CN111295246B - 用于浓缩铁矿石浆料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种从由铁矿石加工产生的浆料浓缩铁矿物质的方法，所述方法借助于反浮选在无任何抑制剂、pH在8.5与10.5之间且添加酰胺‑胺捕收剂或其与传统阳离子捕收剂(胺)的混合物的情况下来进行，所述方法可替代地包括高场磁选步骤，所述步骤使得能够获得具有大于66％的铁含量和低于4％的SiO2+Al2O3含量的浓缩物。

Description

用于浓缩铁矿石浆料的方法
技术领域
本发明主要涉及采矿行业并且包含铁矿石超细尾矿(泥浆)中所含有的铁矿物质的浓缩工艺，所述工艺通过在不添加抑制剂的情况下，添加酰胺-胺型捕收剂或另外，任选地其与常规基于有机物的支链阳离子型捕收剂(胺)的组合进行反阳离子浮选来进行；所述工艺包括可替代地，高强度磁选(magnetic concentration)步骤，以便产生具有高铁含量、低污染物含量以及高比表面积的产物。
背景技术
浮选是铁矿石开采行业的主要浓缩工艺。由于对浓缩工艺效率具有影响，因此传统工艺需要在浮选之前去除超细颗粒。当前，在大部分浓缩器中，通过脱泥去除超细颗粒，接着增稠。来自这一工艺(增稠器溢流)的尾矿(泥浆)引导到常规尾矿坝，其产生一系列影响。
当前，采矿行业每年产生数亿吨废料和尾矿。就尾矿而论，这种材料的很大一部分安置在坝中，因构筑、操作和管理成本而对整体成本有很大影响，还面对重大环境隐患和环境灾害，如破裂的危险。此类风险代表重要社会-环境关注点，因为其暗示获得环境许可证的困难。
不管政府努力、法规和可用的技术如何，采矿尾矿坝破裂仍导致事故，事故有时是灾难性的，经济、社会和环境后果重大。坝故障可能将数百万立方米的尾矿倾倒到环境中，使全部社区迁移，污染饮用水供应(如河和湖)并且毁灭受影响区域的当地野生动物，人类和动物的生存手段。
考虑到这种情形，采矿部门进行了大量投资，以便开发使大体来说由采矿活动，并且具体来说由采矿尾矿和废料产生的影响降到最低的工艺。开发能够减轻来自铁矿石加工的问题的工艺在采矿行业中起很大作用。
使铁矿石行业尾矿产生的影响降到最低的替代方案之一是开发能够通过利用铁矿石尾矿减少安置在坝中的超细颗粒的量的工艺。
铁四角(Quadrilátero Ferrífero)区域(米纳斯吉拉斯州(Minas GeraisState))中来自铁矿石浓缩操作的泥浆具有在40％到50％范围内的铁含量。这些泥浆的特征在于高含量的超细粒子，其具有按重量计大致30％固体，被安置在坝中。
已使用一些工艺来从尾矿回收铁矿物质，因此减少尾矿的量和其环境影响。可提及使用抑制剂和阳离子捕收剂在约10.5的pH下反浮选作为一个选项。
在这种传统已知工艺中，阳离子捕收剂添加到矿浆中，所述捕收剂由石油衍生的有机支链醚-胺类试剂组成，目的为将石英粒子表面从亲水性改变为疏水性，使得其可由引入到工艺中的气泡拖拽到表面。这种类型的阳离子捕收剂通常需要短调理时间，大致1分钟，以作用于待浮选的矿物质。
由于这种类型的阳离子捕收剂不选择性地起作用，因此其需要使用抑制剂，通常多糖，如淀粉。在铁矿石浮选中，淀粉用于使带有铁的矿物质表面亲水，以提高其它硅酸盐矿物质的浮选选择性，抑制捕收剂对其的作用并且将铁矿物质引导到沉降物中。
使用这种常规方法来从尾矿回收带有铁的矿物质带来低冶金回收率和最终产物中高污染物含量的问题。
从尾矿回收铁矿物质的重大挑战之一是从铁矿石矿物质高效分离石英、高岭石和其它脉石矿物质。高岭石，矿石的较细微部分的脉石成分，因其形态特征和表面负载而是传统反浮选工艺的主要抑制剂。
在目前先进技术中，存在含高岭石的脉石与所关注矿物质的分离工艺，如苏扎(Souza)等人(苏扎H.S.；特斯塔F.G.(TESTA,F.G.)；布拉加A.S.(BRAGA,A.S.)；克维托-里贝罗R.(KWITKO-RIBEIRO,R.)；奥利韦拉A.H.(OLIVEIRA,A.H.)；里尔·菲尔霍L.S.(LEALFILHO,L.S.)Desenvolvimento de uma rota de
Figure GDA0002583872680000021
como alternativa para
Figure GDA0002583872680000023
de minérios de manganês de baixo teor.见于：ENCONTRO NACIONAL DETRATAMENTO DE
Figure GDA0002583872680000025
E METALURGIA EXTRATIVA,26,2015,
Figure GDA0002583872680000022
de Caldas)。在这种情况下，工艺由从这种矿石的富选(beneficiation)中产生的细粒浓缩锰组成，其中高岭石是主要脉石矿物质。所述工艺使用对高岭石具有选择性的酰胺-胺型捕收剂，和变性淀粉作为用于氧化锰抑制的抑制剂进行反阳离子浮选。不同于本发明中所使用的工艺，锰矿石在浮选之前经历脱泥步骤，这意味着超细部分(<10μm)从工艺中去除。所获得的结果显示工艺不具有所要效率，因为浓缩物中的锰含量仅为按重量计34％。
罗得里格斯(罗得里格斯O.M.S.
Figure GDA0002583872680000024
de caulinita em minérios de ferro ebauxíticos,2012.170.毕业论文(冶金工程博士学位-Escola de Engenharia,米纳斯吉拉斯联邦大学(Universidade Federal de Minas Gerais),贝洛奥里藏特(BeloHorizonte),2012)描述关于用于通过反浮选从铝土矿矿石以及铁矿石分离高岭石的数种阳离子捕收剂和抑制剂的效率的研究。所述研究分析八种相异捕收剂，如胺、胺盐和DTAB(十二烷基三甲基溴化铵)的效率。一些所研究的捕收剂：CTAB、Flotigam
Figure GDA0002583872680000031
和DTAB在某些pH值范围内以及在存在或不存在某些抑制剂的情况下显示良好选择性。然而，在任一情况下未实现令人满意的铁回收率。
罗得里格斯等人的技术论文(罗得里格斯O.M.S.,罗恰D.C.(ROCHA,D.C.),佩雷斯A.E.C.(PERES,A.E.C.),佩雷拉C.A.(PEREIRA,C.A.),库里A.(CURI,A.)Seletividade na
Figure GDA0002583872680000032
entre caulinita e hematita por
Figure GDA0002583872680000033
见于：ENCONTRO NACIONAL DETRATAMENTO DE
Figure GDA0002583872680000038
DE METALURGIA EXTRATIVA.24,2011,萨尔瓦多(Salvador),第360到366页)中描述类似情况，其中报导成功使用反阳离子浮选工艺，所述工艺使用胺作为捕收剂和淀粉作为赤铁矿抑制剂。
比特滕考特等人(比特滕考特L.R.M.,米勒J.D.(MILLER,J.D.),林C.L.(LIN,C.L.)的文献《来自巴西铝土矿矿石的高纯度水铝矿浓缩物的浮选回收率(The flotationrecovery of high-purity gibbsite concentrates from a Brazilian bauxite ore)》见于：先进材料-应用矿物与冶金加工原理(Adv Mater Appl Miner Metall ProcessPrinci),1990,美国利特尔顿(Littleton,USA):由美国矿业工程师学会的矿业工程协会(Soc of Mining Engineering of AIME)出版,1990年,第77到85页)提交关于水铝矿浓缩的研究，其用于从铝土矿矿石产生耐火材料，所述铝土矿矿石含有50％水铝矿、35％石英和15％高岭石。在所描述的工艺中，水铝矿以两个步骤浓缩：首先，使水铝矿和高岭石在pH 2下通过正浮选与石英分离；随后，在pH 6下利用用作捕收剂的季铵盐的反阳离子浮选分离高岭石。
除阳离子捕收剂以外，上文所描述的所有工艺还需要使用抑制剂以成功回收所要矿物质。另外，实现铁矿石泥浆中的石英与高岭石的高效分离仍是使用来自其加工的尾矿的阻碍。本发明旨在解决所描述的问题。
罗恰研究使用醚-胺和玉米淀粉通过柱浮选浓缩铁矿石泥浆(罗恰,L.Estudo deaproveitamento
Figure GDA0002583872680000034
das lamas de uma
Figure GDA0002583872680000037
de ferro,através de
Figure GDA0002583872680000036
Figure GDA0002583872680000035
reversa.硕士毕业论文,Escola de Engenharia,米纳斯吉拉斯联邦大学,贝洛奥里藏特,2008)，其中描述先前使用微脱泥去除尾矿中存在的小于5μm的超细粒子，实现具有67％Fe和少于1％的SiO2的浓缩物，以及接近20％的整体物料回收率。
所开发的工艺，即本专利申请的目的在这种情形下插入并且提供通过回收这些残余物中所含有的铁矿物质减少铁矿石加工期间所排放材料的体积的解决方案。
本发明的目的
本发明的一个目的是减少当前安置在坝中的来自铁矿石加工的尾矿的体积。
本发明的另一目的是通过浓缩尾矿中存在的铁矿物质的工艺增加来自铁矿石加工的超细颗粒(泥浆)的使用。
本发明的另一目的是提供以较简单和经济的方式获得高岭石和石英与铁矿物质的高效分离，并且获得具有高铁含量、低污染物含量和高比表面积的产物的工艺。
发明内容
本发明公开在不先前去除来自铁矿石加工的超细粒子(<5μm)的情况下来自泥浆的铁矿物质的浓缩工艺。传统工艺在去除超细粒子(<5μm)之后在大约10.5的高pH下进行，而本发明工艺的特征在于含有在pH在8.5与10.5之间、添加酰胺-胺捕收剂或其与传统阳离子捕收剂(胺)的混合物下进行的反浮选步骤。不同于传统工艺，所提出的工艺在不存在任何抑制剂的情况下进行，并且目的是解决将铁矿石与高岭石和石英分离的问题，从而还获得高铁回收率和因此残余物的较好使用。此外，本发明的浮选工艺可与使用13,000高斯到18,000高斯的场和1.1mm到1.5mm间隙矩阵的湿高强度磁选工艺联合使用。
附图说明
本发明基于对应图式详细描述。
图1显示比较目前先进技术和本发明的泥浆浓缩途径的流程图。
图2显示铁矿石泥浆的典型尺寸分布。
图3显示详述本发明的铁矿石泥浆浓缩工艺的步骤的流程图。
图4示出铁矿石泥浆的典型矿物组成。
图5显示连续柱浮选先导测试+磁选中所获得的浓缩物中的铁(Fe)含量。
图6显示连续柱浮选先导测试+磁选中所获得的浓缩物中的二氧化硅(SiO2)含量。
图7显示连续柱浮选先导测试+磁选中所获得的浓缩物中的氧化铝(Al2O3)含量。
具体实施方式
尽管本发明可能易受不同实施例影响，但应理解，本发明说明书应视为本发明的原理的范例并且并不打算将本发明限于本文中已说明且描述的内容，在图式和以下详细论述中显示优选实施例。
除非另外指出，否则所有份数和百分比按重量计。
本发明的主要方法涉及浓缩来自在铁矿石加工中所产生的泥浆的铁矿石的工艺，其包含以下步骤：
a)通过添加碱将泥浆pH调节到在8.5到10.5范围内的值；
b)向泥浆中添加酰胺-胺阳离子捕收剂，或所述捕收剂与一或多种其它捕收剂的混合物，并且进行所述捕收剂的调理；
c)通过添加水调节矿浆固体百分比；以及
d)在不存在抑制剂的情况下进行反浮选以获得富铁浓缩物。
采矿行业中最常用的铁矿石富选工艺由浮选组成。使用这种工艺需要先前脱泥步骤，其为去除超细粒子，这损害浓缩工艺的效率。
这种矿石的脱泥一般借助于水力旋流器(hydrocyclone)进行。如图1所示，由超细粒子构成的来自脱泥的溢流通向被称为增稠的后续工艺。在这种泥浆增稠操作中，获得回收的工艺用水和含30％固体的浓稠产物，即增稠器底流。在目前先进技术中，如由图1A所表示，这些增稠泥浆或增稠超细颗粒的目的地是尾矿坝。
本发明使用所述泥浆作为起始材料，进行如图1B所示的浓缩工艺，并且获得含有超过60％铁含量的浓缩物。
本发明的铁矿石泥浆优选来源于米纳斯吉拉斯州铁四角区域中的铁矿石的浓缩操作，并且基本上由脉石矿物质，主要石英和高岭石，以及铁矿物质构成。泥浆铁含量在40％到50％范围内。
优选地，本发明工艺中所使用的泥浆是大致30％固体并且由超细矿石粒子构成。可借助于图2视觉化铁矿石泥浆的典型尺寸分布。典型地，除接近于45μm的最大粒度(最大尺寸(top size))以外，泥浆具有约50％低于10μm的粒子和20％低于3μm的粒子。
如图3的流程图由所示，本发明工艺的第一步骤由以下组成：通过添加碱，优选氢氧化钠(NaOH)调节泥浆的pH，直到实现本发明的优选pH范围，8.5与10.5之间的pH。
工艺的第二步骤由添加捕收剂和其调理组成。本发明中所使用的捕收剂是由蔬菜脂肪酸调配的直链酰胺-胺类型，并且对石英和高岭石的提取具有选择性。优选地，本发明使用由
Figure GDA0002583872680000051
公司生产的称作Flotinor-
Figure GDA0002583872680000052
的市售捕收剂。捕收剂可单独使用，或以不同比率与传统阳离子有机支链捕收剂组合使用。
捕收剂优选以在50到1000g/t(克捕收剂/吨泥浆)范围内的量添加。这一值根据泥浆和污染物内容(石英和高岭石)的表面积变化。
优选地，在搅拌槽中进行捕收剂的调理，其中滞留时间从10分钟到30分钟变化，优选20分钟，以便促进并且保证捕收剂吸附到石英和高岭石粒子。与花费约1分钟的常规工艺相比，对较长调理时间的需要由铁矿石泥浆的高表面积解释，所述高表面积需要矿物质粒子与捕收剂之间更多的相互作用时间。
优选地，本发明工艺在不添加任何类型的抑制剂的情况下进行。可以观察到，抑制剂用以抑制铁以及高岭石。因此，添加抑制剂将对工艺不利，因为其降低对去除存在于铁矿石泥浆中的这种脉石物质(高岭石)的选择性。
本发明工艺的第三步骤是在搅拌槽输出处向工艺添加水以确保矿浆具有大致20％固体，其为适于下一步骤(反浮选)的条件。
本发明工艺的第四步骤是反柱浮选，一种目前先进技术中已知的方法。在这一步骤中，空气或任何其它合适的气体鼓泡通入系统，并且气泡将石英和高岭石粒子拖拽到表面。
反浮选步骤优选在开路中进行，其可在一个阶段中或在具有较清洁阶段的超过一个阶段中进行。较清洁阶段是使用来自前一浮选步骤的相对较差浓缩物，并且产生较高级别的浓缩物和尾矿的浮选步骤。
在常规柱浮选工艺中，矿浆滞留时间是大致20分钟。在本发明中，由于泥浆尺寸特征使用较长时间(20到60分钟，优选40分钟)：粒子越细，沉降所需的时间越长。另外，需要较长滞留时间以便达到适当的溢流速度，降低铁粒子连同脉石的流体动力阻力。溢流速率包含离开柱顶部的漂浮材料速率(吨/小时)除以柱的横截面面积(m2)的比率。常规浮选的溢流速率是约5吨/小时/米2。在本发明中，溢流速率不超过2吨/小时/米2。
使用在柱顶部添加的洗涤水促进泡沫洗涤并且将铁矿物质驱动到沉降物中，从而提高分离效率。因此，需要洗涤水来减少铁矿物质的流体动力阻力并且将其引导到沉降物中。
洗涤水也促进矿浆稀释。在本发明中，矿浆应含有约15到20％固体，优选15％。在常规浮选工艺中，固体百分比是约40到50％。泥浆的颗粒特征需要浮选介质的较高稀释，以获得脉石粒子与空气气泡更高的接触效率和铁粒子受泡沫的较小捕获和拖拽(流体动力阻力)。因此，所使用的水量应使得促进矿浆稀释到15到20％固体范围内。
在反浮选步骤之后，获得铁浓缩物。本发明允许回收超过90％存在于泥浆中的铁并且获得具有超过60％铁含量以及低杂质含量的浓缩物，实现先前作为尾矿排放的这种新产品可能的商业化。
如上文所描述，本发明工艺在不同于常规使用的pH范围内进行。所述工艺提出使用除迄今为止传统使用的捕收剂外的捕收剂，调理时间远长于常规反浮选技术中所采用的时间并且甚至浮选期间浮选时间更长、矿浆稀释度更高，另外不存在任何抑制剂。
在本发明的一替代实施例中，在反柱浮选步骤之后，将所获得的浓缩物传送到高强度磁选步骤，其目标为去除污染物，主要未由浮选去除的石英和高岭石。在这一步骤中，施加13,000到18,000高斯的磁场，间隙基质为1.1到1.5mm，馈料中的固体百分比可从15％到35％变化，并且洗涤水从3到5乘馈入速率变化。磁选设备可在基质水平或竖直布置的情况下使用，后者与盆槽中矿浆的脉动组合。
任选地，在磁选步骤中可使用化学试剂，其目标为获得铁矿物质与脉石矿物质、主要为石英和高岭石之间分离的更大选择性。化学试剂是选自由六偏磷酸钠和硅酸钠组成的群组的分散剂以及称作胶态磁铁矿的试剂。胶态磁铁矿提高铁矿物质的磁化率，而分散剂促进铁矿物质与脉石矿物质之间的更大分散，从而促进其之间的更大分离。
在磁选步骤之后，所述化学试剂在搅拌调理槽中添加到工艺中，滞留时间从2到5分钟变化。
在磁选步骤期间，对于分散剂，施加的试剂剂量是200g/t到400g/t，并且对于胶态磁铁矿，是300g/t到700g/t。
浮选步骤与磁选的组合促进高于95％的石英去除和高于85％的高岭石去除，从而允许除超过45％的整体回收率和超过70％的金属回收率以外获得具有高于66％的铁含量和低于4.0％的SiO2+Al2O3的最终浓缩物。
因此，尽管仅显示本发明的一些实施例，但应理解，所属领域的技术人员可在不脱离本发明的精神和范围的情况下进行各种省略、代替和更改。所描述的实施例应在所有方面中仅被视为说明性并且非限制性的。
明确地规定以大体上相同方式执行相同功能以实现相同结果的元件的所有组合在本发明的范围内。此外完全预期并且涵盖来自一个所描述实施例的元件到另一实施例的代替。此外需要理解图式不一定成比例，而其仅具有概念性质。因此，意图是受限的，如由所附权利要求书的范围所指示。
以下实例在辅助理解本发明的意义上提供，并且不应视为限制其范围。
实例1
使用来自铁矿石加工的泥浆样品进行铁矿物质浓缩测试。这些泥浆样品来自位于铁四角区域(巴西米纳斯吉拉斯州)的铁矿石操作，并且具有这个区域典型的化学、矿物和尺寸分布。
表1显示具有约45％Fe、28％SiO2和3％Al2O3含量的样品的化学组成。重要的是记得高岭石是带有Al2O3的主要矿物质。
表1-铁矿石泥浆的化学组成
Figure GDA0002583872680000081
关于尺寸分布，如图2的图解所示，泥浆样品具有约50％低于10μm的粒子和接近于45μm的最大粒度(最大尺寸)。
关于矿物组成，如图4的图解所示，样品具有约63％铁矿物质(主要赤铁矿和针铁矿)、25％石英和8％高岭石。
在搅拌槽中利用添加氢氧化钠(NaOH)进行具有30％固体的泥浆的pH调节，直至到达pH 10.5。
使用152g/t由
Figure GDA0002583872680000083
公司生产的Flotinor-
Figure GDA0002583872680000084
捕收剂并且调理时间是20分钟。在搅拌槽管道输出中向工艺中添加水，使得泥浆达到20％固体。
使泥浆样品在单阶段，6米高、8英寸直径柱上以80kg/h的馈入速率经历浮选测试。柱中的滞留时间是大致30分钟并且矿浆固体百分比保持在20到15％范围内。不添加抑制剂。
最终浓缩物成功实现高铁含量以及低石英和高岭石含量。表2中所展示的结果显示所获得的结果，其中浓缩物含有62.81％Fe和仅3.21％SiO2(石英)。相当大部分的石英以及一定量的高岭石移出用于浮选尾矿。另外，铁的冶金回收率非常高：93.83％。
表2-来自铁矿石泥浆浓缩途径的结果
Figure GDA0002583872680000082
实例2
如表3中所报告，利用不同工艺参数测试先前实例中所使用的相同泥浆样品：
·捕收剂类型：传统(醚-胺)或Flotinor-
Figure GDA0002583872680000085
(酰胺-胺)
·捕收剂剂量：50到500g/t
·抑制剂使用：有或无淀粉
·pH：8.5到10.5
使泥浆样品在单阶段，6米高、8英寸直径柱上以80kg/h的馈入速率经历浮选测试。
表3中所展示的结果显示使用传统醚-胺捕收剂，铁回收率的最好冶金结果是约93％，但获得高杂质浓缩物(SiO2>10％)。并且，为了在浓缩物中获得低二氧化硅含量(3.73％)，将高量铁牵引到漂浮物(流体动力阻力)，其可利用铁的低冶金回收率(约67％)证实。
在高pH下使用至少100g/t酰胺-胺型捕收剂Flotinor-
Figure GDA0002583872680000092
的测试显示良好结果。最好结果是在pH 10.5下使用152g/t Flotinor-
Figure GDA0002583872680000093
的测试，其获得具有63％铁、3％二氧化硅和94％冶金回收率的浓缩物。
即使使用Flotinor-
Figure GDA0002583872680000094
作为捕收剂，使用抑制剂(淀粉)也有损结果。结果显示冶金回收率降低到约64％，因为其降低工艺的选择性。
表3-每个测试中的工艺参数和所获得的结果
Figure GDA0002583872680000091
实例3
用来自先导规模浮选的浓缩物以在80kg/h到200kg/h范围内的馈入速率进行磁选测试。测试具有水平安置的基质而无矿浆脉动的设备和具有竖直安置的基质以及盆槽中矿浆脉动的设备，其均具有在15到35％范围内的固体百分比、13,000到18,000高斯的磁场和1.1到1.5mm的间隙基质。在添加和不添加化学试剂的情况下进行测试。所获得的结果显示于以下表4中。
表4-磁选测试中的工艺参数和所获得的结果
Figure GDA0002583872680000101
表4的结果显示在浮选步骤之后施加高场磁选允许获得铁含量超过67％的浓缩物。添加300g/t作为分散剂的六偏磷酸钠允许将浓缩物中的铁含量从57.43％提高到63.63％，并且将SiO2+Al2O3含量从11.75％降低到4.17％。添加500g/t胶态磁铁矿促进金属回收率从64.54％提高到69.84％和SiO2+Al2O3含量从6.38％降低到5.32％。
表4中所展示的测试也证明将磁场从13,000高斯提高到18,000高斯促进铁含量从65.23％提高到66.40％和SiO2+Al2O3含量从5.83％降低到4.09％。
实例4
另外，在较粗糙阶段中使用508mm直径和4米高度浮选柱，并且在较清洁步骤中使用隆基(Longi)LGS-500EX 1.3T设备中13,000高斯的场、1.5mm间隙和脉动床的磁选进行连续先导规模测试。用500kg/h馈入速率、35％固体、200g/t Flotinor 5530捕收剂、pH 10.5、700升/小时水洗液、13,000高斯的场、1.5mm间隙以及300rpm盆槽脉动进行测试。所获得的结果显示于以下表5和图5、6以及7中。
表5-浮选柱+磁选中先导规模的结果
Figure GDA0002583872680000102
Figure GDA0002583872680000111
结果显示柱浮选后接磁选允许获得铁含量高于66％并且SiO2+Al2O3含量低于4％的浓缩物。另外，这种途径允许获得比表面积(布莱恩)超过2,500cm2/g的铁浓缩物，这允许将这种浓缩物作为球粒化工艺的进料(球粒馈料)使用，并且也可促进获得1,500cm2/g的平均表面的馈料的研磨步骤能耗减少。

Claims (27)

1.一种铁矿物质的浓缩方法，所述铁矿物质来自由铁矿石加工产生的泥浆，所述方法的特征在于包含以下步骤：
a)通过添加碱将所述泥浆的pH调节到在8.5到10.5范围内的值；
b)向沉淀物中添加酰胺-胺型阳离子捕收剂或所述捕收剂与一或多种传统胺型阳离子捕收剂的混合物，并且执行所述捕收剂的调理；
c)通过添加水调节矿浆固体百分比；以及
d)在不存在抑制剂的情况下执行反浮选以获得富铁浓缩物。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述方法进一步包含在步骤(d)之后的高场湿磁选步骤。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述泥浆包含含有铁矿物质和脉石矿物质的超细粒子。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述泥浆包含含有铁矿物质、石英和高岭石的超细粒子。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于所述铁矿物质主要由赤铁矿和针铁矿组成，并且铁含量是40％到50％。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述泥浆具有20％到40％固体。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(a)中所添加的碱是氢氧化钠(NaOH)。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述酰胺-胺型阳离子捕收剂是由蔬菜来源的脂肪酸调配的直链捕收剂。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述传统胺型阳离子捕收剂选自醚-胺类有机支链阳离子捕收剂。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述捕收剂以50g/t到1000g/t(克捕收剂/吨泥浆)范围内的量添加。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(b)中所述捕收剂的调理时间在10到30分钟范围内。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(b)中所述捕收剂的调理时间是20分钟。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(c)中进行所述固体百分比的调节，使得所述矿浆具有在15％到25％范围内的固体含量。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(c)中进行所述固体百分比的调节，使得所述矿浆具有20％的固体含量。
15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(d)中，进行反浮选，其中添加水以便洗涤泡沫并且将所述铁矿物质引导到沉降物中。
16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(d)中，反浮在柱中进行，其中添加水以便洗涤泡沫并且将所述铁矿物质引导到沉降物中。
17.根据权利要求15所述的方法，其特征在于洗涤水以促进所述矿浆稀释到15％到20％固体范围的量添加。
18.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(d)中，柱浮选中所述矿浆的滞留时间是20到60分钟。
19.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(d)中，柱浮选中所述矿浆的滞留时间是40分钟。
20.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(d)中，漂浮溢流速率不超过2吨/小时/米2。
21.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(d)中，所述反浮选在开路中并且在一个阶段中进行。
22.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(d)中，所述反浮选在开路中在具有较清洁阶段的超过一个阶段中进行。
23.根据权利要求2所述的方法，其特征在于在所述高场湿磁选步骤中，场强是13,000高斯到18,000高斯。
24.根据权利要求2所述的方法，其特征在于采用具有水平或竖直安置的模且具有或不具有盆槽中所述矿浆的脉冲运动的磁选设备。
25.根据权利要求2所述的方法，其特征在于采用选自由六偏磷酸钠和硅酸钠组成的群组的分散剂。
26.根据权利要求2所述的方法，其特征在于采用胶态磁铁矿作为试剂。
27.根据权利要求2所述的方法，其特征在于所获得的铁浓缩物具有按重量计高于66％的铁含量、低于4.0％的SiO2+Al2O3。
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