CN111270159A - 一种超低温高强度a537cl2容器钢板及其生产方法 - Google Patents

一种超低温高强度a537cl2容器钢板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种超低温高强度A537CL2容器钢板及其生产方法,属于炼钢领域。本发明的钢板,其化学成分组成按照重量百分比计,包括如下组分C:0.13‑0.15%,Si:0.30‑0.40%,Mn:1.30‑1.50%,P≤0.013%,S≤0.003%,Ni:0.15‑0.17%,Nb:0.014‑0.016%,V:0.017‑0.019%,Alt:0.020‑0.040%,Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15≤0.39%,余量为Fe及不可避免的杂质。本发明的生产方法,通过合理的合金化成份设计,配合合理的控轧控冷、淬火+回火工艺生产超低温高强度A537CL2容器钢,减少超低温高冲击韧性昂贵成分设计的复杂问题,生产工序简单、快捷交付,成本低廉,制作出的容器钢板各力学性能指标均达到技术标准要求,屈服强度≥440MPa,抗拉强度≥570MPa,同时‑80℃下,1/4厚度横向冲击功Akv≥125J的良好强韧性性能。

Description

一种超低温高强度A537CL2容器钢板及其生产方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域,更具体地说,涉及一种超低温高强度A537CL2容器钢板 及其生产方法。
背景技术
根据国家绿色、环保、清洁能源的要求,石油化工、煤化工、LPG储罐行业得到迅速发 展。能源运输用压力容器钢的发展趋势逐步转向大型化和高压化,这必然对压力容器钢力学 性能提出了更加复杂的技术要求。一种铸坯生产超低温高强度A537CL2容器钢已成为石油和 液化低温容器设备制造的重要金属材料,由于LPG储罐用钢服役条件苛刻,这对钢板性能要 求尤其是冲击温度要求非常低,因所装能源介质液化温度低,在运输过程需要有很高的冲击 韧性。
随着中俄能源合作广泛,市场需求大,国内很多钢厂均在研究低成本的高强度高韧性低 温容器钢生产工艺,但对于铸坯生产的-80℃超低温A537CL2容器钢板具有高冲击韧性生产 制造方法目前尚未见报道。已公布的专利文献内容中产品在实际工程应用更是微乎其微。高 强度、高韧性、高焊接性能特定的低温容器用钢研制开发对储存脱氢丙烷LPG储罐容器钢市 场开发具有指标性引领意义。
经检索,公开号为:CN109022690A,发明创造名称为:低温韧性压力容器用SA537CL2 钢板及其生产方法,该申请案通过合理的工艺设计,其成分设计中,添加了Cr+Ni+Cu以及 Nb、V微合金组合设计,成本较高,同时描述了10-60mm厚度钢板试样通过设计的生产工艺 得到合理的性能,但该申请案主要介绍生产工艺得到的性能中,-60℃冲击值很高,并未涉及 -80℃冲击值情况。
又如公开号为:CN106834943A,发明创造名称为:高韧性压力容器用A537CL2钢板及 生产方法,该申请案采用合理的成分设计,生产10-40mm厚度钢板,且得到较高的强韧性性 能。但该申请案成分设计随着厚度增加,采用的是Cr+Ni+Cu成分设计理念,力学性能中-45℃ 冲击功值很高,但在-80℃低温下冲击性能情况较差。
又如公开号为:CN107475620B,发明创造名称为:低温压力容器用调质型A537CL2钢 板及生产方法,该申请案采用合理的成分设计,生产55-250mm厚度钢板,且得到较高的强 韧性性能。但该申请案成分设计随着厚度增加,采用的是Cr+Ni以及Nb、V微合金组合设计 理念,力学性能中-45℃冲击功值很高,但并未涉及-80℃超低温情况,以及冶炼过程中增加 了VD真空冶炼工序,增加了冶炼成本。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中A537CL2容器钢生产超低温冲击性能不佳的问题,拟 提供一种超低温高强度A537CL2容器钢板及其生产方法,本发明的一种超低温高强度 A537CL2容器钢板,通过合理的合金化成分设计,采用铸坯生产超低温高强度A537CL2容器钢板,力学性能达到标准要求,实际水平达到屈服强度≥440MPa,抗拉强度≥570MPa, 同时-80℃,1/4厚度横向冲击功Akv≥125J的良好强韧性性能;本发明的生产方法易于生产且成本较低,成功解决了537CL2钢板在项目应用上需要进行高强度技术要求下,生产超低温高强度容器钢冲击性能不稳定及焊接性不稳定技术难点。
2.技术方案
为达到上述目的,本发明提供的技术方案为:
本发明的一种超低温高强度A537CL2容器钢板,该钢板的化学成分组成,按照重量百分 比计,包括C:0.13-0.15%,Si:0.30-0.40%,Mn:1.30-1.50%,P≤0.013%,S≤0.003%,Ni: 0.15-0.17%,Nb:0.014-0.016%,V:0.017-0.019%,Alt:0.020-0.040%,Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15≤0.39%,余量为Fe及不可避免的杂质。
更进一步地,该钢板的屈服强度≥440MPa,抗拉强度≥570MPa,同时-80℃下,1/4厚度 横向冲击功Akv≥125J。
更进一步地,该钢板显微组织为铁素体+贝氏体组织,钢板1/4厚度的晶粒尺寸为5μm-7 μm,晶粒度为10级。
本发明的一种超低温高强度A537CL2容器钢板的生产方法,包括以下步骤:
S1、转炉炼钢:
其中熔炼钢水化学成分以重量百分比计,包括C:0.13-0.15%,Si:0.30-0.40%,Mn: 1.30-1.50%,P≤0.013%,S≤0.003%,Ni:0.15-0.17%,Nb:0.014-0.016%,V:0.017-0.019%, Alt:0.020-0.040%,Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15≤0.39%,余量为Fe及不可避免 的杂质;
S2、出炉及轧制:出炉后铸坯采用二阶段控制轧制;
S3、热处理工艺:进行淬火及回火处理。
更进一步地,步骤S2中坯料在炉时间为150-220min,出钢温度为1180-1200℃。
更进一步地,步骤S2中出炉后铸坯采用二阶段轧制控制,其中第一阶段轧制道次形变率 ≥23%,第二阶段道次形变率≥17%。
更进一步地,步骤S2中待温坯厚度控制在≥1.6h,h为成品钢板厚度,轧制第二阶段开 轧温度为850-870℃,终轧温度770-790℃,轧后控制冷却,其返红温度为660-680℃。
更进一步地,步骤S3中淬火温度为880-900℃,在炉时间为2.0±0.1min/mm,回火温度 为600-620℃,在炉时间为3.0±0.1min/mm。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案,与现有技术相比,具有如下有益效果:
(1)本发明的一种超低温高强度A537CL2容器钢板,各力学性能指标均达到技术标准 要求,其实际的生产水平达到:屈服强度≥440MPa,抗拉强度≥570MPa,同时-80℃下,1/4 厚度横向冲击功Akv≥125J的良好强韧性性能。
(2)本发明的一种超低温高强度A537CL2容器钢板的生产方法,通过合理的合金化成 份设计,配合合理的控轧控冷、淬火+回火工艺生产超低温高强度A537CL2容器钢,减少超 低温高冲击韧性昂贵成分设计的复杂问题,生产工序简单、快捷交付,成本低廉。
(3)本发明的一种超低温高强度A537CL2容器钢板的生产方法,成功解决了铸坯生产 A537CL2容器钢具有高强度且-80℃超低温冲击性能不稳定,焊接性不稳定等技术难点。
(4)本发明一种超低温高强度A537CL2容器钢板的生产方法,成功解决了在国内某钢 厂四辊双机架可逆的2800mm轧机生产线能够生产高强度、-80℃高冲击韧性低温容器钢,设 备投入低廉。
附图说明
图1为本发明中37mm厚度钢板在1/4厚度处淬火+回火金相组织示意图。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容,结合附图对本发明作详细描述。
在本发明的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、 以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”、 “第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
本实施例的一种超低温高强度A537CL2容器钢板,该钢板的化学成分组成,按照重量百 分比计,包括C:0.15%,Si:0.32%,Mn:1.33%,P:0.01%,S:0.0008%,Ni:0.17%,Nb:0.015%,V:0.018%,Alt:0.028%,Ceq:0.39%,余量为Fe及不可避免的杂质。
本实施例中该容器钢板的生产方法如下:
S1、转炉炼钢:
其中熔炼钢水化学成分以重量百分比计,如上包括C:0.15%,Si:0.32%,Mn:1.33%, P:0.01%,S:0.0008%,Ni:0.17%,Nb:0.015%,V:0.018%,Alt:0.028%,Ceq:0.39%, 余量为Fe及不可避免的杂质
S2、出炉及轧制:本实施例采用150mm的厚度板坯,坯料加热段温度为1220-1240℃, 均热温度:1200-1220℃,均热段时间:40-60min,具体本实施例中均热温度为1213℃,均热 段时间为43min,坯料在炉时间为153min,出钢温度为1193℃;本实施例要获取高强度、超 低温冲击性能,为改善减轻铸坯低倍质量影响,需要粗轧采用高温大压下及精轧控制轧制二 阶段轧制模式,由于大压下造成板型较差,为确保性能均匀性,采用760-780℃进行在线预矫, 保证原始板形从而确保冷却均匀,随后立即采用控冷方式,降低高温状态下晶粒长大速度。 本实施例选用150mm厚度坯料,且均热温度控制在1200℃左右,在炉时间适当延长,确保 坯料钢温整体均匀,避免出现“红黑”相间的钢温。
本实施例中出炉后铸坯采用二阶段轧制控制,且第一阶段轧制道次形变率≥23%,第二 阶段道次形变率≥17%,在轧制过程中可以有效避免晶粒粗大,避免影响强度和超低温冲击 韧性值,确保晶粒组织足够细小;晒钢厚度即待温坯厚度控制为60mm,成品钢板厚度h为 37mm,第二阶段轧制开轧温度为867℃,终轧温度789℃,轧后控制冷却,其返红温度为677℃。
S3、热处理工艺:进行淬火及回火处理,其中淬火温度为890℃,在炉时间为75min,回 火温度为611℃,在炉时间为113min。
本实施例生产出的37mm厚的钢板,经检测其力学性能为:屈服强度482MPa,抗拉强度599MPa,延伸率28%,同时-80℃下,1/4厚度横向冲击功Akv为210/200/126:179;具有 良好强韧性性能。
如图1所示,为本实施例生产出的钢板1/4厚度金相组织示意图,组织为铁素体+板条贝 氏体组织,且钢板1/4厚度处晶粒尺寸为5μm-7μm,晶粒度控制在10级。
本实施例根据ASTMA537/A537M标准,通过低碳+低锰+0.17%Ni+0.015%Nb+0.018%V 且碳当量Ceq≤0.39的合金化成份设计,采用铸坯生产超低温高强度A537CL2容器钢板,力 学性能达到技术标准要求,其实际水平达到:屈服强度≥440MPa,抗拉强度≥570MPa,同 时-80℃,1/4厚度横向冲击功Akv≥125J的良好强韧性性能;本实施例加工所获得的这些强 度、塑性、横向冲击韧性性能指标均达到技术标准要求,同时也满足了国际某大型LPG储罐 设备项目所要求的力学性能设计标准。各区域能源储备、运输等服役条件苛刻,对-80℃超低 温冲击韧性性能要求高,在实际工业生产过程中,为避免在生产过程中不能满足大压下轧制 要求,易造成原始晶粒尺寸粗大,甚至出现混晶现象,从而严重影响强度和低温冲击韧性相 匹配的力学性能,故对轧制设备和热处理装备能力及精度要求较高。本实施例利用横纵向展 宽轧制坯料设计方法,采用控轧控冷工艺结合优化的淬火+回火热处理工艺,从而弥补了满足 常规轧制生产线因装备能力有限而不能够生产高强度、-80℃超低温高韧性、高焊接稳定性的 A537CL2容器钢的缺陷。
实施例2
本实施例的一种超低温高强度A537CL2容器钢板,基本同实施例1,所不同的是,本实 施例中该钢板的化学成分组成,按照重量百分比计,包括C:0.14%,Si:0.35%,Mn:1.36%, P:0.01%,S:0.002%,Ni:0.16%,Nb:0.015%,V:0.017%,Alt:0.032%,Ceq:0.38%, 余量为Fe及不可避免的杂质。
本实施例中该容器钢板的生产方法如下:
S1、转炉炼钢:其中熔炼钢水化学成分如上;
S2、出炉及轧制:本实施例采用150mm的厚度板坯,均热温度为1207℃,均热段时间为57min,坯料在炉时间为179min,出钢温度为1189℃;
本实施例中出炉后铸坯采用二阶段轧制控制,且第一阶段轧制道次形变率≥23%,第二 阶段道次形变率≥17%,待温坯厚度控制为65mm,成品钢板厚度h为37mm,第二阶段轧制 开轧温度为862℃,终轧温度783℃,轧后控制冷却,其返红温度为663℃。
S3、热处理工艺:进行淬火及回火处理,其中淬火温度为898℃,在炉时间为75min,回 火温度为603℃,在炉时间为111min。
本实施例生产出的37mm厚的钢板,经检测其力学性能为:屈服强度444MPa,抗拉强度588MPa,延伸率30%,同时-80℃下,1/4厚度横向冲击功Akv为256/245/230:244;具有 良好强韧性性能。
实施例3
本实施例的一种超低温高强度A537CL2容器钢板,基本同实施例1,所不同的是,本实 施例中该钢板的化学成分组成,按照重量百分比计,包括C:0.14%,Si:0.35%,Mn:1.4%, P:0.009%,S:0.0008%,Ni:0.15%,Nb:0.014%,V:0.018%,Alt:0.032%,Ceq:0.39%, 余量为Fe及不可避免的杂质。
本实施例中该容器钢板的生产方法如下:
S1、转炉炼钢:其中熔炼钢水化学成分如上;
S2、出炉及轧制:本实施例采用150mm的厚度板坯,均热温度为1212℃,均热段时间为57min,坯料在炉时间为217min,出钢温度为1198℃;
本实施例中出炉后铸坯采用二阶段轧制控制,且第一阶段轧制道次形变率≥23%,第二 阶段道次形变率≥17%,待温坯厚度控制为63mm,成品钢板厚度h为37mm,第二阶段轧制 开轧温度为851℃,终轧温度772℃,轧后控制冷却,其返红温度为663℃。
S3、热处理工艺:进行淬火及回火处理,其中淬火温度为881℃,在炉时间为76min,回 火温度为618℃,在炉时间为113min。
本实施例生产出的37mm厚的钢板,经检测其力学性能为:屈服强度450MPa,抗拉强度575MPa,延伸率34%,同时-80℃下,1/4厚度横向冲击功Akv为226/219/158:201;具有 良好强韧性性能。
实施例4
本实施例的一种超低温高强度A537CL2容器钢板,基本同实施例1,所不同的是,本实 施例中该钢板的化学成分组成,按照重量百分比计,包括C:0.15%,Si:0.30%,Mn:1.3%, P:0.013%,S:0.003%,Ni:0.15%,Nb:0.016%,V:0.019%,Alt:0.02%,Ceq:0.38%, 余量为Fe及不可避免的杂质。
本实施例中该容器钢板的生产方法如下:
S1、转炉炼钢:其中熔炼钢水化学成分如上;
S2、出炉及轧制:本实施例采用150mm的厚度板坯,均热温度为1200℃,均热段时间为40min,坯料在炉时间为150min,出钢温度为1180℃;
本实施例中出炉后铸坯采用二阶段轧制控制,且第一阶段轧制道次形变率≥23%,第二 阶段道次形变率≥17%,待温坯厚度控制为63mm,成品钢板厚度h为37mm,第二阶段轧制 开轧温度为850℃,终轧温度770℃,轧后控制冷却,其返红温度为660℃。
S3、热处理工艺:进行淬火及回火处理,其中淬火温度为880℃,在炉时间为77min,回 火温度为600℃,在炉时间为114min。
本实施例生产出的37mm厚的钢板,经检测其力学性能为:屈服强度478MPa,抗拉强度593MPa,延伸率31%,同时-80℃下,1/4厚度横向冲击功Akv为189/207/166:187;具有 良好强韧性性能。
实施例5
本实施例的一种超低温高强度A537CL2容器钢板,基本同实施例1,所不同的是,本实 施例中该钢板的化学成分组成,按照重量百分比计,包括C:0.13%,Si:0.40%,Mn:1.5%, P:0.005%,S:0.001%,Ni:0.16%,Nb:0.014%,V:0.017%,Alt:0.04%,Ceq:0.39%, 余量为Fe及不可避免的杂质。
本实施例中该容器钢板的生产方法如下:
S1、转炉炼钢:其中熔炼钢水化学成分如上;
S2、出炉及轧制:本实施例采用150mm的厚度板坯,均热温度为1220℃,均热段时间为60min,坯料在炉时间为220min,出钢温度为1200℃;
本实施例中出炉后铸坯采用二阶段轧制控制,且第一阶段轧制道次形变率≥23%,第二 阶段道次形变率≥17%,待温坯厚度控制为64mm,成品钢板厚度h为37mm,第二阶段轧制 开轧温度为870℃,终轧温度790℃,轧后控制冷却,其返红温度为680℃。
S3、热处理工艺:进行淬火及回火处理,其中淬火温度为900℃,在炉时间为71min,回 火温度为620℃,在炉时间为108min。
本实施例生产出的37mm厚的钢板,经检测其力学性能为:屈服强度443MPa,抗拉强度571MPa,延伸率37%,同时-80℃下,1/4厚度横向冲击功Akv为215/238/198:217;具有 良好强韧性性能。
如下表1为上述实施例中钢种化学成分信息表:
Figure BDA0002416876810000071
如下表2为上述实施例中钢板加热出炉的工艺信息表:
Figure BDA0002416876810000072
Figure BDA0002416876810000081
如下表3为上述实施例中钢板轧制控制的工艺信息表:
Figure BDA0002416876810000082
如下表4为上述实施例中钢板热处理工艺信息表:
Figure BDA0002416876810000083
如下表5为上述实施例中加工出的37mm厚度的钢板力学性能信息表:
Figure BDA0002416876810000084
Figure BDA0002416876810000091
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述,该描述没有限制性,附图中所示的也 只是本发明的实施方式之一,实际的结构并不局限于此。所以,如果本领域的普通技术人员 受其启示,在不脱离本发明创造宗旨的情况下,不经创造性的设计出与该技术方案相似的结 构方式及实施例,均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种超低温高强度A537CL2容器钢板,其特征在于:该钢板的化学成分组成,按照重量百分比计,包括C:0.13-0.15%,Si:0.30-0.40%,Mn:1.30-1.50%,P≤0.013%,S≤0.003%,Ni:0.15-0.17%,Nb:0.014-0.016%,V:0.017-0.019%,Alt:0.020-0.040%,Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15≤0.39%,余量为Fe及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种超低温高强度A537CL2容器钢板,其特征在于:该钢板的屈服强度≥440MPa,抗拉强度≥570MPa,同时-80℃下,1/4厚度横向冲击功Akv≥125J。
3.根据权利要求3所述的一种超低温高强度A537CL2容器钢板,其特征在于:该钢板显微组织为铁素体+板条贝氏体组织,钢板1/4厚度的晶粒尺寸为5μm-7μm,晶粒度为10级。
4.一种超低温高强度A537CL2容器钢板的生产方法,其特征在于:包括以下步骤:
S1、转炉炼钢:
其中熔炼钢水化学成分以重量百分比计,包括C:0.13-0.15%,Si:0.30-0.40%,Mn:1.30-1.50%,P≤0.013%,S≤0.003%,Ni:0.15-0.17%,Nb:0.014-0.016%,V:0.017-0.019%,Alt:0.020-0.040%,Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15≤0.39%,余量为Fe及不可避免的杂质;
S2、出炉及轧制:出炉后铸坯采用二阶段控制轧制;
S3、热处理工艺:进行淬火及回火处理。
5.根据权利要求4所述的一种超低温高强度A537CL2容器钢板的生产方法,其特征在于:步骤S2中采用坯料厚度为150mm,在炉时间为150-220min,均热温度:1200-1220℃,均热段时间:40-60min,出钢温度为1180-1200℃。
6.根据权利要求4或5所述的一种超低温高强度A537CL2容器钢板的生产方法,其特征在于:步骤S2中出炉后铸坯采用二阶段控制轧制,其中第一阶段轧制道次形变率≥23%,第二阶段道次形变率≥17%。
7.根据权利要求6所述的一种超低温高强度A537CL2容器钢板的生产方法,其特征在于:步骤S2中待温坯厚度控制在≥1.6h,h为成品钢板厚度,轧制第二阶段开轧温度为850-870℃,终轧温度770-790℃,轧后控制冷却,其返红温度为660-680℃。
8.根据权利要求5所述的一种超低温高强度A537CL2容器钢板的生产方法,其特征在于:步骤S3中淬火温度为880-900℃,在炉时间为2.0±0.1min/mm,回火温度为600-620℃,在炉时间为3.0±0.1min/mm。
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