CN111277094B - 复合盘式驱动电机 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种复合盘式驱动电机，属于汽车电机领域。所述复合盘式驱动电机包括壳体、定子组件、转子组件和转轴，壳体内布置有空腔，定子组件包括定子铁心圆盘和至少两层齿圈，定子铁心圆盘的一板面固定在壳体的内壁上，每层齿圈均包括多个沿定子铁心圆盘周向间隔布置的齿块，且各层齿圈的齿块的数量由内层至外层依次减少，每个齿块上均套设有线圈，转子组件包括转子磁轭圆盘和与各层齿圈一一对应的磁环，每层磁环均包括多个沿转子磁轭圆盘周向间隔布置的磁块，且各层磁环的磁块的数量由内层至外层依次减少。本公开提供的复合盘式驱动电机不仅能满足高效率的要求，还能有效地节约成本。

Description

复合盘式驱动电机

技术领域

本公开属于汽车电机领域，特别涉及一种复合盘式驱动电机。

背景技术

随着新能源汽车的不断发展，汽车的电机越来越向高效率发展，以满足节约电能和增加汽车续航能力的需求。

汽车在低速轻载、高速轻载等工况下，电机的效率会比处于高效率区间时下降20％～30％。相关技术中，为了保证驱动电机在高低速均处于高效率，汽车采用双电机驱动，通过设置两个电机来适应不同的工况，从而使得汽车的电机在高低速下都能达到高效率。

然而，双电机驱动的控制逻辑要比单电机驱动的控制逻辑复杂的多，并且双电机驱动的加变速器成本比单电机驱动的加变速器成本也要高出很多，从而导致汽车的成本大幅增加。

发明内容

本公开实施例提供了一种复合盘式驱动电机，不仅能满足高效率的要求，还能有效地节约成本。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种复合盘式驱动电机，所述复合盘式驱动电机包括壳体、定子组件、转子组件和转轴；

所述壳体内布置有空腔；

所述定子组件包括定子铁心圆盘和至少两层齿圈，所述定子铁心圆盘的一板面固定在所述壳体的内壁上，每层所述齿圈均同轴布置在所述定子铁心圆盘的另一板面上，且各层所述齿圈之间均相互绝缘，每层所述齿圈均包括多个沿所述定子铁心圆盘周向间隔布置的齿块，且各层所述齿圈的所述齿块的数量由内层至外层依次减少，每个所述齿块上均套设有线圈；

所述转子组件包括转子磁轭圆盘和与各层所述齿圈一一对应的磁环，所述转子磁轭圆盘位于所述空腔中且与所述定子铁心圆盘同轴布置，每层所述磁环均同轴布置在所述转子磁轭圆盘的朝向所述定子铁心圆盘的板面上，每层所述磁环均包括多个沿所述转子磁轭圆盘周向间隔布置的磁块，且各层所述磁环的所述磁块的数量由内层至外层依次减少；

所述转轴贯穿所述壳体，且所述转轴与所述定子铁心圆盘同轴可转动地安装在一起，所述转轴与所述转子磁轭圆盘同轴固定安装在一起。

可选地，所述转轴上固定套设有筒体，所述筒体的一端外周壁同轴套设有法兰环，所述法兰环可拆卸地同轴布置在所述转子磁轭圆盘朝向所述定子铁心圆盘的板面上。

可选地，所述转子磁轭圆盘朝向所述定子铁心圆盘的板面设置有定位沉孔，所述法兰环可拆卸地同轴插装在所述定位沉孔中。

可选地，所述法兰环与所述转子磁轭圆盘通过第一螺栓连接在一起。

可选地，所述定子铁心圆盘中心处设置有第一通孔，所述第一通孔中同轴固定插装有第一轴承，所述转轴同轴插装在所述第一轴承中。

可选地，所述壳体上设置有第二通孔，所述第二通孔中同轴固定插装有第二轴承，所述转轴同轴插装在所述第二轴承中。

可选地，所述壳体为桶状结构件，所述壳体的开口上可拆卸地盖设有盖板。

可选地，所述壳体的外周壁上周向设置有多个第一连接部，所述盖板为圆形结构件，所述盖板的外周壁上周向设置有多个第二连接部，各所述第一连接部和各所述第二连接部一一对应，各所述第一连接部和相对应的所述第二连接部可拆卸连接。

可选地，所述盖板背向所述壳体的端面设置有角度传感器，所述角度传感器与所述转轴传动连接。

可选地，所述盖板背向所述壳体的端面设置有安装环，所述转轴可转动地插装在所述安装环中，所述角度传感器插装在所述安装环上。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

对于本公开实施例提供的复合盘式驱动电机，壳体内布置有空腔，定子铁心圆盘的一板面固定在壳体的内壁上，转子磁轭圆盘位于空腔中，从而给定子铁心圆盘提供了安装基础，并且壳体对定子铁心圆盘及转子磁轭圆盘起到保护和避免漏磁的作用。

另外，转子磁轭圆盘与定子铁心圆盘同轴布置，从而使得转子磁轭圆盘和定子铁心圆盘共同形成闭合磁路。由于每层齿圈均包括多个沿定子铁心圆盘周向间隔布置的齿块，每个齿块上均套设有线圈，并且各磁环与各齿圈一一对应，每层磁环均包括多个沿转子磁轭圆盘周向间隔布置的磁块，并且各层齿圈之间均相互绝缘，从而使得各层齿圈之间的线圈相互绝缘，均能独立工作。那么，在汽车电源给同一齿圈中齿块上的线圈供电时，同一齿圈的各线圈均会产生旋转磁场，从而驱动磁块转动，进而带动转子磁轭圆盘转动。又由于转轴与定子铁心圆盘同轴可转动地安装在一起，转轴与转子磁轭圆盘中同轴固定安装在一起，从而通过磁块的转动带动转轴的转动，进而通过转轴带动汽车的旋转部分，也就可以实现汽车的驱动。

进一步地，各层齿圈的齿块的数量由内层至外层依次减少，各层磁环的磁块的数量由内层至外层依次减少，从而使得当越内层的线圈通电时，转轴对应的额定扭矩就最小，越外层的线圈通电时，转轴对应的额定扭矩就最大。那么，在汽车处于较低速状态下，内层的线圈接通电流，此时，由于齿块对应的线圈及磁块较多，转轴对应的额定扭矩就越小，从而适用于汽车较低速状态驱动，并且使得电机效率最高。在汽车处于较高速状态下，外层的线圈接通电流，此时，由于齿块对应的线圈及磁块较少，转轴对应的额定扭矩就越大，从而适用于汽车较高速状态驱动，并且使得电机效率最高。

也就是说，本公开实施例提供的复合盘式驱动电机，通过在同一定子铁心圆盘不同数目齿块的线圈接通电流，从而驱动同一转子磁轭圆盘连接的转轴产生相应的扭矩以适应汽车的不同行驶状态，进而不仅使得汽车在不同速度工况下均能保持高效率，还能有效地节约成本，避免了因增设电机而导致成本增加。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种复合盘式驱动电机的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的定子组件的结构示意图；

图3是本公开实施例提供的定子铁心圆盘的结构示意图；

图4是本公开实施例提供的定子组件的主视图；

图5是本公开实施例提供的定子组件的结构示意图；

图6是本公开实施例提供的筒体的结构示意图；

图7是本公开实施例提供的控制箱的控制示意图。

图中各符号表示含义如下：

1、壳体；11、空腔；12、第二通孔；121、第二轴承；13、盖板；131、第二连接部；1311、第二螺纹孔；14、第一连接部；141、第一螺纹孔；15、角度传感器；16、安装环；17、观察孔；

2、定子组件；21、定子铁心圆盘；211、第一通孔；2111、第一轴承；22、齿圈；221、齿块；

3、转子组件；31、转子磁轭圆盘；311、定位沉孔；32、磁环；321、磁块；

4、转轴；41、筒体；42、法兰环；

5、控制箱；

100、线圈；200、第一螺栓；300、第二螺栓。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

图1是本公开实施例提供的一种复合盘式驱动电机的结构示意图，如图1所示，该复合盘式驱动电机包括壳体1、定子组件2、转子组件3和转轴4。壳体1内布置有空腔11。

图2本公开实施例提供的定子组件的结构示意图，如图2所示，定子组件2包括定子铁心圆盘21和至少两层齿圈22，定子铁心圆盘21的一板面固定在壳体1的内壁上，每层齿圈22均同轴布置在定子铁心圆盘21的另一板面上，且各层齿圈22之间均相互绝缘，每层齿圈22均包括多个沿定子铁心圆盘21周向间隔布置的齿块221(见图3)，且各层齿圈22的齿块221的数量由内层至外层依次减少，每个齿块221上均套设有线圈100(见图4)。

图5是本公开实施例提供的定子组件的结构示意图，如图5所示，转子组件3包括转子磁轭圆盘31和与各层齿圈22一一对应的磁环32，转子磁轭圆盘31位于空腔11中且与定子铁心圆盘21同轴布置，每层磁环32均同轴布置在转子磁轭圆盘31的朝向定子铁心圆盘21的板面上，每层磁环32均包括多个沿转子磁轭圆盘31周向间隔布置的磁块321，且各层磁环32的磁块321的数量由内层至外层依次减少。

转轴4贯穿壳体1，且转轴4与定子铁心圆盘21同轴可转动地安装在一起，转轴4与转子磁轭圆盘31同轴固定安装在一起。

对于本公开实施例提供的复合盘式驱动电机，壳体1内布置有空腔11，定子铁心圆盘21的一板面固定在壳体1的内壁上，转子磁轭圆盘31位于空腔11中，从而给定子铁心圆盘21提供了安装基础，并且壳体1对定子铁心圆盘21及转子磁轭圆盘31起到保护和避免漏磁的作用。

另外，转子磁轭圆盘31与定子铁心圆盘21同轴布置，从而使得转子磁轭圆盘31和定子铁心圆盘21共同形成闭合磁路。由于每层齿圈22均包括多个沿定子铁心圆盘21周向间隔布置的齿块221，每个齿块221上均套设有线圈100，并且各磁环32与各齿圈22一一对应，每层磁环32均包括多个沿转子磁轭圆盘31周向间隔布置的磁块321。并且各层齿圈22之间均相互绝缘，从而使得各层齿圈22之间的线圈100相互绝缘，均能独立工作。那么，在汽车电源给同一齿圈22中齿块221上的线圈100供电时，同一齿圈22的各线圈100均会产生旋转磁场，从而驱动磁块321转动，进而带动转子磁轭圆盘31转动。又由于转轴4与定子铁心圆盘21同轴可转动地安装在一起，转轴4与转子磁轭圆盘31中同轴固定安装在一起，从而通过磁块321的转动带动转轴4的转动，进而通过转轴4带动汽车的旋转部分，也就可以实现汽车的驱动。

进一步地，又由于各层齿圈22的齿块221的数量由内层至外层依次减少，且各层磁环32的磁块321的数量由内层至外层依次减少，从而使得越内层的线圈100通电时，转轴4对应的额定扭矩就最小，越外层的线圈100通电时，转轴4对应的额定扭矩就最大。那么，在汽车处于较低速状态下，内层的线圈100接通电流，此时，由于齿块221对应的线圈100及磁块321较多，转轴4对应的额定扭矩就越小，从而适用于汽车较低速状态驱动，并且使得电机效率最高。在汽车处于较高速状态下，外层的线圈100接通电流，此时，由于齿块221对应的线圈100及磁块321较少，转轴4对应的额定扭矩就越大，从而适用于汽车较高速状态驱动，并且使得电机效率最高。

也就是说，本公开实施例提供的复合盘式驱动电机，通过在不同齿圈22的线圈100接通电流，从而驱动同一转子磁轭圆盘31连接的转轴4产生相应的扭矩以适应汽车的不同行驶状态，进而不仅使得汽车在不同速度工况下均能保持高效率，还能有效地节约成本，避免了因增设电机而导致成本增加。

需要说明的是，在本实施例中，磁块321为永磁块，永磁块磁性更强。各磁环32的磁块321的N、S两极交替排列。例如，一个磁块321的N极朝向对应的齿圈22，那么在同一磁环32中与其相邻的另外两个磁块321的N极则背向对应的齿圈22。

另外，磁块321轴向磁化，转子磁轭圆盘31和定子铁心圆盘21共同形成闭合磁路，在气隙中产生多极轴向磁场。

在本实施例中，齿圈22包括由内至外的第一齿圈、第二齿圈和第三齿圈，第一齿圈包括多个第一齿块，第二齿圈包括多个第二齿块，第三齿圈包括多个第三齿块，且第一齿块的数目、第二齿块的数目和第三齿块的数目依次递减，各第一齿块、各第二齿块、各第三齿块上均套设一个线圈100。磁环32包括第一磁环、第二磁环和第三磁环，第一磁环包括多个第一磁块、第二磁环包括多个第二磁块，第三磁环包括多个第三磁块，且第一磁块的数目、第二磁块的数目和第三磁块的数目依次递减，各齿圈22中齿块221对应的线圈100与各磁环32中的磁块321均相对独立，互不影响。

在本实施例中，第一齿块的个数可以为24个，第二齿块的个数可以为18个，第三齿块的个数可以为12个。也就是说，各层齿圈22的齿块221的数量可以等差改变。

需要说明的是，齿圈22及磁环32的个数均可以为4个或者6个，本公开对此不作限制。也就是说，在同一个定子铁心圆盘21和一个转子磁轭圆盘31下，本公开提供的复合盘式驱动电机中的各层齿块221的线圈100及相对应的磁块321，可以看成是三个相互独立的单元电机，即内层电机、中层电机和外层电机。在汽车需要的扭矩较小时，内层的各第一齿块上的线圈100(内层电机)工作，从而使得汽车保持低速行驶。当内层线圈100输出功率满足不了车辆动力时，中层第二齿块上的线圈100(中层电机)工作，从而使得汽车保持中速行驶。当中层第二齿块上的线圈100输出功率满足不了汽车动力时，外层第三齿块的线圈100(外层电机)工作，从而使得汽车保持高速行驶，进而也就可以使得汽车在不同行驶状态下均能保持高效率。

在本实施例中，定子铁心圆盘21可以为SMC材料压制而成，SMC材料磁导率高，从而有利于闭合磁路的形成，保证了各层齿圈22之间均相互绝缘。

容易理解的是，为了保证定子铁心圆盘21的结构强度，在SMC材料的内部设置有铁心，铁心不影响各层齿圈22之间的相互绝缘。

图6是本公开实施例提供的筒体的结构示意图，如图6所示，转轴4上固定套设有筒体41，筒体41的一端外周壁同轴套设有法兰环42，法兰环42可拆卸地同轴布置在转子磁轭圆盘31朝向定子铁心圆盘21的板面上。

在上述实施方式中，筒体41和法兰环42起到连接转轴4和转子磁轭圆盘31的作用，从而便于转子磁轭圆盘31上的磁块321带动转轴4的转动。

示例性地，筒体41和转轴4通过过盈配合装配在一起。

在上述实施方式中，筒体41和转轴4过盈配合便于筒体41和转轴4的固定连接。

可选地，转子磁轭圆盘31朝向定子铁心圆盘21的板面设置有定位沉孔311，法兰环42可拆卸地同轴插装在定位沉孔311中。

在上述实施方式中，定位沉孔311对法兰环42起到定位的作用，从而便于法兰环42的精确定位。

继续参见图6，法兰环42与转子磁轭圆盘31通过第一螺栓200连接在一起。

在上述实施方式中，法兰环42与转子磁轭圆盘31通过第一螺栓200连接在一起，从而便于法兰环42与转子磁轭圆盘31的拆装。

在本公开的其它实施例中，法兰环42与转子磁轭圆盘31之间也可以通过键连接的方式连接，本公开对此不作限制。

再次参见图1，定子铁心圆盘21中心处设置有第一通孔211，第一通孔211中同轴固定插装有第一轴承2111，转轴4同轴插装在第一轴承2111中。

在上述实施方式中，第一轴承2111起到减少转轴4和定子铁心圆盘21之间摩擦的作用，便于转轴4的转动。

示例性地，第一轴承2111的外圈固定插装在第一通孔211中，第一轴承2111的内圈可转动地套设在转轴4的外周壁上。

可选地，壳体1上设置有第二通孔12，第二通孔12中同轴固定插装有第二轴承121，转轴4同轴插装在第二轴承121中。

在上述实施方式中，第一轴承2111起到减少转轴4和壳体1之间摩擦的作用，便于转轴4的转动。

示例性地，第二轴承121的外圈固定插装在第二通孔12中，第二轴承121的内圈可转动地套设在转轴4的外周壁上。

继续参见图1，壳体1为桶状结构件，壳体1的开口上可拆卸地盖设有盖板13。

在上述实施方式中，壳体1和盖板13可拆卸连接，从而便于定期对定子组件2和转子组件3进行保养和维护。

示例性地，当需要对定子组件2和转子组件3进行保养和维护时，拆卸下盖板13即可。

可选地，壳体1的外周壁上周向设置有多个第一连接部14，盖板13为圆形结构件，盖板13的外周壁上周向设置有多个第二连接部131，各第一连接部14和各第二连接部131一一对应，各第一连接部14和相对应的第二连接部131可拆卸连接。

在上述实施方式中，通过第一连接部14和第二连接部131的拆装，便于实现壳体1和盖板13的拆装。

示例性地，各第一连接部14中均设置有沿壳体1轴向布置的第一螺纹孔141，各第二连接部131中均设置有沿盖板13轴向布置的第二螺纹孔1311，第一螺纹孔141和第二螺纹孔1311一一对应，各第一螺纹孔141和相对应的第二螺纹孔1311中插装有同一个第二螺栓300。

在上述实施方式中，通过第二螺栓300实现对第一连接部14和第二连接部131的连接，从而实现壳体1和盖板13的可拆卸连接，进而对定子组件2及转子组件3等相关部件起到有效地保护作用。

示例性地，第一连接部14和第二连接部131均为U形结构件，且第一连接部14的开口和壳体1通过焊接连接在一起，第二连接部131的开口和盖板13也通过焊接连接在一起。

在上述实施方式中，第一连接部14的开口和壳体1通过焊接连接、第二连接部131的开口和盖板13通过焊接连接，均可以增加其连接的结构强度，从而使得壳体1和盖板13连接得更加稳固。

可选地，盖板13上设置有观察孔17。

在上述实施方式中，观察孔17便于对定子组件2和转子组件3等相关部件进行观察，从而便于设备的检修。

示例性地，观察孔17上可以盖设有钢化玻璃，从而防止外物穿过观察孔17后进入壳体1内。

可选地，盖板13背向壳体1的端面设置有角度传感器15，角度传感器15与转轴4传动连接。

在上述实施方式中，角度传感器15起到检测转轴4的位置作用，从而对控制箱5发出电信号，控制箱5则根据收到的电信号控制汽车电源给出相应的三相电流。

可选地，盖板13背向壳体1的端面设置有安装环16，转轴4可转动地插装在安装环16中，角度传感器15插装在安装环16上。

在上述实施方式中，安装环16便于角度传感器15的布置。也就是说，角度传感器15的固定端固定在安装环16上，角度传感器15的感应端与转轴4连接，通过角度传感器15的布置，可以实时控制汽车电源给出相应的三相电流。

图7是本公开实施例提供的控制箱的控制示意图，如图7所示，在汽车需要的扭矩较小时，继电器k1、k2、k3开关闭合，控制箱5接受电信号，从而控制内层电机独立工作。当内层电机输出功率满足不了汽车动力时，继电器k4、k5、k6开关闭合，其它继电器断开，控制箱5接受电信号，从而控制中层电机独立工作。当中层电机输出功率满足不了汽车动力时，继电器k7、k8、k9开关闭合，其它继电器断开，控制箱5接受电信号，从而控制外层电机独立工作。也就是说，通过控制继电器中各开关的闭合，从而通过控制箱5实现对不同单元电机的控制，进而驱动转轴4产生相应的转速和扭矩以适应汽车的不同行驶状态，使得汽车在任意速度工况下均能保持高效率。

需要说明的是，各继电器和相应的线圈100之间通过导线连接，以实现各线圈的分别供电。当然，壳体1上设置有用于供导线穿过的穿线孔。

本公开提供的复合盘式驱动电机的有益技术效果体现在以下几个方面：

1、本发明提供的复合盘式驱动电机，由三个独立的单元电机集合而成，通过监测汽车速度变化，切换单元电机工作状态，使得新能源汽车动力系统能够一直工作高效区，减小能源消耗，提高了电动汽车的续航里程。

例如：采用某新能源汽车电机在城市运行工况下综合效率84.6％，而采用本发明中的电机，相同运行工况条件下，综合效率92.5％，提高7.9％，续航里程提高7.9％。

2、本发明等效成三个单元电机共用一个转子磁轭圆盘31和一个定子铁心圆盘21，与现有的双电机驱动系统相比较，不需要额外增加电机、电机控制箱5和变速箱，最大程度减小成本。

例如：采用某新能源汽车采用双电机驱动系统，综合效率86.5％，单套电驱动系统整体成本21000元，而采用本发明中的电机，相同运行工况条件下，综合效率92.5％，单套电驱动系统整体成本11000元。

3、本发明高效转速区间大，电机可以长时间运行在高效率区间，电机损耗小，发热量小，有效改善电机散热问题和电机使用寿命。

以下简要说明本公开的工作过程：

在汽车需要的扭矩较小时，内层的各第一齿块上的线圈100工作，从而使得汽车保持低速行驶。当内层线圈100输出功率满足不了车辆动力时，中层第二齿块上的线圈100工作，从而使得汽车保持中速行驶。当中层第二齿块上的线圈100输出功率满足不了汽车动力时，外层第三齿块的线圈100工作，从而使得汽车保持高速行驶。

以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种复合盘式驱动电机，其特征在于，所述复合盘式驱动电机包括壳体(1)、定子组件(2)、转子组件(3)和转轴(4)；

所述壳体(1)内布置有空腔(11)；

所述定子组件(2)包括定子铁心圆盘(21)和三层齿圈(22)，所述定子铁心圆盘(21)的一板面固定在所述壳体(1)的内壁上，每层所述齿圈(22)均同轴布置在所述定子铁心圆盘(21)的另一板面上，且各层所述齿圈(22)之间均相互绝缘，每层所述齿圈(22)均包括多个沿所述定子铁心圆盘(21)周向间隔布置的齿块(221)，且各层所述齿圈(22)的所述齿块(221)的数量由内层至外层依次减少，每个所述齿块(221)上均套设有线圈(100)，所述齿圈(22)包括由内至外的第一齿圈、第二齿圈和第三齿圈；

所述转子组件(3)包括转子磁轭圆盘(31)和与各层所述齿圈(22)一一对应的磁环(32)，所述转子磁轭圆盘(31)位于所述空腔(11)中且与所述定子铁心圆盘(21)同轴布置，每层所述磁环(32)均同轴布置在所述转子磁轭圆盘(31)的朝向所述定子铁心圆盘(21)的板面上，每层所述磁环(32)均包括多个沿所述转子磁轭圆盘(31)周向间隔布置的磁块(321)，且各层所述磁环(32)的所述磁块(321)的数量由内层至外层依次减少；

所述转轴(4)贯穿所述壳体(1)，且所述转轴(4)与所述定子铁心圆盘(21)同轴可转动地安装在一起，所述转轴(4)与所述转子磁轭圆盘(31)同轴固定安装在一起，所述转轴(4)上固定套设有筒体(41)，所述筒体(41)的一端外周壁同轴套设有法兰环(42)，所述法兰环(42)可拆卸地同轴布置在所述转子磁轭圆盘(31)朝向所述定子铁心圆盘(21)的板面上；

所述转子磁轭圆盘(31)朝向所述定子铁心圆盘(21)的板面设置有定位沉孔(311)，所述法兰环(42)可拆卸地同轴插装在所述定位沉孔(311)中，所述法兰环(42)与所述转子磁轭圆盘(31)通过第一螺栓(200)连接在一起；

所述定子铁心圆盘(21)中心处设置有第一通孔(211)，所述第一通孔(211)中同轴固定插装有第一轴承(2111)，所述转轴(4)同轴插装在所述第一轴承(2111)中；

所述壳体(1)的开口上可拆卸地盖设有盖板(13)，所述盖板(13)背向所述壳体(1)的端面设置有角度传感器(15)，所述角度传感器(15)与所述转轴(4)传动连接并向控制箱(5)发送电信号；

所述控制箱(5)包括多组继电器，所述控制箱(5)用于接收所述角度传感器(15)的信号并控制各组继电器的状态；

各层的所述线圈(100)分别通过导线与对应的一组继电器连接，所述第一齿圈上的所述线圈(100)由第一组继电器控制工作，所述第二齿圈上的所述线圈(100)由第二组继电器控制工作，所述第三齿圈上的所述线圈(100)由第三组继电器控制工作，以实现对各层的所述线圈(100)的分别供电。

2.根据权利要求1所述的复合盘式驱动电机，其特征在于，所述壳体(1)上设置有第二通孔(12)，所述第二通孔(12)中同轴固定插装有第二轴承(121)，所述转轴(4)同轴插装在所述第二轴承(121)中。

3.根据权利要求1所述的复合盘式驱动电机，其特征在于，所述壳体(1)为桶状结构件。

4.根据权利要求1所述的复合盘式驱动电机，其特征在于，所述壳体(1)的外周壁上周向设置有多个第一连接部(14)，所述盖板(13)为圆形结构件，所述盖板(13)的外周壁上周向设置有多个第二连接部(131)，各所述第一连接部(14)和各所述第二连接部(131)一一对应，各所述第一连接部(14)和相对应的所述第二连接部(131)可拆卸连接。

5.根据权利要求1所述的复合盘式驱动电机，其特征在于，所述盖板(13)背向所述壳体(1)的端面设置有安装环(16)，所述转轴(4)可转动地插装在所述安装环(16)中，所述角度传感器(15)插装在所述安装环(16)上。

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