CN111282991A - 厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法 - Google Patents

厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，属于金属板带制备技术领域。本发明的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，包括以下步骤：将700～780℃的铝液与经过软态热处理的铜板通过轧辊进行复合轧制，得到厚铜层比例的铜铝复合板带；所述复合轧制的复合区域的长度为80mm以上；所述复合轧制的复合压力为10000kN以上；所述铜铝复合板带中铜层的比例为20％～60％；所述铜铝复合板带中铜层的厚度为0.2～5mm。该方法所得的铜铝复合板带中铜层较厚，铜层所占比例较大，不易被焊穿，适用于激光焊接，也适用于全焊，可用于新能源汽车用的大功率锂电池行业，能够确保电流的稳定传输。

Description

厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法
技术领域
本发明涉及一种厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，属于金属板带制备技术领域。
背景技术
铜铝复合板带，是铜板与铝板组成的复合板，通过冷轧、热轧、爆炸复合法、爆炸轧制法等方式焊接在一起，得到的不能分开的新型材料。
现有技术制备的铜铝复合板带中铜层的厚度一般在2mm以下，无法生产铜层厚度较厚、铜层比例较大(20％以上)的铜铝复合板带。目前的锂电池行业中，锂电池电芯电流越来越大，对焊接的要求也越来越高，与极耳焊接时，需要的铜层的厚度越来越高。目前大部分铜铝复合板带中铜层的厚度在2mm以上，铜层比例在20％以上，无法满足焊接(激光焊接)的要求，容易把铜层焊穿，破坏铜铝复合板带的结构。
发明内容
本发明的目的在于提供一种厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，该方法制得的铜铝复合板带中铜层较厚，铜层所占比例较大。
本发明的技术方案如下：
一种厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，包括以下步骤：
将700～780℃的铝液与经过软态热处理的铜板通过轧辊进行复合轧制，得到厚铜层比例的铜铝复合板带；所述复合轧制的复合区域的长度为80mm以上；所述复合轧制的复合压力为10000kN以上；所述铜铝复合板带中铜层的比例为20％～60％；所述铜铝复合板带中铜层的厚度为0.2～5mm。
本发明对于铜层的宽度不作限定，可以根据需要得到本领域常规的宽度。比如，铜层的宽度可以为100～1000mm。
本发明的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，所用的铝液是700～780℃的铝液，所用的铜板是经过软态热处理的铜板，将铝液和铜板进行复合轧制时，复合区域的长度是在80mm以上，所采用的复合压力是在10000kN以上，制得了铜层比例为20％～60％、铜层厚度为0.2～5mm的铜铝复合板带。所得铜铝复合板带中铜层较厚，铜层所占比例较大，不易被焊穿，适用于激光焊接，也适用于全焊，可用于新能源汽车用的大功率锂电池行业，能够确保电流的稳定传输。
通过对铜板和铝液复合前的状态进行处理，比如，铝液的温度为700～780℃，铜板是经过软态热处理的，同时在特定的复合压力(10000kN以上)下经过一定长度的复合区域(80mm以上)，得到厚铜层比例的铜铝复合板带。700～780℃的铝液与铜板复合时，铝凝固潜热和铝自身降温传出的热量使得铜板的温度升高，在300～400℃下铜原子和铝原子即可互相扩散，即铜原子和铝原子偏离平衡位置扩散到其他位置，实现了冶金结合。
可以理解的是，铜板是经过清洁处理的，对于清洁处理的方式不作限定，采用本领域常规的酸碱洗即可。
应当理解的是，复合区域的长度指的是，利用上、下轧辊进行复合轧制时，铝液和铜板开始复合到上、下轧辊中心连线之间的长度。
本发明对于铝的来源不作限定，采用本领域常规的导电性良好的铝即可。优选地，所述铝液中铝的含量为99.6％以上，所述铝液中氢元素含量在20ppm以下。
应当理解的是，水的含量以氢元素的含量来表示。
优选地，所述铝液主要通过以下方法制得的：将铝熔融后，升温到700～800℃，进行精炼，使精炼后的铝液中氢元素含量在20ppm以下，然后浇入铸嘴。经过精炼的铝液无氧，与铜板复合后，得到的铜铝复合板带无氧。精炼后的铝液中水汽的含量降低，使得氢元素含量达到了20ppm以下。
为了进一步提高复合效果，优选地，所述精炼的温度为800～850℃；所述铸嘴中铝液的温度为700～800℃。
可以理解的是，铜板采用本领域常规的铜板即可，优选地，所述铜板中铜的含量在99.95％以上。
对于软态热处理的方式不作限定，采用本领域常规的软态热处理的方式消除应力即可。优选地，所述软态热处理的温度为500～600℃；所述软态热处理的时间为1～5h。通过合理调整软态热处理的温度和时间，有助于消除应力。
复合压力的提高，铜带越厚，铜带自身变形抗力大，大的复合压力能够使铜带变平整，同时在复合过程中，大复合压力，会有大的变形量，复合过程变形量大，复合强度会提高。优选地，所述复合轧制的复合压力为10000～50000kN。
复合压力是通过轧制力实现的，优选地，所述轧制力为18000～40000kN。
优选地，所述复合轧制的复合区域的长度为80～150mm。长度为80～150mm的复合区域可保证铜原子和铝原子充分扩散。若复合区域的长度过短，铝液和铜板复合的距离较短，无法充分传热，铜原子和铝原子亦无法充分扩散，复合区域过长，对仪器的要求较高，成本增加。
优选地，所述铜铝复合板带的厚度为0.5～15mm。该方法能够制得厚度为0.5～15mm的铜铝复合板带，适用领域较广，有利于推广应用。
为了进一步提高复合强度，优选地，所述复合轧制的复合速度为800～2000mm/min。复合速度过慢，铝降温较多，不利于对铜传热，热量不够也不利于光散，进而影响结合强度；若复合速度过快，无法使得铝固化，同时，复合时间过短，扩散不充分。
应当理解的是，800～2000mm/min的复合速度下铜板和铝液复合的时间很短，不会形成金属间化合物。
为了提高铜板的平整程度，优选地，所述复合轧制过程中，铜板的张力为30～150kN。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。
一、本发明的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法的具体实施例如下：
实施例1
本实施例的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，原料铜带为4*600mm(厚度为4mm，宽度为600mm)，铝的牌号为1060，包括以下步骤：
(1)铝
将牌号为1060的金属铝加热熔炼，形成铝液，铝液通过熔炼炉熔炼之后，温度升到830℃，进行精炼，然后导入保温炉稳定在830℃，进行二次精炼，然后通过流槽，在线除气箱在线精炼，之后浇入预热的铸嘴中，铝液在铸嘴中的温度稳定在770℃，铝液经铸嘴浇铸出后进入两个轧辊之间的复合区域。
(2)铜板
软态经过清洗出油的，铜带4.5*600*c，通过开卷机，经过上轧辊，进入两个轧辊之间的复合区域。
(3)复合轧制
步骤(1)得到高温铝液和步骤(2)处理过的铜板通过轧辊进行复合轧制，复合板经过导辊，进入卷取机，完成复合，得到铜层比例为50％的铜铝复合板带7.5*750*c(厚度为8mm，宽度为750mm)。复合区域长度100mm，复合速度1300mm/min，两个轧辊给定复合轧制力23000kN，铜带给定张力80kN。
实施例2
本实施例的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，原料铜带为2.0*1000(厚度为2mm，宽度为1000mm)，铝的牌号为1060，包括以下步骤：
(1)铝液
将牌号为1100的金属铝加热熔炼，形成铝液，铝液通过熔炼炉熔炼之后，温度升到830℃，进行精炼，然后导入保温炉稳定在830℃，进行二次精炼，然后通过流槽，在线除气箱在线精炼，之后浇入预热的铸嘴中，铝液在铸嘴中的温度稳定在730℃，铝液经铸嘴进入两个轧辊之间的复合区域。
(2)铜板
软态的铜带，2.0*900*c；通过开卷机，经过上轧辊，进入两个轧辊之间的复合区域。
(3)复合轧制
步骤(1)得到的高温铝和步骤(2)处理过的铜板通过轧辊进行复合轧制，复合板经过导辊，进入卷取机，完成复合，得到铜层比例为20％的铜铝复合板带7.0*1000*c。复合区域长度80mm，复合速度1000mm/min，复合轧制力25000kN，铜带给定张力100kN。
二、关于对比例
对比例1
本对比例的摩擦焊接工艺，摩擦焊接的方式制备铜铝复合极柱，采用铜板和铝柱为原材料，一件一件通过摩擦焊机进行焊接；摩擦焊接工艺中心点的线速度为0，复合强度从外围到中心，复合强度越来越差；工件是一个一个做的，一致性较差。
对比例2
本对比例的轧制复合工艺，采用的铜板和铝板通过轧制(常温和高温)来实现复合的，轧制复合无法解决铝板的氧化问题，同时高温复合时铜板带的氧化问题也难以解决；目前轧制复合多采用。
三、关于试验例
试验例1
对实施例1和实施例2得到的厚铜层比例的铜铝复合板带的结合强度进行表征，得到结果见表1。
表1
Figure BDA0002389239020000041
Figure BDA0002389239020000051
实验结果表明，本发明制得的厚铜层比例的铜铝复合板带的结合强度在35N/mm以上。

Claims (10)

1.一种厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将700～780℃的铝液与经过软态热处理的铜板通过轧辊进行复合轧制，得到厚铜层比例的铜铝复合板带；
所述复合轧制的复合区域的长度为80mm以上；所述复合轧制的复合压力为10000kN以上；
所述铜铝复合板带中铜层的比例为20％～60％；所述铜铝复合板带中铜层的厚度为0.2～5mm。
2.根据权利要求1所述的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，所述复合轧制的复合区域的长度为80～150mm。
3.根据权利要求1所述的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，所述复合轧制的复合压力为10000～50000kN。
4.根据权利要求1所述的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，所述铜铝复合板带的厚度为0.5～15mm。
5.根据权利要求1所述的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，所述复合轧制的复合速度为800～2000mm/min。
6.根据权利要求1所述的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，所述复合轧制过程中，铜板的张力为30～150N。
7.根据权利要求1～6任一项所述的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，所述铝液中铝的含量为99.6％以上，所述铝液中氢元素含量在20ppm以下。
8.根据权利要求7所述的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，所述铝液主要通过以下方法制得的：将铝熔融后，升温到700～800℃，进行精炼，使精炼后的铝液中氢元素含量在20ppm以下，然后浇入铸嘴。
9.根据权利要求8所述的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，所述精炼的温度为800～850℃；所述铸嘴中铝液的温度为700～800℃。
10.根据权利要求1～6任一项所述的厚铜层比例的铜铝复合板带的制备方法，其特征在于，所述软态热处理的温度为500～600℃；所述软态热处理的时间为1～5h。
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