CN111218615A - 一种供冷撵轴承圈套用无缝钢管及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种供冷撵轴承圈套用无缝钢管，包括如下质量百分比的化学成分：C 0.98～1.03％、Si 0.15～0.35％、Mn 0.30～0.45％、Cr 1.45～1.60％、P≤0.020％、S≤0.010％，其余为铁及微量杂质元素。还公布了其制备方法。本发明的供冷撵轴承圈套用无缝钢管，球化退火后管体硬度：190HBW～205HBW，退火显微组织级别为2级，退火后材料具有良好的深加工性能，材料的显微组织可以满足用户调质热处理工艺要求，保证材料使用的安全性。

Description

一种供冷撵轴承圈套用无缝钢管及其制备方法
技术领域
本发明涉及冶金领域，尤其涉及一种供冷撵轴承圈套用无缝钢管及其制备方法。
背景技术
轴承钢是用来制造滚珠、滚柱和轴承套圈的钢。轴承钢有高而均匀的硬度和耐磨性，以及高的弹性极限。轴承钢对钢中化学成分的均匀性、非金属夹杂物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分严格，是所有钢铁生产中要求最严格的钢种之一。
包钢是一个传统的普碳钢生产企业，在日趋激烈的市场竞争中，传统的普碳钢产品因同行数量的增加、原材料价格的上涨、产品价格的无序竞争等原因，此类产品已很难维继企业的生存和可持续发展。在此情况下，包钢必须凭借自身的装备优势和技术优势，逐渐跳出普碳钢产品的无序竞争，向特殊钢领域寻求发展空间。
包钢采用热连轧无缝钢管工艺生产满足GB 18254标准要求的GCr15轴承圈套用钢，较传统的锻造工艺，简化了轴承圈套生产工艺流程，降低生产成本。目前国内轴承圈套生产基本还是传统锻造工艺，如果采用热连轧无缝钢管工艺生产属于新工艺，此工艺的开发有利于包钢轴承圈套产品的市场推广及应用，同时填补包钢无缝管这一产品领域的空白。
发明内容
本发明的目的是提供一种供冷撵轴承圈套用无缝钢管及其制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种供冷撵轴承圈套用无缝钢管，包括如下质量百分比的化学成分：C0.98～1.03％、Si 0.15～0.35％、Mn 0.30～0.45％、Cr 1.45～1.60％、P≤0.020％、S≤0.010％，其余为铁及微量杂质元素。
进一步的，包括如下质量百分比的化学成分：C 1.00％、Si 0.27％、Mn 0.40％、P0.011％、S 0.005％、Cr 1.50％，其余为铁及微量杂质元素。
进一步的，包括如下质量百分比的化学成分：C 1.00％、Si 0.29％、Mn 0.41％、P0.013％、S 0.002％、Cr 1.54％，其余为铁及微量杂质元素。
进一步的，包括如下质量百分比的化学成分：C 0.98％、Si 0.24％、Mn 0.35％、P0.015％、S 0.002％、Cr 1.26％，其余为铁及微量杂质元素。
一种供冷撵轴承圈套用无缝钢管的制备方法，其特征在于，包括如下制备过程：冶炼生产过程、轧制生产过程和材料的热处理过程。
进一步的，所述冶炼生产过程包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、VD脱气和圆坯连铸。转炉冶炼铁水全部采用预脱硫铁水，铁水要求S≤0.05％，P≤0.12％，终脱氧采用有铝脱氧，终点温度≥1630℃，LF精炼要求全程正常吹氩，采用从低数级到高数级升温方式，VD脱气深真空≤0.10Kpa，深真空≥13分钟，VD后期喂入200m硅钡线，喂线后保证软吹时间≥15min。连铸拉速控制在0.35m/min，钢水的过热度≤30℃。
进一步的，所述轧制生产过程包括圆坯加热、穿孔、轧管、定径、冷床冷却、探伤，由于轴承冷钢坯在加热过程中极易产生裂纹，因此，在管坯预热、加热、均热过程要缓慢加热，即在低温段要极缓慢加热，不允许急剧升温和降温，不允许炉膛尾部温度高于800℃的时候装炉，炉内风量不能过大，保持还原性火焰，防止脱碳；
检查加热炉的各段温度：加热一段、加热二段总时间1h30min；加热三段、加热四段总时间1h30min；加热五段、加热六段总时间1h30min；遇停轧时严格执行待轧降温制度，各机组环形炉的温度控制：加热一段700℃～800℃，加热二段800℃～900℃，加热三段1150℃～1200℃，加热四段1210℃～1240℃，加热五段1210～1240℃，加热六段1210～1240℃；严格控制轧机冷却水的使用，严禁浇黑基体；为了防止轧态钢管空冷出现网状碳化物，定径后进行吹风加速冷却，管体温度降至720℃后缓冷；冷床上采用密排缓冷工艺。
进一步的，所述热处理过程采用球化退火：800℃保温1.5h，炉冷至700℃保温4h，空冷至650℃。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明的供冷撵轴承圈套用无缝钢管，球化退火后管体硬度：190HBW～
205HBW，退火显微组织级别为2级。
退火后材料具有良好的深加工性能，材料的显微组织可以满足用户调质热处理工艺要求，保证材料使用的安全性。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为实施例1显微组织检测结果；
图2为实施例2显微组织检测结果。
具体实施方式
以下结合实施例，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
冶炼生产过程包括铁水预处理、要求S≤0.05％，P≤0.12％，来保证钢中夹杂物含量在较低的水平，终脱氧采用转炉冶炼、LF精炼、VD脱气和圆坯连铸，转炉冶炼全部采用预脱硫铁水，铁水有铝脱氧，减少钢中气体特别是氧含量，终点温度≥1630℃，LF精炼要求全程正常吹氩，采用从低数级到高数级升温方式，VD深真空≤0.10Kpa，深真空≥13分钟，VD后期喂入200m硅钙线，使钢中的夹杂物能充分变性，喂线后保证软吹时间≥15min使夹杂物能充分上浮。连铸采用横拉速，控制在0.35m/min，钢水的过热度≤30℃。
钢的轧制过程包括圆坯加热、穿孔、轧管、张减径、冷床冷却、探伤，检查。加热炉的各段温度：加热一段、加热二段总时间1h30min；加热三段、加热四段总时间1h30min；加热五段、加热六段总时间1h30min；遇停轧时严格执行待轧降温制度，各机组环形炉的温度控制：加热一段700℃～800℃，加热二段800℃～900℃，加热三段1150℃～1200℃，加热四段1210℃～1240℃，加热五段1210～1240℃，加热六段1210～1240℃，保证材料加热均匀烧透又会过烧，轧管温度控制在1150℃-1200℃，保证钢管的轧制在材料塑性最好的温度区间，变形抗力小，严格控制轧机冷却水的使用，严禁浇黑基体；为了防止轧态钢管空冷出现网状碳化物，定径后进行吹风冷却，管体温度降至720℃后缓冷，冷床上采用密排缓冷工艺。
钢的热处理过程，采用球化退火：800℃(保温1.5h)炉冷至700℃(保温4h)炉冷至650℃(空冷)。严格控制加热炉温度的波动，保证材料的硬度和组织要求。
上述过程生产的一种供冷撵轴承圈套用无缝钢管，其化学成分的质量百分含量为：C 0.98～1.03％、Si 0.15～0.35％、Mn 0.30～0.45％、Cr 1.45～1.60％、P≤0.020％、S≤0.010％，其余为铁及微量杂质元素。
表1各示例化学成分含量(％)
实施例 C Si Mn P S Cr
实施例1 0.98 0.24 0.35 0.015 0.002 1.26
实施例2 1.0 0.29 0.41 0.013 0.002 1.54
表2各示例气体含量(PPm)
实施例 H O N
实施例1 1.23 10 15
实施例2 0.85 12 32
各实施例热处理工艺如表3所示。
表3各示例热处理工艺
实施例1 800℃(保温1.5h)炉冷至700℃(保温4h)炉冷至650℃(空冷)
实施例2 800℃(保温1.5h)炉冷至700℃(保温4h)炉冷至650℃(空冷)
各实施例硬度性能检测结果如表4所示。
表4各实施例硬度结果
实施例 硬度值(HBW)
实施例1 191～202
实施例2 195～205
从表4可以看出，本发明的无缝钢管球化退火后管体硬度：190HBW～205HBW。如图1和2所示，退火显微组织级别为2级；退火后材料具有良好的深加工性能，材料的显微组织可以满足用户调质热处理工艺要求，保证材料使用的安全性。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种供冷撵轴承圈套用无缝钢管，其特征在于，包括如下质量百分比的化学成分：C0.98～1.03％、Si 0.15～0.35％、Mn 0.30～0.45％、Cr 1.45～1.60％、P≤0.020％、S≤0.010％，其余为铁及微量杂质元素。
2.根据权利要求1所述的供冷撵轴承圈套用无缝钢管，其特征在于，包括如下质量百分比的化学成分：C 1.00％、Si 0.27％、Mn 0.40％、P 0.011％、S 0.005％、Cr 1.50％，其余为铁及微量杂质元素。
3.根据权利要求1所述的供冷撵轴承圈套用无缝钢管，其特征在于，包括如下质量百分比的化学成分：C 1.00％、Si 0.29％、Mn 0.41％、P 0.013％、S 0.002％、Cr 1.54％，其余为铁及微量杂质元素。
4.根据权利要求1所述的供冷撵轴承圈套用无缝钢管，其特征在于，包括如下质量百分比的化学成分：C 0.98％、Si 0.24％、Mn 0.35％、P 0.015％、S 0.002％、Cr 1.26％，其余为铁及微量杂质元素。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的供冷撵轴承圈套用无缝钢管的制备方法，其特征在于，包括如下制备过程：冶炼生产过程、轧制生产过程和材料的热处理过程。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述冶炼生产过程包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、VD脱气和圆坯连铸；转炉冶炼铁水全部采用预脱硫铁水，铁水要求S≤0.05％，P≤0.12％，终脱氧采用有铝脱氧，终点温度≥1630℃，LF精炼要求全程正常吹氩，采用从低数级到高数级升温方式，VD脱气深真空≤0.10Kpa，深真空≥13分钟，VD后期喂入200m硅钡线，喂线后保证软吹时间≥15min，连铸拉速控制在0.35m/min，钢水的过热度≤30℃。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述轧制生产过程包括圆坯加热、穿孔、轧管、定径、冷床冷却、探伤，由于轴承冷钢坯在加热过程中极易产生裂纹，因此，在管坯预热、加热、均热过程要缓慢加热，即在低温段要极缓慢加热，不允许急剧升温和降温，不允许炉膛尾部温度高于800℃的时候装炉，炉内风量不能过大，保持还原性火焰，防止脱碳；
检查加热炉的各段温度：加热一段、加热二段总时间1h30min；加热三段、加热四段总时间1h30min；加热五段、加热六段总时间1h30min；遇停轧时严格执行待轧降温制度，各机组环形炉的温度控制：加热一段700℃～800℃，加热二段800℃～900℃，加热三段1150℃～1200℃，加热四段1210℃～1240℃，加热五段1210～1240℃，加热六段1210～1240℃；严格控制轧机冷却水的使用，严禁浇黑基体；为了防止轧态钢管空冷出现网状碳化物，定径后进行吹风加速冷却，管体温度降至720℃后缓冷；冷床上采用密排缓冷工艺。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述热处理过程采用球化退火：800℃保温1.5h，炉冷至700℃保温4h，空冷至650℃。
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