CN111255767A - 一种锻造生产线快速换模专用转位油缸 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种锻造生产线快速换模专用转位油缸，涉及锻造生产线设备领域；包括缸筒、活塞杆、下封盖和安装于下封盖内的导向杆；活塞杆上设有活塞端，其底部开设有内壁上设置有两个半圆槽的导向孔，半圆槽内装有第一钢球，导向杆的侧壁上开设有两条螺旋导槽，导向杆上部插入导向孔内，且两个第一钢球分别位于两条导槽内，活塞杆顶部穿过缸筒后连接有夹紧油缸螺母，夹紧油缸螺母在油缸夹紧时压紧上副模座与上主模座，缸筒安装于上主模座中；缸筒侧壁上开设有与缸筒内位于活塞端上方的腔体连通的第一进油通道和与缸筒内位于活塞端下方的腔体连通的第二进油通道；本发明能够快速换模，省去更换模架时旋紧螺栓的时间，减轻了工人工作强度。

Description

一种锻造生产线快速换模专用转位油缸

技术领域

本发明涉及锻造生产线相关设备技术领域，特别是涉及一种锻造生产线快速换模专用转位油缸。

背景技术

锻造设备是指在锻造加工中用于成形和分离的机械设备，锻造过程中需要采用上下模座相互配合，针对不同的锻件需要经常更换模具，目前锻造用主、副模座的连接方式主要采用螺栓连接，每次更换模具时均需反复安装及拆卸螺栓，费时费力。

发明内容

本发明的目的是提供一种锻造生产线快速换模专用转位油缸，以解决上述现有技术存在的问题，省去更换模架时旋紧螺栓的时间，并减轻工人工作强度。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种锻造生产线快速换模专用转位油缸，包括缸筒、活塞杆和导向杆；所述缸筒底部密封连接有下封盖，所述下封盖顶部开设有台阶孔，所述导向杆底部通过轴卡固定安装于所述下封盖的台阶孔内；所述活塞杆下方设置有活塞端，所述活塞杆的底部开设有导向孔，所述导向孔的内壁上对称设置有两个半圆槽，所述半圆槽内安装有第一钢球，所述导向杆的侧壁上开设有对称的两条中部为螺旋结构的导槽，两条所述导槽的旋向相反，且两条所述导槽的竖直投影所在虚拟扇形面的角度为90度；所述活塞杆的导向孔套入所述导向杆上，且两个所述第一钢球分别位于两条所述导槽内；所述活塞杆顶部的螺纹端与夹紧油缸螺母旋紧并通过弹性圆柱销插紧防松，所述夹紧油缸螺母在油缸夹紧时压紧上副模座与上主模座，所述缸筒固定安装于上主模座中；所述缸筒侧壁上分别开设有第一进油通道和第二进油通道，所述第一进油通道连接有第一进油口，所述第二进油通道连接有第二进油口，所述第一进油口和第二进油口处均设置有密封圈；所述第一进油通道与所述缸筒内位于活塞端上方的腔体连通，所述第二进油通道与所述缸筒内位于活塞端下方的腔体连通；所述第一进油通道和第二进油通道底部与所述下封盖连接处安装有第一堵头，所述第一进油通道和第二进油通道外侧均连接有第二堵头。

可选的，所述下封盖两端对称开设有水平的侧孔，所述侧孔内设置有顶针，所述顶针内侧连接有矩形弹簧，所述矩形弹簧末端通过内六角平端紧定螺钉压紧，所述内六角平端紧定螺钉与所述侧孔固定连接；所述顶针外侧开设有半圆槽，所述顶针外侧的半圆槽内设置有第二钢球；所述导向杆位于所述侧孔处的侧壁上开设有半圆凹槽，所述第二钢球外侧位于所述半圆凹槽内。

可选的，所述活塞杆与所述缸筒顶部之间依次设置有组合防尘圈和组合杆密封圈；所述活塞杆的活塞端侧壁上套设有活塞组合密封圈。

可选的，所述导向杆上的导槽与半圆凹槽之间设置有台阶段，所述台阶段上安装有密封圈。

可选的，所述缸筒与所述下封盖通过内六角螺钉固定连接；所述下封盖上端嵌套于所述缸筒的腔体内，且所述下封盖上端与所述缸筒内壁之间设置有密封圈；所述下封盖的油口与缸筒的油口对接处设置有密封圈。

可选的，所述密封圈均为O型密封圈、组合密封圈或防尘圈。

可选的，所述活塞杆顶部螺纹与所述夹紧油缸螺母旋紧后通过弹性圆柱销插紧防松。

可选的，所述导槽包括第一竖直部、螺旋部和第二竖直部，所述第一竖直部与所述半圆槽相对设置，所述第一竖直部上方与所述螺旋部平滑连接；所述第二竖直部下方与所述螺旋部上方平滑连接；且所述第一竖直部所在虚拟竖直面与所述第二竖直部所在虚拟竖直面垂直设置。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明提供的锻造生产线快速换模专用转位油缸，活塞杆运动行程包含90°旋转的运动轨迹，通过第一进油口和第二进油口的控制，使得夹紧油缸螺母随活塞杆上下运动，活塞杆向下运动时压紧下副模座与下主模座，活塞杆向上运动松开下副模座与下主模座，通过活塞杆90°旋转的运动轨迹能够实现油缸在T型槽中的自由上下运动，从而实现快速更换模座的目的；

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明锻造生产线快速换模专用转位油缸示意图；

图2为本发明锻造生产线快速换模专用转位油缸的侧视图；

图3为本发明锻造生产线快速换模专用转位油缸的分解部件示意图；

图4为本发明锻造生产线快速换模专用转位油缸的进油口示意图；

图5为本发明锻造生产线快速换模专用转位油缸的主副模座松开状态示意图；

图6为本发明锻造生产线快速换模专用转位油缸的主副模座压紧状态示意图；

其中：1为缸筒、2为活塞杆、3为导向杆、4为下封盖、5为轴卡、6为第一钢球、7为导槽、8为夹紧油缸螺母、9为上副模座、10为上主模座、11为第一进油通道、12为第二进油通道、13为第一进油口、14为第二进油口、15为第一堵头、16为第二堵头、17为顶针、18为矩形弹簧、19为内六角平端紧定螺钉、20为第二钢球、21为组合防尘圈、22为组合杆密封圈、23为活塞组合密封圈、24为台阶段、25为密封圈、26为内六角螺钉、27为弹性圆柱销、28为螺钉。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种锻造生产线快速换模专用转位油缸，以解决上述现有技术存在的问题，省去更换模架时旋紧螺栓的时间，并减轻工人工作强度。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明提供一种锻造生产线快速换模专用转位油缸，如图1-图6所示，包括缸筒1、活塞杆2和导向杆3；缸筒1底部密封连接有下封盖4，下封盖4顶部开设有台阶孔，导向杆3底部通过轴卡5固定安装于下封盖4的台阶孔内；活塞杆2下方设置有活塞端，活塞杆的底部开设有导向孔，导向孔的内壁上对称设置有两个半圆槽，半圆槽内安装有第一钢球6，导向杆3的侧壁上开设有对称的两条中部为螺旋结构的导槽7，导槽7包括第一竖直部、螺旋部和第二竖直部，第一竖直部与导向孔内壁上的两个半圆槽相对设置，第一竖直部上方与螺旋部平滑连接；第二竖直部下方与螺旋部上方平滑连接；且第一竖直部所在虚拟竖直面与第二竖直部所在虚拟竖直面垂直设置；活塞杆的导向孔套入导向杆3上，且两个第一钢球6的外侧面分别位于两条导槽7内，且能够沿着导槽7滚动，活塞杆2底部贴紧下封盖4；活塞杆2顶部的螺纹端与夹紧油缸螺母8旋紧并通过弹性圆柱销27插紧防松，夹紧油缸螺母8固定连接有上副模座9，缸筒1通过螺钉28固定安装于上主模座10上；缸筒1侧壁上分别开设有第一进油通道11和第二进油通道12，第一进油通道11连接有第一进油口13，第二进油通道12连接有第二进油口14，第一进油口13和第二进油口14处均设置有密封圈25；第一进油通道11与缸筒1内位于活塞端上方的腔体连通，第二进油通道12与缸筒1内位于活塞端下方的腔体连通，下封盖4上开设有与第一进油通道11和第二进油通道12底部对称的堵头孔，堵头孔内安装有第一堵头15，第一堵头15将第一进油通道11和第二进油通道12底部密封，第一进油通道11和第二进油通道12外侧均连接有第二堵头16，从而使得第一进油通道11和第二进油通道12仅保留与活塞端上下的缸筒1腔体连通的油口。

进一步优选的，下封盖4两端对称开设有水平的侧孔，侧孔内设置有顶针17，顶针17内侧连接有矩形弹簧18，矩形弹簧18末端通过内六角平端紧定螺钉19压紧，内六角平端紧定螺钉19与侧孔固定连接；顶针17外侧开设有半圆槽，顶针17外侧的半圆槽内设置有第二钢球20；导向杆3位于侧孔处的侧壁上开设有半圆凹槽，第二钢球20外侧位于半圆凹槽内。活塞杆2与缸筒1顶部之间依次设置有组合防尘圈21和组合杆密封圈22，从而确保缸筒1顶部与活塞杆2密封连接；活塞杆2的活塞端侧壁上套设有活塞组合密封圈23，使得活塞端与缸筒1内的腔体内壁密封接触，从而活塞端将缸筒1内分为彼此不连通的上下腔体两部分。导向杆3上的导槽7与半圆凹槽之间设置有台阶段24，台阶段24上安装有密封圈25。缸筒1与下封盖4通过内六角螺钉26固定连接；下封盖4上端嵌套于缸筒1的腔体内，且下封盖4上端与缸筒1内壁之间设置有密封圈25。密封圈25均为O型密封圈。活塞杆2顶部螺纹与夹紧油缸螺母8旋紧后通过弹性圆柱销插紧防松。

油缸活塞杆最大行程为29.6mm，大部分选用国标系列密封圈，最大设计压力为40MPa。其中转位油缸导向杆有导轨槽，活塞杆2上升及下降过程中，第一钢球6沿导槽7运动，从而带动活塞杆2转向，最大转向角度为90°。第一进油口13的作用是使转位油缸旋紧于上副模座，活塞杆2向下运动；第二进油口14的作用是使转位油缸与副模座“松开”，活塞杆2向上运动；将转位油缸置于“松开”模式，此时转位油缸螺母与T型槽水平；将副模座顶紧主模座，然后将转位油缸置于“压紧”模式，转位油缸螺母旋转并将上副模座压紧与上主模座。活塞杆有效承压面积为4356mm²，最大可承受40MPa压力，则最大压紧力为174240N；导向杆3的导槽7行程分为三段：直通段、旋转段、直通段，各段分别的行程为：10mm、10mm、10mm，依据设计尺寸，T型槽需避开旋转段，因此可以保证该转位油缸不会发生扭转力矩。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种锻造生产线快速换模专用转位油缸，其特征在于：包括缸筒、活塞杆和导向杆；所述缸筒底部密封连接有下封盖，所述下封盖顶部开设有台阶孔，所述导向杆底部通过轴卡固定安装于所述下封盖的台阶孔内；所述活塞杆下方设置有活塞端，所述活塞杆的底部开设有导向孔，所述导向孔的内壁上对称设置有两个半圆槽，所述半圆槽内安装有第一钢球，所述导向杆的侧壁上开设有对称的两条中部为螺旋结构的导槽，两条所述导槽的旋向相反，且两条所述导槽的竖直投影所在虚拟扇形面的角度为90度；所述活塞杆的导向孔套入所述导向杆上，且两个所述第一钢球分别位于两条所述导槽内；所述活塞杆顶部的螺纹端与夹紧油缸螺母旋紧并通过弹性圆柱销插紧防松，所述夹紧油缸螺母在油缸夹紧时压紧上副模座与上主模座，所述缸筒固定安装于上主模座中；所述缸筒侧壁上分别开设有第一进油通道和第二进油通道，所述第一进油通道连接有第一进油口，所述第二进油通道连接有第二进油口，所述第一进油口和第二进油口处均设置有密封圈；所述第一进油通道与所述缸筒内位于活塞端上方的腔体连通，所述第二进油通道与所述缸筒内位于活塞端下方的腔体连通；所述第一进油通道和第二进油通道底部与所述下封盖连接处安装有第一堵头，所述第一进油通道和第二进油通道外侧均连接有第二堵头。

2.根据权利要求1所述的锻造生产线快速换模专用转位油缸，其特征在于：所述下封盖两端对称开设有水平的侧孔，所述侧孔内设置有顶针，所述顶针内侧连接有矩形弹簧，所述矩形弹簧末端通过内六角平端紧定螺钉压紧，所述内六角平端紧定螺钉与所述侧孔固定连接；所述顶针外侧开设有半圆槽，所述顶针外侧的半圆槽内设置有第二钢球；所述导向杆位于所述侧孔处的侧壁上开设有半圆凹槽，所述第二钢球外侧位于所述半圆凹槽内。

3.根据权利要求2所述的锻造生产线快速换模专用转位油缸，其特征在于：所述活塞杆与所述缸筒顶部之间依次设置有组合防尘圈和组合杆密封圈；所述活塞杆的活塞端侧壁上套设有活塞组合密封圈。

4.根据权利要求3所述的锻造生产线快速换模专用转位油缸，其特征在于：所述导向杆上的导槽与半圆凹槽之间设置有台阶段，所述台阶段上安装有密封圈。

5.根据权利要求4所述的锻造生产线快速换模专用转位油缸，其特征在于：所述缸筒与所述下封盖通过内六角螺钉固定连接；所述下封盖上端嵌套于所述缸筒的腔体内，且所述下封盖上端与所述缸筒内壁之间设置有密封圈；所述下封盖的油口与缸筒的油口对接处设置有密封圈。

6.根据权利要求5所述的锻造生产线快速换模专用转位油缸，其特征在于：所述密封圈均为O型密封圈、组合密封圈或防尘圈。

7.根据权利要求2所述的锻造生产线快速换模专用转位油缸，其特征在于：所述活塞杆顶部螺纹与所述夹紧油缸螺母旋紧后通过弹性圆柱销插紧防松。

8.根据权利要求2所述的锻造生产线快速换模专用转位油缸，其特征在于：所述导槽包括第一竖直部、螺旋部和第二竖直部，所述第一竖直部与所述半圆槽相对设置，所述第一竖直部上方与所述螺旋部平滑连接；所述第二竖直部下方与所述螺旋部上方平滑连接；且所述第一竖直部所在虚拟竖直面与所述第二竖直部所在虚拟竖直面垂直设置。

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