CN111320134B - 一种用于生产氢气的燃料反应装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于生产氢气的燃料反应装置，包括具有中空腔的反应装置主体，所述中空腔内设置有依次连通的液态燃料汽化室、等离子体反应室、催化重整室和一氧化碳水汽变换室；所述等离子体反应室的放电电极为刀片状电极。本发明采用刀片电极形式，将等离子反应室与催化重整室及水气变换室集成在一个反应装置中且每个腔室之间无管阀件连接的情况使得整个反应装置集成度高密封性好。本发明采用高低温分区设计，在高温反应部分采用不锈钢结构，其他部分采用铝合金材料。由于集成度高及采用铝合金作为反应器的基体，使整个反应器的导热性能好，热利用率高。可以将水汽变换反应所需要热量由前端的等离子体反应放出的热量来提供。

Description

一种用于生产氢气的燃料反应装置
技术领域
本发明涉及一种用于生产氢气的燃料反应装置，属于燃烧反应器领域。
背景技术
以往广谱燃料反应器大多采用滑动电弧形式作为等离子体反应器的主要工作方式，滑动电弧由于放电形式的限制迫使反应器内腔必须为圆柱型状，导致绝大部分广谱燃料反应器的外形均为圆柱型结构。此结构受限于将等离子反应腔与后端重整腔及水汽变换腔集成到一个反应器中，因此结构变得复杂且每个腔室连接处多以管阀件连接，高温下容易发生气体泄漏问题。除此之外，以往广谱燃料反应器由于反应温度较高均采用316L不锈钢等材料制成导热性差。
发明内容
为解决现有技术的问题，本发明提供一种燃料反应装置，采用刀片电极形式，将等离子反应室与催化重整室及一氧化碳水汽变换室继承在一个反应装置中且每个腔室之间无管阀件连接的情况使得整个反应器集成度高密封性好。同时采用高低温分区设计，在高温反应部分采用不锈钢结构，其他部分采用铝合金材料，由于集成度高及中空腔的反应装置主体采用铝合金，使整个反应器的导热性能好，热利用率高。
本发明采用的技术手段如下一种用于生产氢气的燃料反应装置，其特征在于，包括具有中空腔的反应装置主体，所述中空腔内设置有依次连通的液态燃料汽化室、等离子体反应室、催化重整室和一氧化碳水汽变换室；
所述等离子体反应室的放电电极为刀片状电极，混合气体在通电的刀片电极之间进行反应。所述燃料反应装置不限于圆柱型结构，还可以是其他形状的结构，如长方体结构。
基于以上技术方案，优选的，所述燃料反应装置还包括：用于给反应装置加热的加热元件、反应催化剂，所述反应催化剂包括重整催化剂和水汽变换反应催化剂，所述催化重整室的隔热保护腔内和催化重整区内均填充重整催化剂，所述水汽变换区内部填充有水汽变换反应催化剂。
所述等离子体反应室接收液态燃料汽化室汽化之后的待反应气体并在其腔室内进行等离子体反应。所述等离子体反应室内进行待反应燃料气体与空气的混合进行等离子体反应。
基于以上技术方案，优选的，所述等离子体反应室内部设置有刀片状电极，混合气体在通电的两片刀片电极之间进行反应，由于两片刀片电极之间有强电压存在，会在两片电极之间距离最小处产生放电现象，等离子体反应就在两刀片电极距离最短放电区域进行。
基于以上技术方案，优选的，两片电极刀锋相对且两刀片最短间距在2-3mm，等离子反应室内的混合气体由刀尖最短距离处(等离子反应区域)开始进行等离子体反应。气体流经通道逐渐变宽，在两刀片电极相距最短的刀尖之间进行等离子体反应后，反应气体流经刀片电极之间逐渐变宽的通道后通过等离子反应室内的气体出口通道进入催化重整室，本发明中刀片电极数量≥3对，叠加放置。由于在等离子体反应室内的刀刃相对处于形成的通道中进行燃料的等离子体反应，因此需要保证气体燃料通道的横截面积足够大保证充足的燃料通过进行等立体反应，因此本发明两侧刀片电极数量均≥3片。由于两侧刀片电极上分别带有正电与负电，在两侧刀片电极相距最近的刀尖处产生放电现象，因此刀片电极摆放时要刀刃相对。
基于以上技术方案，优选的，所述燃料反应装置还包括气体分配器，所述等离子体反应室设有空气进口，所述气体分配器设置于空气进口，空气经气体分配器进入等离子体反应室。所述等离子体反应室与气体分配器连通，所述气体分配器与外界气泵连接，通过气泵将外界空气泵入到等离子体反应室。
基于以上技术方案，优选的，所述气体分配器内壁设置有若干挡片，所述挡片数量至少为3片，所述挡片以气体分配器的中心形成环形(放射状)结构，用于空气的均匀分布。所述挡片的厚度≥2mm。
基于以上技术方案，优选的，所述等离子体反应室与气体分配器的连接处设置有密封槽，所述密封槽为环形的密封槽。所述密封槽的结构：带凸起高度为为0.2-0.5mm两道环形的密封槽，凸起部分截面形状为高度0.2-0.5mm宽度为1mm的矩形。密封时，将厚度大于0.5mm的柔性石墨平铺在环形密封槽上方，用气体分配器端面压紧柔性石墨，完成气体分配器与等离子反应室之间的密封。
基于以上技术方案，优选的，气体分配器仅与等离子体反应室连通并且将气体分配器置于等离子反应室前端，泵入的空气直接进入等离子反应室与广谱燃料气体充分混合，气体分配器与等离子体反应室通过螺纹连接并在接触面上进行密封。
基于以上技术方案，优选的，所述等离子体反应室的两端分别设有通孔，其中一个通孔与液体汽化室燃料气体出口连通，为等离子体反应室燃料气体入口，另一通孔为等离子体反应室反应后气体出口。
基于以上技术方案，优选的，所述液态燃料汽化室、等离子体反应室、催化重整室和一氧化碳水汽变换室均通过通孔依次连通。即所述液态燃料汽化室通过通孔与等离子体反应室连通，所述等离子体反应室通过通孔与催化重整室连通，所述催化重整室通过通孔与一氧化碳水汽变换室连通。
基于以上技术方案，优选的，所述液态燃料汽化室内设置有蛇形翅片，用于增加气体路径，同时能够增强反应器沿翅片根部到翅片顶部的传热效果，保证腔室内的温度均匀性强化反应效果。
基于以上技术方案，优选的，所述液态燃料汽化室的一侧有液态待反应燃料进口通道，所述液态待反应燃料进口通道与设置于液态燃料汽化室外部的液态光谱燃料进口相连。
基于以上技术方案，优选的，所述液态燃料汽化室靠近等离子体反应室的一侧设置有通孔，为液体汽化室燃料气体出口，与等离子体反应室连通。
所述催化重整室接收由等离子体反应室中反应生成的混合气体，对混合气体进行催化重整得到目标气体氢气。
基于以上技术方案，优选的，所述催化重整室内部设置有隔热保护腔，所述隔热保护腔的材质为不锈钢。所述催化重整室内壁与隔热保护腔外壁之间填充绝热材料，绝热材料为玄武岩纤维。所述不锈钢隔热保护腔放置在重整催化室的正中间位置，隔热保护腔外壁与重整催化室内壁间距≥1mm，即隔热保护腔底板外壁与重整催化室底板内壁间隔≥1mm，隔热保护腔顶板外壁与重整催化室顶板内壁间隔≥1mm，隔热保护腔侧板外壁与重整催化室侧板内壁间隔≥1mm，在每一侧间隙内填充玄武岩纤维绝热材料。所述催化重整室的隔热保护腔内设置有蛇形翅片流道，用于增加气体路径，同时能够增强反应器沿翅片根部到翅片顶部的传热效果，保证腔室内的温度均匀性强化反应效果，使待反应气体进行充分的催化重整反应。
基于以上技术方案，优选的，所述隔热保护腔两端分别设置有通孔，其中一个通孔与等离子体反应室反应后气体出口连通，为催化重整室的气体入口，另一个通孔为催化重整室的气体出口。所述隔热保护腔的气体进出口分别对应催化重整室气体进出口，即隔热保护腔气体进口通过催化重整室气体进口与等离子反应室气体出口相连通，隔热保护腔气体出口通过催化重整室气体出口与一氧化碳水汽变换室气体进口相连通。
基于以上技术方案，优选的，所述一氧化碳水汽变换室包括水汽变换区和催化重整区，所述催化重整室、水汽变换区、催化重整区依次连通；水汽变换室作用即为经过第一次催化重整室内的催化重整反应后进入到一氧化碳水汽变换室内的气体中含有比较多的一氧化碳，使得氢气的纯度较低，需要将气体中所含有的一氧化碳除去，通过水汽变换反应可有效除去气体中含有的大部分一氧化碳，使其含量降低到1％以下。
基于以上技术方案，优选的，在一氧化碳水汽变换室侧壁反应装置主体上靠近水汽变化区的一侧设置有水蒸气进口通道，与反应装置主体外部的水汽进口连通。
基于以上技术方案，优选的，所述水汽变换区内部设置有平行结构的翅片，用于反应器竖直方向传递热量。
基于以上技术方案，优选的，所述催化重整区内设置有蛇形翅片流道，用于增加气体路径，使待反应气体进行充分的催化重整反应。
基于以上技术方案，优选的，在一氧化碳水汽变换室的两端分别设有通孔，其中一个通孔与重整室的气体出口连通，为一氧化碳水汽变换室(水汽变换区)的气体进口，另一个通孔为反应装置的气体出口。
基于以上技术方案，优选的，所述反应装置主体中空腔的腔壁材质为铝合金。
基于以上技术方案，优选的，所述燃料反应装置还包括：用于给反应装置加热的加热元件。
基于以上技术方案，优选的，所述反应装置加热元件均为加热棒，用于为燃料反应装置加热，包括空气均匀分布室空气预热加热棒、液态广谱燃料液体汽化室加热棒、等离子体反应室加热棒以及重整室加热棒；
具体地，在气体分配器与等离子体反应室的连接处上设置有开孔，为空气预加热棒孔，开孔直径略大于加热元件加热棒直径，用于对空气的预加热。在液态燃料汽化室靠近液态待反应燃料进口通道的侧壁的反应装置主体上设置有开孔，为液态燃料汽化室的加热棒孔，开孔直径略大于加热元件加热棒直径。所述液态燃料汽化室的加热元件加热棒用于燃料反应装置启动阶段液态燃料汽化室的预热，将燃料汽化室内温度加热至使待反应液体汽化。在等离子体反应室与气体分配器的连接处上设置有开孔，为等离子体反应室加热棒孔，开孔直径略大于加热元件加热棒直径，用于对等离子体反应室进行加热。在催化重整室的顶部反应装置主体上设有开孔，为催化重整室加热棒孔，开孔的直径略大于加热元件加热棒直径，用于反应过程中对催化重整室的加热。
进一步，所述反应催化剂为重整催化剂和水汽变换反应催化剂，所述催化重整室的隔热保护腔内填充反应所需要的重整催化剂；所述水汽变换区内部填充有水汽变换反应催化剂。所述催化重整区内部填充有与所述催化重整室内相同的重整催化剂，用于提升燃料反应装置的转化率。在水汽变换区与催化重整区交界处设有挡网，防止两种不同催化剂相互混合。同时，在水汽变换区与催化重整室交界处设有挡网，防止两种不同催化剂相互混合。
进一步，在燃料反应装置尾端(靠近催化重整区)端面上的反应装置的气体出口处有挡网防止重整催化剂泄露。
以上所有气室(液态燃料汽化室、等离子体反应室、催化重整室和一氧化碳水汽变换室)均需要保证与外界环境保持良好的密封条件。所述液态燃料汽化室、等离子体反应室、催化重整室以及一氧化碳水汽变换室的材质为铝，所述液态燃料汽化室、等离子体反应室、催化重整室以及一氧化碳水汽变换室均有≥3mm厚铝板(作为各腔室的盖板)与反应装置主体焊接保证各腔室密封性能。
进一步，所述燃料反应装置主体上液态燃料汽化室、等离子体反应室、催化重整室以及一氧化碳水汽变换室等各腔室侧壁开有热偶孔，用于监测反应器工作状态下各阶段的温度变化情况。
本发明的有益效果：
本发明采用刀片电极形式，将等离子反应室与催化重整室及水气变换室集成在一个反应装置中且每个腔室之间无管阀件连接的情况使得整个反应器集成度高密封性好。本发明采用高低温分区设计，在高温反应部分采用316L不锈钢结构，其他部分采用铝合金材料。由于集成度高及采用铝合金作为反应器的基体，使整个反应器的导热性能好，热利用率高。可以将水汽变换反应所需要热量由前端的等离子体反应放出的热量来提供。
本发明的燃料反应装置不限于圆柱型结构，还可以是其他形状的结构，如长方体结构。
本发明的反应装置作为一种液态燃料反应装置，能够将液态燃料经过一系列的物理化学反应为可使用的氢气等清洁能源气体。本燃料反应器将液态燃料的汽化、等离子体反应、催化重整反应及水汽变换整合一体化，结构设计合理、结构紧凑。燃料通过各种通道进行物理化学反应，其窄小而曲折的通道增大燃料的反应面积，提高燃料反应效率，能够将甲醇、乙醇、汽油、柴油、乙二烷等广谱燃料转化为氢气等清洁能源。
附图说明
图1为燃料反应装置的重整室的位置结构示意图；
图2为燃料反应装置的汽化室、水汽变换室位置结构示意图；
图3为等离子体反应室的结构示意图；
图4为气体均匀分布器的结构示意图；
图5为重整室隔热保护腔的结构示意图；
图6为液态广谱燃料在反应装置内的反应路径图；
图7为空气通过气体分配器后的路径图。
图中：1、反应装置主体，2、液态燃料汽化室，3、等离子体反应室，4、催化重整室，5、水汽变换区，6、催化重整区，7、气体分配器，8、隔热保护腔，9、刀片电极，10、等离子反应区域，11、等离子体反应室燃料气体进口，12、等离子体反应室反应后气体出口，13、隔热保护腔气体进口，14、隔热保护腔气体出口，15、重整隔热保护腔流道，16、液态燃料汽化室加热棒孔，17、液态光谱燃料进口，18、液体汽化室燃料气体出口；19、水蒸汽进口，20、催化重整室加热棒孔，21、催化重整室气体出口，22、等离子体反应室加热棒孔，23、空气预热加热棒孔，24、气体均匀分布翅片，25、空气进口，26、密封槽，27、反应装置气体出口。
具体实施方式
下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
一种用于用于生产氢气的燃料反应装置，包括：具有中空腔的反应装置主体1、用于给反应装置加热的加热元件、反应催化剂，进、出液体及气体连接辅助部件；所述进、出液体及气体连接辅助部件包括液态光谱燃料进口铝合金接头、水蒸气进口铝合金接头，以上两种辅助部件均为直角L型铝合金材料，一端为带外螺纹接口，与反应器主体上相应位置的内螺纹接口相连接，另一端为带宝塔接头设计与软管连接。
所述燃料反应装置设置有用于给反应装置加热的反应装置加热元件，所述反应装置主体1内腔填充有反应催化剂，所述反应装置主体1内部设置有隔热保护腔8，所述反应装置主体1与气体分配器7连通；
所述用于给反应装置加热的加热元件均为加热棒，包括空气预热加热棒、液态广谱燃料液体汽化室加热棒、等离子体反应室加热棒以及催化重整室加热棒；
所述中空腔内设置有依次连通的液态燃料汽化室2、等离子体反应室3、催化重整室4和一氧化碳水汽变换室5；所述催化重整室4的背面设置有液态燃料汽化室2，所述催化重整室4和液态燃料汽化室5位于等离子体反应室3与一氧化碳水汽变换室之间，所述液态燃料汽化室2、等离子体反应室3、催化重整室4和一氧化碳水汽变换室5通过通孔依次串联连通；即所述液态燃料汽化室2通过通孔与等离子体反应室3连通，所述等离子体反应室3通过通孔与催化重整室4连通，所述催化重整室4通过通孔与一氧化碳水汽变换室连通。
所述反应装置主体中空腔的腔壁材质为铝合金，采用高低温分区设计，在高温反应部分(隔热保护腔)采用316L不锈钢结构，其他部分采用铝合金材料。以上所有气室(液态燃料汽化室2、等离子体反应室3、催化重整室4和一氧化碳水汽变换室)，均需要保证与外界环境保持良好的密封条件。所述液态燃料汽化室2、等离子体反应室3、催化重整室4以及一氧化碳水汽变换室均有3mm厚铝板(作为各腔室的盖板)与反应装置主体1焊接保证各腔室密封性能。所述燃料反应装置主体1上对应液态燃料汽化室2、等离子体反应室3、催化重整室4以及一氧化碳水汽变换室等各腔室侧壁开有热偶孔用于监测反应器工作状态下各阶段的温度变化情况。
所述液态燃料汽化室2靠近一氧化碳水汽变换室一侧设置有液态待反应燃料进口通道，所述液态待反应燃料进口通道的一端为液态燃料汽化室外部的液态光谱燃料进口17；所述液态燃料汽化室2靠近等离子体反应室3的一侧设置有通孔，为液体汽化室燃料气体出口17，与等离子体反应室连通；在液态燃料汽化室2靠近液态待反应燃料进口通道的侧壁的反应装置主体上设置有开孔，为液态燃料汽化室的加热棒孔16，开孔直径略大于加热元件加热棒直径。所述液态燃料汽化室2的加热元件加热棒用于燃料反应装置启动阶段液态燃料汽化室2的预热，将燃料汽化室2内温度加热至使待反应液体汽化。
所述等离子体反应室3接收液态燃料汽化室2汽化之后的待反应气体并在其腔室内进行等离子体反应。所述燃料反应装置还包括气体分配器7，所述等离子体反应室3设有空气进口25，所述气体分配器设置于空气进口25，空气经气体分配器7进入等离子体反应室3。所述等离子体反应室3与气体分配器7连通，所述气体分配器7与外界气泵连接，通过气泵将外界空气泵入到等离子体反应室3。所述气体分配器7仅与等离子体反应室连通并且将气体分配器置于等离子反应室3前端，泵入的空气直接进入等离子反应室3与广谱燃料气体充分混合，气体分配器7与等离子体反应室通过螺纹连接并在接触面上进行密封。
所述气体分配器7为环形四周均分有12片厚度为2mm的挡片，用于空气的均匀分布。所述挡片以气体分配器7的中心形成环形(放射状)结构，空气从挡片之间的缝隙进入。所述等离子体反应室与气体分配器的连接处设置有密封槽，所述密封槽26为环形的密封槽26。所述密封槽26的结构：带凸起高度为0.2-0.5mm两道环形的密封槽26，凸起部分截面形状为高度0.2-0.5mm宽度为1mm的矩形。密封时，将厚度大于0.5mm的柔性石墨平铺在环形密封槽26上方，用气体分配器7端面压紧柔性石墨，完成气体分配器7与等离子反应室3之间的密封。在气体分配器7与等离子体反应室3的连接处设置有开孔，为空气预加热棒孔23，开孔直径略大于加热元件加热棒直径，用于对空气的预加热。所述等离子体反应室3内进行待反应燃料气体与空气的混合与等离子体反应。所述等离子体反应室内部设置有3对叠加放置的刀片状电极9，混合气体在通电的两片刀片电极之间进行反应。一对的两片电极刀锋相对且两刀片最短间距在2-3mm，等离子反应室3内的混合气体由刀尖最短距离处(等离子反应区域10)开始进行等离子体反应。气体流经通道逐渐变宽。所述等离子体反应室的两端的中央分别设置有通孔，下端的通孔与液体汽化室燃料气体出口连通，为等离子体反应室燃料气体入口11，上端的通孔为等离子体反应室反应后气体出口12，且等离子体反应室燃料气体入口11小于等离子体反应室反应后气体出口12。在等离子体反应室3与气体分配器7的连接处上设置有开孔，为等离子体反应室加热棒孔22，开孔直径略大于加热元件加热棒直径，用于对等离子体反应室进行加热。
所述催化重整室4接收由等离子体反应室3中反应生成的混合气体，对混合气体进行催化重整得到目标气体氢气。所述催化重整室4内部设置有隔热保护腔8，所述催化重整室4与隔热保护腔8之间的间隙处填充绝热材料。所述隔热保护腔的材质为316L材料不锈钢，绝热材料为玄武岩纤维。所述不锈钢隔热保护腔8放置在重整催化室4的正中间位置，隔热保护腔8外壁与重整催化室4内壁间距3mm，即隔热保护腔3底板外壁与重整催化室底板内壁间隔3mm，隔热保护腔8顶板外壁与重整催化室4顶板内壁间隔3mm，隔热保护腔8侧板外壁与重整催化室4侧板内壁间隔3mm，在每一侧3mm间隙内填充玄武岩纤维绝热材料。所述隔热保护腔8上部的两端分别设置有通孔，其中左端的通孔与等离子体反应室3反应后气体出口连通，为催化重整室4的气体入口，右端的通孔为催化重整室4的气体出口；所述隔热保护腔8内填充反应所需要的重整催化剂，颗粒状的重整催化剂通过隔热保护腔4两端的气体入口、气体出口灌入。在催化重整室4的顶部反应装置主体1上设有两个开孔，为催化重整室4加热棒孔，开孔的直径略大于加热元件加热棒直径，用于反应过程中对催化重整室4的加热。所述催化重整室4的隔热保护腔8内设置有蛇形翅片流道，用于增加气体路径，同时能够增强反应装置沿翅片根部到翅片顶部的传热效果，保证腔室内的温度均匀性强化反应效果，使待反应气体进行充分的催化重整反应。所述隔热保护腔8两端分别设置有通孔，其中一个通孔与等离子体反应室反应3后气体出口连通，为催化重整室4的气体入口，另一个通孔为催化重整室的气体出口。隔热保护腔8的通孔与催化重整室4的通孔相对应，所述隔热保护腔8的气体进出口分别对应催化重整室4的气体进出口，即隔热保护腔8气体进口通过催化重整室4气体进口与等离子反应室气体3出口相连通，隔热保护腔8气体出口通过催化重整室4气体出口与一氧化碳水汽变换室气体进口相连通。
所述一氧化碳水汽变换室内包括水汽变换区5和催化重整区6，所述水汽变换区5靠近催化重整室4，且与催化重整室4连通。在一氧化碳水汽变换室侧壁反应装置主体1上靠近水汽变化区的一侧设置有水蒸气进口通道，与反应装置主体1外部的水汽进口连通。所述水汽变换区内部设置有平行结构的翅片，用于反应装置竖直方向传递热量。所述水汽变换区5内填充有水汽变换反应催化剂。所述催化重整区6内部填充有与所述催化重整室4内相同的重整催化剂，用于提升燃料反应装置的转化率。在水汽变换区5与催化重整区6交界处设有挡网，防止两种不同催化剂相互混合。同时，在水汽变换区5与催化重整室4交界处设有挡网，防止两种不同催化剂相互混合。
所述催化重整区6内设置有蛇形翅片流道，用于增加气体路径，翅片厚度3mm，翅片能够将热量由翅片底部传递到翅片顶部，使催化重整区内的温度趋于均匀使待反应气体进行充分的催化重整反应。在一氧化碳水汽变换室的两端分别设有通孔，其中一个通孔与催化重整室4的气体出口连通，为一氧化碳水汽变换室(水汽变换区)的气体进口，另一个通孔为反应装置的气体出口27。在燃料反应装置尾端端面上的反应装置气体出口27处有挡网防止重整催化剂泄露。

Claims (7)

1.一种用于生产氢气的燃料反应装置，其特征在于，包括具有中空腔的反应装置主体，所述中空腔内设置有依次连通的液态燃料汽化室、等离子体反应室、催化重整室和一氧化碳水汽变换室；所述液态燃料汽化室、等离子体反应室、催化重整室和一氧化碳水汽变换室均通过通孔依次连通；
所述等离子体反应室的放电电极为刀片状电极，两片电极刀锋相对且两刀片最短间距在2-3mm；
所述催化重整室内部设置有隔热保护腔；
所述燃料反应装置还包括气体分配器，所述等离子体反应室设有空气进口，所述气体分配器设置于空气进口，空气经气体分配器进入等离子体反应室。
2.根据权利要求1所述的燃料反应装置，其特征在于，所述刀片状电极≥3对。
3.根据权利要求1所述的燃料反应装置，其特征在于，所述一氧化碳水汽变换室包括水汽变换区和催化重整区，所述催化重整室、水汽变换区、催化重整区依次连通；所述水汽变换区内填充有水汽变换反应催化剂；所述催化重整室的隔热保护腔内和催化重整区内均填充重整催化剂。
4.根据权利要求1所述的燃料反应装置，其特征在于，所述隔热保护腔的材质为不锈钢。
5.根据权利要求1所述的燃料反应装置，其特征在于，所述隔热保护腔外壁与重整催化室内壁间距≥1mm。
6.根据权利要求1所述的燃料反应装置，其特征在于，所述反应装置主体中空腔的腔壁材质为铝合金。
7.根据权利要求1所述的燃料反应装置，其特征在于，所述燃料反应装置还包括：用于给反应装置加热的加热元件。
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