CN111250476A - 残液去除装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种残液去除装置，用于电池注液口清洁，包括进气管；排气管，排气管与电池注液口连通；清洁头组件，清洁头组件包括至少一个风道，风道的一端连接进气管，风道的另一端抵接电池注液口。本申请所提供的残液去除装置，将压缩空气通入到清洁头组件上，利用清洁头组件上的至少一个风道，使高压气流喷射在电池注液口并将注液口处的残液雾化，然后利用抽气装置将雾化后的电解液残液抽走来达到清除的目的。采用本申请所提供的残液去除装置，无污染，且废气、废液易回收；可高效清洁电解液注液孔残留物，清洁过程中无需消耗品，无需更换材料，有效降低生产成本，最终实现快速、高效地清洁目的，并进一步满足了24小时无人化作业的要求。

Description

残液去除装置

技术领域

本发明涉及电池生产设备技术领域，特别是涉及一种残液去除装置。

背景技术

锂电池在电解液注完密封之后，注液口会有残留物，导致注液口污染。传统方法是利用无纺布擦拭的方法进行处理，但电池的注液口一般设有台阶，擦拭的方法无法有效清洁台阶的尖角位置，去除效果不理想，且无纺布属于消耗品，需频繁更换，效率低，成本高。此外，通常情况下锂电池需要经过两次注液，第一次注液需要向电池注入电解液，而第二次注液则是对于已经进行一次注液后的电解液进行补充，在二次注液完成后，需要将电池的注液口进行完全封闭。无论是一次注液还是二次注液，注液口均会有残留物，需要对其进行清理。

目前采用擦拭方法对锂电池注液口进行清理，需要将锂电池注液口完全封闭后方可进行，无法满足一次注液的清洁；且擦拭方法无法有效清洁注液口尖角位置，存在无纺布消耗较大，效率低、成本高等问题。

发明内容

基于此，针对采用擦拭方法清理锂电池注液口的残液，需要优先密封注液口，且无法有效清洁注液口尖角位置，存在无纺布消耗较大，效率低、成本高的问题，提供一种残液去除装置。

一种残液去除装置，用于电池注液口清洁，包括进气管；排气管，所述排气管与所述电池注液口连通；清洁头组件，所述清洁头组件包括至少一个风道，所述风道的一端连接所述进气管，所述风道的另一端抵接所述电池注液口。

进一步地，所述清洁头组件还包括出气通道，所述出气通道与所述排气管连通，所述风道沿所述出气通道的周向设置。

进一步地，所述风道包括多个第一风道和多个第二风道，所述第一风道的一端连接所述进气管，所述第一风道的另一端连接所述第二风道，所述第二风道的一端抵接所述电池注液口。

进一步地，所述第一风道与所述第二风道呈角度设置，且所述第二风道抵接所述电池注液口的一端远离所述出气通道。

进一步地，所述第一风道的截面包括圆柱形，所述第二风道的截面包括椭圆形或跑道形。

进一步地，所述风道包括螺旋型风道，所述螺旋型风道以所述出气通道为轴线，所述螺旋型风道的一端连接所述进气管，所述螺旋型风道的另一端抵接所述电池注液口。

进一步地，所述清洁头组件包括第一清洁头和第二清洁头，所述第一清洁头与所述第二清洁头连接，所述第一风道设置在所述第一清洁头中，所述第二风道设置在所述第二清洁头中。

进一步地，所述清洁头组件包括第一清洁头和第二清洁头，所述第一清洁头套接在所述第二清洁头之中并形成所述第一风道，所述第二风道设置在所述第一清洁头的端部。

进一步地，所述风道还包括第三风道，所述第三风道与所述第一风道和/或所述第二风道连通，并抵接所述电池注液口。

进一步地，还包括主体，所述清洁头组件设置在所述主体上，所述主体连接所述进气管和所述排气管。

进一步地，所述主体包括第一主体和第二主体，所述清洁头组件设置在所述第一主体内，所述排气管连接所述第二主体，所述进气管连接所述第一主体和/或所述第二主体。

进一步地，所述清洁头组件与所述第一主体之间形成第四风道，所述第四风道的一端连接所述进气管，所述第四风道的另一端抵接所述电池注液口。

进一步地，还包括底座，所述底座连接所述主体并抵接所述电池注液口，所述底座与所述电池注液口接触的表面包括密封结构。

进一步地，还包括堵杆组件，所述堵杆组件连接所述清洁头组件，所述堵杆组件可穿过所述清洁头组件并封堵所述电池注液口。

进一步地，所述堵杆组件包括驱动机构、浮动块和堵杆，所述浮动块连接所述驱动机构和所述堵杆，所述堵杆贯穿所述清洁头组件。

本申请所提供的残液去除装置，包括清洁头组件，清洁头组件连接进气管和排气管，且与电池注液口抵接，利用清洁头组件内设置的风道，通入压缩气体去除电池注液口处的残液。具体而言，将压缩空气通入到清洁头组件上，通过清洁头组件上的至少一个风道，使高压气流喷射在电池注液口并将注液口处的残液雾化，然后利用抽气装置将雾化后的电解液残液抽走来达到清除的目的。采用本申请所提供的残液去除装置，无污染，且废气、废液易回收；可高效清洁电解液注液孔残留物，清洁过程中无需消耗品，无需更换材料，从而有效地降低了生产成本，最终实现快速、高效地清洁目的，并能够满足24小时无人化作业的要求。

对于本申请的各种具体结构及其作用与效果，将在下面结合附图作出进一步详细的说明。

附图说明

图1为本申请实施例一的残液去除装置的主视图；

图2为本申请实施例一的残液去除装置的剖视图；

图3为本申请实施例一的清洁头组件的立体图；

图4-1为本申请实施例二的清洁头组件的剖视图；

图4-2为本申请实施例二的清洁头组件的立体图；

图5-1为本申请实施例三的残液去除装置的剖视图；

图5-2为本申请实施例三的残液去除装置1-1的局部放大图；

图6-1为本申请实施例三的第一清洁头的主视图；

图6-2为本申请实施例三的第一清洁头的俯视图；

图6-3为本申请实施例三的第一清洁头的剖视图；

图7为本申请实施例四的清洁头组件的剖视图；

图8为本申请实施例五的清洁头组件的剖视图；

图9为本申请实施例六的残液去除装置的主视图；

图10-1为本申请实施例六的残液去除装置的剖视图；

图10-2为本申请实施例六的残液去除装置2-1的局部放大图；

图11为本申请实施例六的清洁头组件的立体图；

图12为本申请实施例七的残液去除装置的剖视图；

图13为本申请实施例七的清洁头组件的立体图。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请实施例中的技术方案做进一步清楚、完整的描述，但需要说明的是，以下实施例仅是本申请中的部分优选实施例，并不涉及本申请技术方案所涵盖的全部实施例。

需要说明的是，在本申请的描述中，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

参阅图1-图3所示，本申请实施例一的残液去除装置1与电池2的注液口21连接，残液去除装置1包括进气管11、排气管12、主体13、清洁头组件14和底座15。其中，清洁头组件14设置在主体13内部，主体13的一端连接排气管12，主体的另一端连接底座15，主体的周向连接多个进气管11(至少一个)。进气管11内部设置进气通道111，端部设置进气口112，优选地，进气口112可以为通气接头，如快插接头，进气管11的另一端连接在主体13上，如通过螺纹连接。需要说明的是，进气管11的数量包括至少一根，优选地，进气管11为四根，均匀地设置在主体13的周向。排气管12安装在主体13上，排气管12中设置排气通道121，端部设置排气口122。排气口122可以选择与进气口112类似的结构。优选地，排气通道121垂直于进气通道111设置，从而便于气体的流通。

清洁头组件14内部设置出气通道141，沿出气通道141周向地设置多个风道，风道的一端与进气通道111连接，另一端抵接电池注液口21；出气通道141一端抵接电池注液口21，另一端与排气通道121连通，从而使电池注液口21与排气通道121连通。使用中，压缩空气经进气管11输入，如进气管11连接气泵，压缩空气经清洁头组件14上的风道喷射在电池注液口21上，使电池注液口21上的残液雾化，之后通过排气管12端部连接的抽气设备将气液混合体抽出，从而实现对电池注液口21的清洁作用。

实施例一中的清洁头组件14上设置多个风道，具体而言，包括至少一个第一风道142和至少一个第二风道143，第一风道142和第二风道143一一对应连接，第一风道142的一端与第二风道143连通，另一端与进气管11连通，第二风道143的一端抵接在电池注液口21上，从而使压缩空气经第一风道142和第二风道143后喷射在电池注液口21上。为了使经由第一风道142的压缩空气在进入第二风道143后被加速，第一风道142的孔径大于第二风道143的孔径，且第一风道142与第二风道143之间呈预定角度设置，如第一风道142平行于出气通道141的方向设置，第二风道143与电池注液口21抵接的一端则远离出气通道141设置，使第二风道143在电池注液口21处形成一个喇叭状，便于引导雾化的气体流出。

一种优选实施方式，第一风道142为圆柱形通道，第二风道143为椭圆形/跑道形通道，第一风道142的一端与进气通道111连通，第一风道142的另一端与第二风道143的一端连通，第二风道143的另一端与外界连通，当残液去除装置1与电池注液口21连接时，第二风道143的另一端能够伸入到电池注液口21内。

此外，由于电池注液口21一般为台阶面结构，为了更好的实现清洁效果，清洁头组件13与电池注液口21之间设置底座15，底座15内开设腔体(未标识)，从而使得清洁头组件13放置在底座15的腔体之中并连通电池注液口21和排气管12。底座15与电池注液口21接触的表面上设置密封结构151，如密封圈，从而使雾化后的残液被密封起来，只能够通过排气通道121输出，从而确保了对电池注液口21的清洁效果。

图4-1所示的是本申请实施例二的清洁头组件的剖视图，图4-2所示的是本申请实施例二的清洁头组件的立体图，结合图4-1和图4-2所示，实施例二中的清洁头组件24包括出气通道241和多个风道242。实施例二中的出气通道241与实施例一中的出气通道141有同样的功能和结构，因此这里不再做过多阐述。多个风道242为沿清洁头组件24外壁设置的螺旋风道，螺旋风道242以出气通道241为轴线旋转。将清洁头组件24安装在主体13内部时，螺旋风道242的外壁与主体13的内壁形成风道结构，同时，螺旋风道242的一端能够与进气管11连通，另一端能够抵接在电池注液口21，从而形成压缩气体通入的风道结构。进一步地，清洁头组件24与主体13接触的表面设置多个密封组件(未标示)，从而保证了气流沿螺旋风道242输入时不会发生泄漏。当压缩空气从进气管11进入时，经倾斜的螺旋风道242，以极高的速度斜吹到电池注液口21的台阶面上，使电池注液口21内残留的电解液雾化，之后从出气管12处排出收集。与实施例一相同的是，主体13的另一端连接底座15，底座15的结构和功能与实施例一相同，因此，此处不再做过多阐述。

图5-1所示的是本申请实施例三的残液去除装置的剖视图，实施例三采用双层风道对电池注液口21进行清理，能够有效地提高清洗效果。具体而言，包括多个进气管11(至少一个)、排气管12、第一主体131、第二主体132和清洁头组件34，其中，第一主体131与第二主体132连接，清洁头组件34安装在第一主体131内，排气管12与第二主体132连接，连接方式包括固定连接和可拆卸连接。优选地，第二主体132可与排气管12一体成型制造。进气管11分别连接第一主体131和第二主体132，压缩空气经由第一主体131和第二主体132在清洁头组件34处汇合，对电池注液口21进行清洗，将残留的电解液从排气管12中回收。

图5-2为本申请实施例三的残液去除装置1-1的局部放大图，清洁头组件34包括第一清洁头341和第二清洁头342，优选实施方式，第一清洁头341与第二清洁头342分别制造完成，并将第一清洁头341套接在第二清洁头342的内部。第一清洁头341上设置风道411，风道411为通孔状，第二清洁头342上设置风道421，风道421与风道411连通，将第一清洁头341和第二清洁头342套接在一起时，在风道421与风道411相互对接的表面能够形成第一风道。进一步地，在第一清洁头341的端部设置第二风道422，第二风道422的一端与第一风道连通，另一端抵接电池注液口21。将清洁头组件34进行分体化设计，便于将其进行拆卸，从而更好地清洗清洁头组件34上的多个风道。

第二主体132上周向地连接多个进气通道111，第二主体132内设置风道321，风道321为通孔状，因此，将第一主体131、第二主体132和清洁头组件34连接为一体时，风道321能够与清洁头组件34上的风道411连通。压缩气体从第二主体132上的进气通道111流入，并分别经由风道411、风道421和第二风道422喷射在电池注液口21处，最终实现对电池注液口21上的残液清洗的作用。

一种优选实施方式，第二清洁头342与第一主体131之间具有空隙，空隙处形成第四风道311，第四风道311的一端抵接电池注液口21，第四风道311的另一端连接进气通道111，其中，进气通道111周向地布置在第一主体131上，因此，压缩空气能够通过第一主体131上的进气通道111流入，并经由第四风道311喷射在电池注液口21处。第四风道311与第二风道422一并结合，能够增强喷射在电池注液口21处的气流，从而增强雾化效果。但需要说明的是，该种结构仅是一种优选实施方式，并不意味着本申请所提供的技术方案限定于在清洁头组件34与第一主体131之间设置空隙，当清洁头组件34紧密地贴合在第一主体131处时，同样能实现技术效果。

为了进一步优化结构，实施例三中的第一主体131可以与实施例一中的底座15结合为一体，在第一主体131与电池注液口21结合处设置密封结构312，防止被雾化的残液泄漏。最终，被雾化的残液经由清洁头组件34上的出气通道343流入到排气管121中。

参阅图6-1至图6-3中所示的本申请实施例三的第一清洁头相关结构图，第一清洁头341的一端设置多个风道411，另一端设置多个第二风道422，其中，风道411为通孔，第二风道422穿过第一清洁头341的端部。当第二清洁头342与第一清洁头341结合时，在两者结合的中间存在空隙，从而形成第一风道。因此，压缩空气能够通过风道411并经第一风道流入到第二风道422中，最后经由出气通道343流出。进一步地，结合图5-2，为了保证压缩空气经由风道321能够流入到风道411中，在风道411的端部设置风口412，即扩大风道411与风道321的结合面，从而防止因第二主体132与第一清洁头341之间的安装误差导致气体无法有效输入的问题。

基于实施例三的构思，提供一种优选实施例，即清洁头组件由第一清洁头和第二清洁头组成，第一风道设置在第一清洁头中，第二风道设置在第二清洁头，第一清洁头和第二清洁头连接在一起。采用该种结构的清洁头组件，易于拆卸和清洗风道，不仅适用于实施例三中的残液去除装置，同样适用于实施例一中的残液去除装置。

图7所示的是本申请实施例四的清洁头组件的剖视图，图8所示的是本申请实施例五的清洁头组件的剖视图，基于实施例三的构思，实施例四和实施例五中所提供清洁头组件，采用一体化结构设计，将实施例三中的第一清洁头341和第二清洁头342设计为一体，从而进一步降低了加工成本。由于实施例四和实施例五中残液去除装置的其他结构与实施例三中的结构并无太大差别，因此，关于实施例四和实施例五中残液去除装置的其他结构不再做过多陈述。实施例四中的清洁头组件44，包括第一风道441和第二风道442，第一风道441和第二风道442连通并贯穿清洁头组件44，第二风道442能够抵接在电池注液口21处，从而使压缩气体经由第一风道441、第二风道442后喷射在电池注液口21上。为了使流经的压缩空气被加速，优选地，第一风道441呈倾斜状，第二风道442的孔径小于第一风道441的孔径，从而使压缩空气产生加速效果。

实施例五中所提供的清洁头组件54，与实施例四的区别在于，在第一风道541的端部分别设置第二风道542和第三风道543，且第二风道542和第三风道543的端部均抵接在电池注液口21处，从而使压缩空气能够从两个方向喷射在电池注液口21处，提高了雾化效果。需要说明的是，设计人员可以根据实际的需要，选择合理的组合方式，即第一风道541可以和第二风道542以及第三风道543结合，也可以择其之一结合，只要能够实现雾化效果，都是本申请所允许的。

实施例三至五中所提供的残液去除装置，包括至少一个进气管11(图示中为八个进气管)和一个排气管12。其中进气管11又分为上下两组各四个，气流分别从两组进气管进入，经过清洁头组件中倾斜的风道后，以极高的速度斜吹到电池注液口21的台阶面上，使残留的电解液被雾化，最后从排气管12中排出并收集处理。由于清洁头组件的风道与电池注液口21接触的四周有密封圈压紧密封，能够保证工作时处于密闭环境中，防止因电解液泄漏而造成环境污染。

进一步说明，以上实施方式，适用于对电池进行二次注液后的清洁，二次注液为对于已经进行一次注液后的电解液进行补充，在二次注液完成后，电池的注液口将完全封闭，此时将残液去除装置与电池的注液口连接，即可对注液口上残留的电解液进行清理。但是，在某些特殊情况下，需要在对电池进行一次注液后进行注液口清洗。一次注液为通过注液杯对电池注入电解液，一次注液完成后，注液口不封闭，需要等二次注液完成后封闭注液口。

图9-图11所示的是本申请实施例六的残液去除装置相关附图，可以解决一次注液情况下的电池注液口残液清洗问题。残液去除装置1还包括堵杆组件16，堵杆组件16连接清洁头组件64，并可穿过清洁头组件64从而封堵或者释放电池注液口21。堵杆组件16包括驱动机构161、浮动块162和堵杆163，驱动机构161包括气缸，浮动块162一端连接驱动机构161，另一端连接堵杆163，堵杆163能够穿过排气通道121、清洁头组件64中的出气通道644，在驱动机构161的作用下伸入到电池注液口21处并将电池注液口21封堵住。在清洗电池注液口21处的残液时，首先将该残液去除装置1压在电池注液口21上，驱动机构161驱动堵杆163延伸并堵住电池注液口21，防止气流进入电池内造成鼓包，之后再通入压缩空气到电池注液口21的台阶斜面上，使其上的残液雾化并排出。进一步地，堵杆163的组成材料包括陶瓷。

为了使堵杆163封堵后不影响雾化后的残液排出，实施例六中的排气管17沿清洁头组件64的周向设置。实施例六与实施例三所提供的残液去除装置，除了堵杆组件16外，均采用双层风道进行清洁，但是，其区别在于，实施例三中沿清洁头组件34周向设置双层进气管11，排气管12垂直于电池注液口21设置；而实施例六中沿清洁头组件64周向设置的是一层进气管11和一层排气管17，基于此，实施例六中对应的清洁头组件64的结构也区别于实施例三中的清洁头组件34的结构。

对于其他特征部分的工作原理，由于实施例三与实施例六基本相似，因而在此不做过度的阐述。需要注意的是，实施例三中去掉了底座15，将底座15的功能结合在第一主体131上；而实施例六中，则采用底座15与第一主体131分开的方式。需要说明的是，底座15与主体之间的具体组合方式并非限定于本申请所提供的实施例，设计人员可以根据实际需要，进行组合，从而获得最适宜的结构。

清洁头组件64内部设置出气通道644，出气通道644贯穿清洁头组件64，一端连接第二主体132，排气管17连接在第二主体132上，因此使得出气通道644与排气管17上的排气通道171连通。沿清洁头组件64的周向设置多个第一风道642和第二风道643，第一风道642与第二风道643连通，且第二风道643的端部均抵接电池注液口21，从而使气体能够喷射到电池注液口21处。优选地，在出气通道644靠近电池注液口21的端部设置导向风道641，使得雾化后的残液能够通过导向风道641汇入到出气通道644中。在使用中，压缩气体通过进气通道111流入到第一风道642、第二风道643后喷射到电池注液口21，之后雾化后的废气再经出气通道644、排气通道171排出，此外，雾化后的废气也可从堵杆163和出气通道644之间的间隙排出。

需要说明的是，图9至图11所示的实施例六，仅是一种优选实施方式，在不影响堵杆组件16的功能基础上，将排气管17和堵杆组件16结合为一体，即将排气管17垂直于电池注液口21设置，同时沿清洁头组件64的周向设置双层进气管11，同样更够解决本申请所要解决的技术问题，本领域技术人员，可以根据实际情况，选择合适的结构。

图12-图13所示的是本申请实施例七的残液去除装置相关附图，实施例七中的堵杆组件18与实施例六的堵杆组件16结构类似，区别在于，实施例七中的堵杆183较实施例六中的堵杆163直径大一些。进一步地，堵杆163的组成材料包括铁氟龙、聚醚醚酮和/或陶瓷。同时，实施例七中的清洁头组件74与实施例六中的清洁头组件64结构不同，具体参照图13。清洁头组件74包括第一风道741和第二风道742，优选地，第一风道741与第二风道742同轴设置，第二风道742抵接在电池注液口21处。具体而言，第二风道742抵接在电池2的表面，而非电池注液口21的台阶面上，此时高压气体喷射在电池2的表面，使电池2和清洁头组件74之间的残液发生雾化，并通过清洁头74上的出气通道743排出。

需要说明的是，本申请所提供的实施方式，各个零部件在结合中均设置有密封结构，从而防止气体的泄露。同时，本申请所提供的多个实施例以及其对应的清洁头组件或者其他结构，并不仅限于附图所示或说明书中所列的组合方式，只要能够实现本申请的技术方案，本领域技术人员可以根据实际需要进行自由组合。同时，以上实施例中所提供的多个风道结构，可以进行自由组合，以便更好的实现技术效果。

本申请所提供的残液去除装置，包括清洁头组件，清洁头组件连接进气管和排气管，且与电池注液口抵接，利用清洁头组件内设置的风道，通入压缩气体去除电池注液口处的残液。具体而言，将压缩空气通入到清洁头组件上，通过清洁头组件上的至少一个风道，使高压气流喷射在电池注液口并将注液口处的残液雾化，然后利用抽气装置将雾化后的电解液残液抽走来达到清除的目的。采用本申请所提供的残液去除装置，无污染，且废气、废液易回收；可高效清洁电解液注液孔残留物，清洁过程中无需消耗品，无需更换材料，从而有效地降低了生产成本，最终实现快速、高效地清洁目的，并能够满足24小时无人化作业的要求。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (15)

1.一种残液去除装置，用于电池注液口清洁，其特征在于，包括：

进气管；

排气管，所述排气管与所述电池注液口连通；

清洁头组件，所述清洁头组件包括至少一个风道，所述风道的一端连接所述进气管，所述风道的另一端抵接所述电池注液口。

2.根据权利要求1所述的残液去除装置，其特征在于，所述清洁头组件还包括出气通道，所述出气通道与所述排气管连通，所述风道沿所述出气通道的周向设置。

3.根据权利要求2所述的残液去除装置，其特征在于，所述风道包括多个第一风道和多个第二风道，所述第一风道的一端连接所述进气管，所述第一风道的另一端连接所述第二风道，所述第二风道的一端抵接所述电池注液口。

4.根据权利要求3所述的残液去除装置，其特征在于，所述第一风道与所述第二风道呈角度设置，且所述第二风道抵接所述电池注液口的一端远离所述出气通道。

5.根据权利要求4所述的残液去除装置，其特征在于，所述第一风道的截面包括圆柱形，所述第二风道的截面包括椭圆形或跑道形。

6.根据权利要求2所述的残液去除装置，其特征在于，所述风道包括螺旋型风道，所述螺旋型风道以所述出气通道为轴线，所述螺旋型风道的一端连接所述进气管，所述螺旋型风道的另一端抵接所述电池注液口。

7.根据权利要求3所述的残液去除装置，其特征在于，所述清洁头组件包括第一清洁头和第二清洁头，所述第一清洁头与所述第二清洁头连接，所述第一风道设置在所述第一清洁头中，所述第二风道设置在所述第二清洁头中。

8.根据权利要求3所述的残液去除装置，其特征在于，所述清洁头组件包括第一清洁头和第二清洁头，所述第一清洁头套接在所述第二清洁头之中并形成所述第一风道，所述第二风道设置在所述第一清洁头的端部。

9.根据权利要求3所述的残液去除装置，其特征在于，所述风道还包括第三风道，所述第三风道与所述第一风道和/或所述第二风道连通，并抵接所述电池注液口。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的残液去除装置，其特征在于，还包括主体，所述清洁头组件设置在所述主体上，所述主体连接所述进气管和所述排气管。

11.根据权利要求10所述的残液去除装置，其特征在于，所述主体包括第一主体和第二主体，所述清洁头组件设置在所述第一主体内，所述排气管连接所述第二主体，所述进气管连接所述第一主体和/或所述第二主体。

12.根据权利要求11所述的残液去除装置，其特征在于，所述清洁头组件与所述第一主体之间形成第四风道，所述第四风道的一端连接所述进气管，所述第四风道的另一端抵接所述电池注液口。

13.根据权利要求10所述的残液去除装置，其特征在于，还包括底座，所述底座连接所述主体并抵接所述电池注液口，所述底座与所述电池注液口接触的表面包括密封结构。

14.根据权利要求1所述的残液去除装置，其特征在于，还包括堵杆组件，所述堵杆组件连接所述清洁头组件，所述堵杆组件可穿过所述清洁头组件并封堵所述电池注液口。

15.根据权利要求14所述的残液去除装置，其特征在于，所述堵杆组件包括驱动机构、浮动块和堵杆，所述浮动块连接所述驱动机构和所述堵杆，所述堵杆贯穿所述清洁头组件。

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