预制构件用混凝土不仅能够节约了能源，减少了环境污染，还不易受环境中有害物质的侵蚀，对预制构件内的钢筋具有良好的保护作用，有利于提高预制构件整体的稳定性和使用寿命。

Description

一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法
技术领域
本发明涉及混凝土技术领域，更具体地说，它涉及一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法。
背景技术
混凝土是指用水泥作胶凝材料，砂、石作骨料，与水、外加剂、掺合料按一定比例配合，经搅拌而得的水泥混凝土，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。而混凝土预制构件是以混凝土为基本材料预先在工厂制成的建筑构件，包括梁、板、柱及建筑装修配件等。
在公开号为CN104072039A的中国发明专利中公开了一种混凝土废料混凝土及其制备方法，一种混凝土废料混凝土,其由下列重量份的原料制成：刚玉粉40-50、硫酸钡超细粉6-8、石英砂50-80、沥青粉10-15、1,6-己二异氰酸酯2-3、丙烯酸3-5、甲基丙烯磺酸钠1-2、过硫酸铵1-2、戊二烯3-5、聚二甘醇月桂酸酯2-4、水泥160-180、碎石330-350、混凝土废料180-220、砂300-330、水适量、助剂20-26；所述助剂由下列重量份的原料制成：钢纤维5-6、甲基丙烯酸酯2-3、异佛尔酮二异氰酸酯2-3、双酚A环氧树脂4-5、氧化镁3-4、丙烯酸乙酯4-5、柴胡油0.4-0.7、三乙醇胺1-2、氢氧化钠0.6-0.9、三聚磷酸钠0.4-0.6、苯乙烯基苯酚聚氧乙烯醚0.5-0.8、过硫酸铵0.1-0.2、过硫酸钾0.1-0.2、水9-1。
上述申请文件中，使用了混凝土废料，节约了能源，减少了环境污染，但混凝土废料经过长时间的侵蚀之后，其内部会变得酥软多孔，导致起到破碎后，得到的颗粒表面会存在大量的微裂缝，因环境中富含氯离子、硫酸根离子等对预制构件有害的物质，其通过混凝土废料表面的微裂缝向内渗透，容易造成钢筋体积膨胀，加快预制构件开裂，是预制构架整体的抗压强度大大降低，从而容易造成预制构件破坏，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种可再生预制构件用混凝土，已解决上述技术问题，其不仅能够节约了能源，减少了环境污染，还不易受环境中有害物质的侵蚀，对预制构件内的钢筋具有良好的保护作用，有利于提高预制构件整体的稳定性和使用寿命。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种可再生预制构件用混凝土，包括如下重量份数的组分：
水200-260份；
石子400-500份；
中砂750-850份；
硅酸盐水泥240-280份；
粉煤灰40-80份；
矿粉90-110份；
混凝土废料120-160份；
增强填料15-25份；
减水剂3-5份；
缓凝剂2-3份；
抗渗剂4-8；
锂渣3-6份；
石棉纤维5-10份；
偏高岭土3-7份。
通过采用上述技术方案，混凝土废料是将混凝土建筑物经过爆破、回收、破碎、筛分后所得到的，使拆除的混凝土建筑物可以被再次利用，能够节约大量的水泥、砂石等原材料，且有利于处理建筑垃圾混凝土废料、保护环境，具有显著的经济效益和社会、环境效益。增强填料不仅具有良好的结构强度，且在可再生预制构件用混凝土中具有良好的分散性，并与各组分原料具有良好的相容性，进而使可再生预制构件用混凝土的整体性能大大提高。减水剂是一种在维持可再生预制构件用混凝土坍落度基本不变的条件下，能减少拌合用水量的混凝土外加剂。缓凝剂有利于延长可再生预制构件用混凝土的凝固时间；抗渗剂使可再生预制构件用混凝土具有良好的抗渗性能。
粉煤灰是一种人工火山灰质混合材料，它本身略有或没有水硬胶凝性能，与氢氧化钙或其他碱土金属氢氧化物发生化学反应，生成具有水硬胶凝性能的化合物，使可再生预制构件用混凝土保持良好稳定的结构强度。矿粉可有效提高可再生预制构件用混凝土的抗压强度，降低可再生预制构件用混凝土的成本，减少可再生预制构件用混凝土结构早期温度裂缝，提高可再生预制构件用混凝土密实度，且在提高抗渗和抗侵蚀能力上有明显效果。
偏高岭土是超细高岭土经过低温煅烧而形成的无定型硅酸铝，具有很高的火山灰活性，能够明显降低混凝土内部的孔隙分布，使混凝土结构中的孔隙变小；锂渣可以使混凝土废料表面的微裂缝得到有效的细化填充，并让结构中各组分原料之间的结合更加紧密，并能使可再生预制构件用混凝土具有良好的抗裂缝扩展能力；石棉纤维能够优化可再生预制构件用混凝土的强度和韧性，并能够提高胶凝材料的工作性能，降低混凝土废料表面微裂缝的同时，能够提高可再生预制构件用混凝土整体的密实度。同时，偏高岭土、锂渣和石棉纤维之间能够起到良好的复配增效作用，大大改善了混凝土废料表面的微裂缝，使可再生预制构件用混凝土不仅能够节约了能源，减少了环境污染，还不易受环境中有害物质的侵蚀，对预制构件内的钢筋具有良好的保护作用，整体的稳定性和使用寿命大大提高。
进一步优选为，所述可再生预制构件用混凝土中还加入有重量份数为6-10份的功能助剂，功能助剂由硫铝酸钙和纳米二氧化硅组成，硫铝酸钙和纳米二氧化硅的重量份数比为1：(3-5)，且功能助剂的颗粒直径为30-60μm。
通过采用上述技术方案，硫铝酸钙是一种良好的膨胀剂，其能够提高混凝土内部结构的密实性，减少混凝土收缩，从而提高可再生预制构件用混凝土整体的抗渗性能；纳米二氧化硅能够提高可再生预制构件用混凝土的结构强度和耐化学性能，且具有良好的抗紫外线的光学性能，进而使混凝土废料微裂缝中的凝胶化合物不易发生老化；同时，硫铝酸钙和纳米二氧化硅组成功能助剂时，其相互之间能够起到良好的复配增效作用，有利于大大降低可再生预制构件用混凝土的孔隙率，提高可再生预制构件用混凝土对环境中有害物质的抗侵蚀能力。
进一步优选为，所述可再生预制构件用混凝土中还加入有重量份数为2-3份的硅铝酸钠溶液，且硅铝酸钠溶液的浓度为6-10％。
通过采用上述技术方案，硅铝酸钠溶液对混凝土废料表面的微裂缝具有良好有效的处理能力，使混凝土废料整体更加密实完整，且能大大提高混凝土废料与其他各组分原料间的界面结合强度，并能对可再生预制构件用混凝土的内部空隙起到良好的填充阻塞作用，进而使可再生预制构件用混凝土整体的抗压强度大大提高，且能有效阻止环境中有害物质的侵蚀，提高自身稳定性和整体的使用寿命。
进一步优选为，所述增强填料选用石英粉、碳化硅、氮化硅、刚玉粉、硅酸铝纤维和玻璃纤维中的任意一种或多种。
通过采用上述技术方案，石英粉、碳化硅、氮化硅、刚玉粉、硅酸铝纤维和玻璃纤维均为良好的增强剂，其在可再生预制构件用混凝土中具有良好的分散性，且与各组分原料之间具有良好的结合性，使可再生预制构件用混凝土在固化成型后的整体结构强度大大提高。同时，增强剂具有良好的强度和填充性，使可再生预制构件用混凝土整体的密实度和抗压强度大大提高。
进一步优选为，所述减水剂选用木质素磺酸钠、亚硫酸钠、丹宁和糖钙中的任意一种。
通过采用上述技术方案，木质素磺酸钠、亚硫酸钠、丹宁和糖钙均为良好的减水剂，且对可再生预制构件用混凝土的各组分原料具有良好的分散作用，能减少单位用水量，并改善可再生预制构件用混凝土的流动性，提高可再生预制构件用混凝土的密实度，进而降低可再生预制构件用混凝土的泌水率，具有良好的稳定性，并在应用过程中保持良好稳定的结构强度。
进一步优选为，所述缓凝剂选用三聚磷酸钠、葡萄糖酸钠、柠檬酸钠和木质素磺酸钠中的任意一种。
通过采用上述技术方案，三聚磷酸钠、葡萄糖酸钠、柠檬酸钠和木质素磺酸钠均为良好的缓凝剂，其可以在可再生预制构件用混凝土的内部生成不稳定的络合物，产生缓凝作用，且随着水化过程的进行，这种不稳定的络合物将自行分解，水化将继续正常进行，并不影响水泥后期水化。
进一步优选为，所述抗渗剂为三乙醇胺、甲酸钙、氯化钙和尿素中的任意一种。
通过采用上述技术方案，三乙醇胺、甲酸钙、氯化钙和尿素均为良好的抗渗剂，能够使可再生预制构件用混凝土在保持良好结构强度的前提下，具有良好的抗渗能力，进而使可再生预制构件用混凝土在使用过程中，混凝土废料与其他各组分原料之间能够保持良好稳定的界面结合强度，并且增强可再生预制构件用混凝土的稳固性。
本发明的目的二在于提供一种可再生预制构件用混凝土的制备方法，采用该方法制备的可再生预制构件用混凝土不仅能够节约了能源，减少了环境污染，还不易受环境中有害物质的侵蚀，对预制构件内的钢筋具有良好的保护作用，有利于提高预制构件整体的稳定性和使用寿命。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的中砂、碎石和混凝土废料分别在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为40～60min，搅拌速度为300～500rpm，分别筛分除杂后，得到干燥的中砂和碎石；
步骤二，将相应重量份数的粉煤灰、硅酸盐水泥、矿粉和增强填料进行烘干搅拌混合，温度控制在80～120℃，时间为30-40min，搅拌速度为600-900rpm，冷却后加入干燥的中砂和碎石，继续搅拌混合10-20min，得到混合料；
步骤三，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为800-1200rpm，搅拌20-25min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维和偏高岭土，搅拌速度为400-600rpm，搅拌时间为10-20min，得到半成品；
步骤四，在半成品中加入相应重量份数的减水剂、缓凝剂和抗渗剂，持续搅拌5-10min，即可得到可再生预制构件用混凝土。
通过采用上述技术方案，将中砂、碎石和混凝土废料进行烘干搅拌处理，能够避免其相互之间由于水分而粘连在一起，且能够将中砂、碎石和混凝土废料的松软部分脱落，并通过筛分去除，并能够降低混凝土废料表面的微裂缝，进而使得到的可再生预制构件用混凝土具有较高的密实度、抗压强度和抗环境侵蚀能力。同时，该制备可再生预制构件用混凝土的工艺操作较为简单，且能够快速使各组分之间快速混合均匀，使可再生预制构件用混凝土具有较高的生产效率和绿色环保性能，整体品质也能得到保证。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)偏高岭土、锂渣和石棉纤维之间能够起到良好的复配增效作用，大大改善了混凝土废料表面的微裂缝，使可再生预制构件用混凝土不仅能够节约了能源，减少了环境污染，还不易受环境中有害物质的侵蚀，对预制构件内的钢筋具有良好的保护作用，整体的稳定性和使用寿命大大提高；
(2)加入由硫铝酸钙和纳米二氧化硅组成功能助剂时，并使其相互之间能够起到良好的复配增效作用，有利于大大降低可再生预制构件用混凝土的孔隙率，提高可再生预制构件用混凝土对环境中有害物质的抗侵蚀能力；
(3)加入硅铝酸钠溶液，不仅使混凝土废料整体更加密实完整，还能对可再生预制构件用混凝土的内部空隙起到良好的填充阻塞作用，进而使可再生预制构件用混凝土整体的抗压强度大大提高，且能有效阻止环境中有害物质的侵蚀，提高自身稳定性和整体的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种可再生预制构件用混凝土，各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
步骤一，将相应重量份数的中砂、碎石和混凝土废料分别在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为50min，搅拌速度为400rpm，分别筛分除杂后，得到干燥的中砂和碎石；
步骤二，将相应重量份数的粉煤灰、硅酸盐水泥、矿粉和碳化硅进行烘干搅拌混合，温度控制在100℃，时间为35min，搅拌速度为750rpm，冷却后加入干燥的中砂和碎石，继续搅拌混合15min，得到混合料；
步骤三，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维和偏高岭土，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品；
步骤四，在半成品中加入相应重量份数的木质素磺酸钠、三聚磷酸钠和三乙醇胺，持续搅拌7.5min，即可得到可再生预制构件用混凝土。
注：上述步骤中，再生混凝土废料主要由粒径范围为2～6mm的细料和粒径范围为6～12mm的粗料混合而成，且细料和粗料的重量份数比为1：2。
实施例2：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，具体包括如下步骤：
步骤一，将相应重量份数的中砂、碎石和混凝土废料分别在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为60min，搅拌速度为300rpm，分别筛分除杂后，得到干燥的中砂和碎石；
步骤二，将相应重量份数的粉煤灰、硅酸盐水泥、矿粉和碳化硅进行烘干搅拌混合，温度控制在80℃，时间为40min，搅拌速度为600rpm，冷却后加入干燥的中砂和碎石，继续搅拌混合20min，得到混合料；
步骤三，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为800rpm，搅拌25min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维和偏高岭土，搅拌速度为400rpm，搅拌时间为20min，得到半成品；
步骤四，在半成品中加入相应重量份数的木质素磺酸钠、三聚磷酸钠和三乙醇胺，持续搅拌5min，即可得到可再生预制构件用混凝土。
实施例3：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，具体包括如下步骤：
步骤一，将相应重量份数的中砂、碎石和混凝土废料分别在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为40min，搅拌速度为500rpm，分别筛分除杂后，得到干燥的中砂和碎石；
步骤二，将相应重量份数的粉煤灰、硅酸盐水泥、矿粉和碳化硅进行烘干搅拌混合，温度控制在120℃，时间为30min，搅拌速度为900rpm，冷却后加入干燥的中砂和碎石，继续搅拌混合10min，得到混合料；
步骤三，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1200rpm，搅拌20min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维和偏高岭土，搅拌速度为600rpm，搅拌时间为10min，得到半成品；
步骤四，在半成品中加入相应重量份数的木质素磺酸钠、三聚磷酸钠和三乙醇胺，持续搅拌10min，即可得到可再生预制构件用混凝土。
实施例4-5：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例4-5中各组分及其重量份数
Figure BDA0002420378760000071
Figure BDA0002420378760000081
实施例6：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中的碳化硅等质量替换为氮化硅。
实施例7：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中的碳化硅等质量替换为刚玉粉。
实施例8：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中的碳化硅等质量替换为硅酸铝纤维。
实施例9：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的木质素磺酸钠等质量替换为亚硫酸钠。
实施例10：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的木质素磺酸钠等质量替换为丹宁。
实施例11：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的木质素磺酸钠等质量替换为糖钙。
实施例12：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的三聚磷酸钠等质量替换为葡萄糖酸钠。
实施例13：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的三聚磷酸钠等质量替换为柠檬酸钠。
实施例14：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的三聚磷酸钠等质量替换为木质素磺酸钠。
实施例15：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的三乙醇胺等质量替换为甲酸钙。
实施例16：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的三乙醇胺等质量替换为氯化钙。
实施例17：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的三乙醇胺等质量替换为尿素。
实施例18：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维、偏高岭土和8份的功能助剂，功能助剂由重量份数比为1：4的硫铝酸钙和纳米二氧化硅组成，且功能助剂的颗粒直径为45μm，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
实施例19：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维、偏高岭土和10份的功能助剂，功能助剂由重量份数比为1：3的硫铝酸钙和纳米二氧化硅组成，且功能助剂的颗粒直径为60μm，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
实施例20：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维、偏高岭土和6份的功能助剂，功能助剂由重量份数比为1：5的硫铝酸钙和纳米二氧化硅组成，且功能助剂的颗粒直径为30μm，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
实施例21：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，在半成品中加入相应重量份数的木质素磺酸钠、三聚磷酸钠、三乙醇胺和3份的硅铝酸钠溶液，且硅铝酸钠溶液的浓度为6％，持续搅拌7.5min，即可得到可再生预制构件用混凝土。
实施例22：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，在半成品中加入相应重量份数的木质素磺酸钠、三聚磷酸钠、三乙醇胺和2份的硅铝酸钠溶液，且硅铝酸钠溶液的浓度为10％，持续搅拌7.5min，即可得到可再生预制构件用混凝土。
实施例23：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，在半成品中加入相应重量份数的木质素磺酸钠、三聚磷酸钠、三乙醇胺和2.5份的硅铝酸钠溶液，且硅铝酸钠溶液的浓度为8％，持续搅拌7.5min，即可得到可再生预制构件用混凝土。
对比例1：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的锂渣，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
对比例2：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的石棉纤维，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
对比例3：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的偏高岭土，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
对比例4：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的锂渣和石棉纤维，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
对比例5：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的锂渣和偏高岭土，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
对比例6：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的石棉纤维和偏高岭土，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
对比例7：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，得到半成品。
对比例8：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例18的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维、偏高岭土和8份的功能助剂，功能助剂为硫铝酸钙，且功能助剂的颗粒直径为45μm，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
对比例9：一种可再生预制构件用混凝土，与实施例18的不同之处在于，步骤三具体设置为，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为1000rpm，搅拌22.5min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维、偏高岭土和8份的功能助剂，功能助剂为纳米二氧化硅，且功能助剂的颗粒直径为45μm，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为15min，得到半成品。
性能测试
试验样品：采用实施例1-23中获得的可再生预制构件用混凝土作为试验样品1-23，采用对比例1-9中获得的可再生预制构件用混凝土作为对照样品1-9。
试验方法：根据标准ASTM C457-06孔隙率测试中方法测量试验样品1-23和对照样品1-9的孔隙率，然后再将试验样品1-23和对照样品1-9按照GB/T50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法》制作标准试块，且标准试块为养护28天的混凝土试块，将混凝土试块放入同一密闭环境中，保持环境温度为30℃，且密闭环境的相对湿度为60％、氯离子含量为10％、硫酸根离子含量为5％、二氧化碳浓度为25％，其余为氮气，放置48h后取出，采用TYE-3000电脑全自动混凝土压力机，取0.1MPa/s的加载速度，测量个标准试块的抗压强度，并记录。
试验结果：试验样品1-23和对照样品1-9的测试结果如表2所示。由表2可知，由试验样品1-5和对照样品1-7的测试结果进行对比分析可得，偏高岭土、锂渣和石棉纤维之间能够起到良好的复配增效作用，可大大降低可再生预制构件用混凝土的孔隙率，并提高可再生预制构件用混凝土的耐环境侵蚀能力，且具有较高的抗压强度。由试验样品6-17和试验样品1的测试结果进行对比分析可得，本发明所公开的增强填料、减水剂、缓凝剂和抗渗剂均适用于可再生预制构件用混凝土的制备，且得到的可再生预制构件用混凝土具有良好稳定的品。由试验样品18-20、试验样品21-23和试验样品1的测试结果分别对比可得，加入由硫铝酸钙和纳米二氧化硅组成功能助剂或加入硅铝酸钠溶液，均能够降低可再生预制构件用混凝土的孔隙率，并提高可再生预制构件用混凝土的耐环境侵蚀能力和抗压强度。由试验样品1、18和对照样品8、9的测试结果对比可得，功能助剂中的硫铝酸钙和纳米二氧化硅能够起到良好的复配增效作用，对可再生预制构件用混凝土的提升效果最佳。
表2试验样品1-23和对照样品1-9的测试结果
Figure BDA0002420378760000111
Figure BDA0002420378760000121
Figure BDA0002420378760000131
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种可再生预制构件用混凝土，其特征在于，包括如下重量份数的组分：
水 200-260份；
石子 400-500份；
中砂 750-850份；
硅酸盐水泥 240-280份；
粉煤灰 40-80份；
矿粉 90-110份；
混凝土废料 120-160份；
增强填料 15-25份；
减水剂 3-5份；
缓凝剂 2-3份；
抗渗剂 4-8；
锂渣 3-6份；
石棉纤维 5-10份；
偏高岭土 3-7份；
所述可再生预制构件用混凝土中还加入有重量份数为6-10份的功能助剂，功能助剂由硫铝酸钙和纳米二氧化硅组成，硫铝酸钙和纳米二氧化硅的重量份数比为1：（3-5），且功能助剂的颗粒直径为30-60μm。
2.根据权利要求1所述的可再生预制构件用混凝土，其特征在于，所述增强填料选用石英粉、碳化硅、氮化硅、刚玉粉、硅酸铝纤维和玻璃纤维中的任意一种或多种。
3.根据权利要求1所述的可再生预制构件用混凝土，其特征在于，所述减水剂选用木质素磺酸钠、亚硫酸钠、丹宁和糖钙中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的可再生预制构件用混凝土，其特征在于，所述缓凝剂选用三聚磷酸钠、葡萄糖酸钠、柠檬酸钠和木质素磺酸钠中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的可再生预制构件用混凝土，其特征在于，所述抗渗剂为三乙醇胺、甲酸钙、氯化钙和尿素中的任意一种。
6.一种如权利要求1所述的可再生预制构件用混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的中砂、碎石和混凝土废料分别在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为40～60min，搅拌速度为300～500rpm，分别筛分除杂后，得到干燥的中砂和碎石；
步骤二，将相应重量份数的粉煤灰、硅酸盐水泥、矿粉和增强填料进行烘干搅拌混合，温度控制在80～120℃，时间为30-40min，搅拌速度为600-900rpm，冷却后加入干燥的中砂和碎石，继续搅拌混合10-20min，得到混合料；
步骤三，将混合料和水在搅拌站中混合，持续进行搅拌，搅拌速度为800-1200rpm，搅拌20-25min，在加入相应重量份数的锂渣、石棉纤维、偏高岭土和功能助剂，搅拌速度为400-600rpm，搅拌时间为10-20min，得到半成品；
步骤四，在半成品中加入相应重量份数的减水剂、缓凝剂和抗渗剂，持续搅拌5-10min，即可得到可再生预制构件用混凝土。
CN202010204098.8A 2020-03-21 2020-03-21 一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法 Active CN111320439B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010204098.8A CN111320439B (zh) 2020-03-21 2020-03-21 一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010204098.8A CN111320439B (zh) 2020-03-21 2020-03-21 一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111320439A CN111320439A (zh) 2020-06-23
CN111320439B true CN111320439B (zh) 2022-07-26

Family

ID=71169436

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010204098.8A Active CN111320439B (zh) 2020-03-21 2020-03-21 一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111320439B (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112811862A (zh) * 2021-03-19 2021-05-18 林锦全 一种提高pc构件强度的混凝土及其制备方法
CN113402199B (zh) * 2021-07-30 2023-07-21 中国水利水电第七工程局有限公司 一种外加剂、应用该外加剂的水稳基层及其制备方法
CN117303826A (zh) * 2023-10-09 2023-12-29 浙江龙游通衢建材有限公司 一种低收缩率高韧性混凝土及其生产工艺

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108046693B (zh) * 2017-12-07 2020-06-19 西南交通大学 一种高绝缘性混凝土
CN110590288A (zh) * 2019-10-14 2019-12-20 上海浦盈混凝土有限公司 一种高强度混凝土及其制备工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN111320439A (zh) 2020-06-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111320439B (zh) 一种可再生预制构件用混凝土及其制备方法
CN108164230B (zh) 一种利用固废混合物制备而成的玻璃纤维增强水泥材料
CN111196704B (zh) 一种预制构件用混凝土及其制备方法
CN112250355A (zh) 一种碱激发粉煤灰/矿渣再生混凝土及其制备方法
CN111732395B (zh) 一种废旧混凝土基再生干粉砌筑砂浆及其制备方法
CN105198347A (zh) 一种早强快硬型堆石注浆再生混凝土及其制备方法
CN111423180A (zh) 一种高流动性环保型超高性能混凝土及其制备方法
CN106927776A (zh) 一种岩土建筑加固修复用高性能耐久性天然水硬性石灰砂浆及其制备方法
CN114368953A (zh) 一种低碳绿色超高性能混凝土及其制备方法
CN113387649A (zh) 一种绿色环保c80高强高性能机制砂混凝土及其制备方法
CN111253127A (zh) 一种c30碳纤维碎砖再生混凝土及其制备方法
CN110950594A (zh) 一种环保混凝土及其制备工艺
CN111410489A (zh) 一种高强度自密实混凝土及其制备方法
CN115073093A (zh) 一种低收缩高强自密实再生混凝土及其制备方法
CN113998940A (zh) 一种预应力碳纤维板用加固混凝土
CN109369114A (zh) 一种自密实混凝土
CN116813280B (zh) 一种耐腐蚀高抗折的再生骨料透水混凝土及其制备方法
CN112919870A (zh) 一种再生细骨料高强度自密实混凝土
CN108191346A (zh) 一种装配式建筑套筒灌浆料
CN111320438A (zh) 一种绿色环保混凝土及其制备方法
CN111548114A (zh) 一种高性能混凝土及其制备方法
CN110759681A (zh) 一种自密实轻骨料混凝土及其制备方法和应用
CN111606619A (zh) 一种隧道衬砌耐腐蚀混凝土
CN110698218A (zh) 一种固废免烧陶砂和超高性能混凝土及其制备方法和应用
CN114591035B (zh) 桥面碱激发混凝土材料及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant