CN111195994A - 一种终炼串联均化炼胶工艺及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种终炼串联均化炼胶工艺及系统。其中工艺包括下述步骤:(1)将胶料和配合剂进行低速低温终炼；(2)将终炼好的胶料进行冷却压片；(3)将冷却压片后的胶料进行低温均化混炼；(4)将低温均化混炼后的胶料进行压片及收胶,以制得胶料；步骤(3)中低温均化混炼包括多个程序，多个程序的辊距、挡胶板宽度、堆积胶占比、辊筒速度及捣胶时间为，程序一：辊距为0.8mm‑1.5mm，挡胶板宽度为1.0m‑2.1m，堆积胶占比为15％‑30％，辊筒速度为30m/min‑50m/min,捣胶时间为20s‑50s；程序二：辊距为8.0mm‑10.0mm，挡胶板宽度为1.5m‑2.1m，堆积胶占比为5％‑15％,辊筒速度为20m/min‑50m/min,捣胶时间为100s‑400s。冷却压片迅速降低终炼胶温度，避免胶料物理性能降低；均化混炼中采用变辊距、变速度、适量堆积胶使胶料充分剪切、混合均匀，达到均化效果。

Description

一种终炼串联均化炼胶工艺及系统
技术领域
本发明属于橡胶轮胎制备技术领域，具体涉及一种终炼串联均化炼胶工艺及系统。
背景技术
传统的胶料混炼方法主要以密炼机混炼为主，包括母炼一：胶料、配合剂等在密炼机中进行终炼混炼(一般控制温度在90℃-110℃)；母炼二：加硫混炼后的胶料经过第一台开炼机压片后进入第二台开炼机进行捣炼和出片。
此类传统混炼方法，其缺点：一是胶料在密炼机中进行混炼温度相对较高，易破坏橡胶分子链，降低混炼胶的品质，影响轮胎的性能；二是胶料在密炼机中进行混炼，易出现混炼温度不均的问题，导致胶料部分过炼，部分未充分混炼，影响胶料的均匀性，部分过炼胶料易引起焦烧，影响胶料的加工性能；三是设备的自动化水平相对较低，需要操作人员较多且人员劳动强度大，人为干扰因素相对较多，容易影响混炼质量的稳定性。
因此，目前需要研发出一种新型的炼胶工艺，对传统工艺及相关设备进行优化，以避免前述缺陷。
需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种终炼串联均化炼胶工艺及系统，以至少解决或缓解现有技术中的一个或多个技术问题，或至少提供一种有益的选择。
为达到上述目的，本发明实施例第一方面提供了一种终炼串联均化炼胶工艺,其中，包括下述步骤：
(1)将胶料和配合剂进行低速低温终炼，转速不高于30转/分，排胶温度不高于110℃；
(2)将终炼好的胶料进行冷却压片；
(3)将冷却压片后的胶料进行低温均化混炼；
(4)将低温均化混炼后的胶料进行压片及收胶,以制得胶料；
其中，步骤(3)中低温均化混炼包括多个程序，多个程序的辊距、挡胶板宽度、堆积胶占比、辊筒速度及捣胶时间为：
程序一：辊距为0.8mm-1.5mm，挡胶板宽度为1.0m-2.1m，堆积胶占比约15％-30％，辊筒速度为30m/min-50m/min,捣胶时间为20s-50s；
程序二：辊距为8.0mm-10.0mm，挡胶板宽度为1.5m-2.1m，堆积胶占比约5％-15％，辊筒速度为20m/min-50m/min,捣胶时间为100s-400s。
在终炼串联均化炼胶工艺的一种实施例中，步骤(3)中的低温均化混炼包括多次程序一至程序二的循环。
在终炼串联均化炼胶工艺的一种实施例中，步骤(3)中的低温均化混炼的辊筒温度为15℃-60℃，冷却水压力不小于0.3MPa。
在终炼串联均化炼胶工艺的一种实施例中，步骤(3)中的低温均化混炼的时间为70s-500s，完成步骤(3)中的低温均化混炼后胶料的温度为50℃-90℃。
在终炼串联均化炼胶工艺的一种实施例中，步骤(1)中的低速低温终炼的密炼机转子转速为20rpm-30rpm，步骤(1)中的低速低温终炼的温度为90℃-110℃，冷却水压力不低于0.2MPa。
在终炼串联均化炼胶工艺的一种实施例中，步骤(1)中的低速低温终炼的时间为1.5-3min。
在终炼串联均化炼胶工艺的一种实施例中，步骤(2)中的冷却压片的温度为15℃-30℃，冷却水压力不低于0.3MPa，冷空压力不低于0.4Mpa。
为达到上述目的，本发明实施例第二方面提供了一种基于上述终炼串联均化炼胶工艺的终炼串联均化炼胶系统，其中，包括沿胶料输送线路依次布置的：
密炼机，密炼机用以对胶料和配合剂进行低速低温终炼，转速不高于30转/分，排胶温度不高于110℃；
低温冷却开炼机，低温冷却开炼机用以将终炼好的胶料进行冷却压片；
均化开炼机设备，均化开炼机设备包括至少两台均化开炼机，至少两台均化开炼机采用并联方式连接，均化开炼机设备用以将冷却压片后的胶料进行低温均化混炼；
压片机和胶冷机，压片机用以将低温均化混炼后的胶料进行压片，胶冷机用以收胶,以制得胶料。
在终炼串联均化炼胶系统的一种实施例中，均化开炼机的前辊线速度为4m/min-60m/min，液压伺服阀调距为0.8mm-40mm，均化开炼机的前辊和后辊均为钻孔冷却光辊。
在终炼串联均化炼胶系统的一种实施例中，系统还包括中央处理器，中央处理器与所述低温冷却开炼机及所述均化开炼机设备信号连接，所述中央处理器控制所述低温冷却开炼机和/或所述均化开炼机的辊距、挡胶板宽度、堆积胶存胶量、辊筒速度及捣胶时间；
测温系统，所述测温系统至少包括胶片测温装置与堆积胶测温装置，所述测温系统与所述中央处理器信号连接。
采用上述技术方案后，本发明的有益效果是：
(1)本发明实施例示例的终炼串联均化炼胶工艺，首先将胶料和配合剂在转速不高于30转/分的条件下进行低速低温终炼，排胶温度控制不高于110℃。然后将终炼胶经低温冷却开炼机进行冷却压片，通过冷却压片可以迅速将终炼胶降温，避免因温度过高造成的胶料焦烧和物理性能降低等问题，更好的保护胶料的各项性能，同时也为后续的均化混炼提供温度保障，使其充分发挥高速开炼机的优势。在低温均化混炼中，均化混炼开炼机采用0.8mm-1.5mm小辊距，配以适量的堆积胶可以使胶料受到充分的剪切，同时采用8.0mm-10.0mm的大辊距，配以少量的堆积胶可以使胶料能够充分地混合均匀，两种辊距的组合配以不同的辊筒速度及捣胶时间可使胶料在均化开炼机设备中进行充分的混炼，达到混炼均化的效果。
(2)本发明实施例示例的终炼串联均化炼胶工艺很好地解决了传统胶料混炼方法中的几大缺陷，解决了高温混炼的危害：通过工艺调整，缩短了终炼时间，减少了胶料在密炼机中的高温混炼时间，同时增加了胶料的低温均化混炼时间，从而最大限度的减少了高温混炼对胶料的危害。
(3)本发明实施例示例的终炼串联均化炼胶工艺解决了胶料均匀性的问题：传统工艺受高温所限无法长时间混炼，本发明实施例示例的低温均化炼胶工艺可以实现胶料的高速、长时间混炼，从而提高了胶料混炼的均匀性。
(4)本发明实施例示例的终炼串联均化炼胶系统解决了炼胶自动化和劳动强度的问题：终炼串联均化炼胶系统具有自动翻胶和自动倒胶装置并且辊距、挡胶板宽度、堆积胶量、辊筒速度及时间等参数通过程序集中统一控制，使串联均化炼胶系统实现自动炼胶，减少了人员配置，降低了工人的劳动强度。同时，也减少了人为因素对炼胶过程的影响。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
在附图中：
图1绘示了本发明一实施例中终炼串联均化炼胶工艺的一种流程示意图；
图2绘示了本发明一实施例中终炼串联均化炼胶系统的一种架构示意图。
具体实施方式
在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
首先，对本发明所揭示的技术方案的技术构思进行说明。传统胶料混炼方法存在的缺点是：一、胶料在密炼机中进行混炼温度相对较高，易破坏橡胶分子链，降低混炼胶的品质，影响轮胎的性能；二、胶料在密炼机中进行混炼，易出现混炼温度不均的问题，导致胶料部分过炼，部分未充分混炼，影响胶料的均匀性，部分过炼胶料易引起焦烧，影响胶料的加工性能；三、设备的自动化水平相对较低，需要操作人员较多且人员劳动强度大，人为干扰因素相对较多，容易影响混炼质量的稳定性。
考虑到现有设备的上述问题，本发明提供了一种新型终炼串联均化炼胶工艺及基于该终炼串联均化炼胶工艺的终炼串联均化炼胶系统。下面结合说明书附图，对本发明进行说明。
具体采取的方案是：
图1用以说明终炼串联均化炼胶工艺一种实施方式的流程示意图。如图1所示，本实施例一方面提供了一种终炼串联均化炼胶工艺，包括下述步骤：
(1)将胶料和配合剂进行低速低温终炼，转速不高于30转/分，排胶温度不高于110℃；
(2)将终炼好的胶料进行冷却压片；
(3)将冷却压片后的胶料进行低温均化混炼；
(4)将低温均化混炼后的胶料进行压片及收胶,以制得胶料；
其中，步骤(3)中低温均化混炼包括多个程序，多个程序的辊距、挡胶板宽度、堆积胶占比、辊筒速度及捣胶时间为：
程序一：辊距为0.8mm-1.5mm，挡胶板宽度为1.0m-2.1m，堆积胶占比约15％-30％，辊筒速度为30m/min-50m/min,捣胶时间为20s-50s；
程序二：辊距为8.0mm-10.0mm，挡胶板宽度为1.5m-2.1m，堆积胶占比约5％-15％，辊筒速度为20m/min-50m/min,捣胶时间为100s-400s。
本发明实施例示例的终炼串联均化炼胶工艺，首先将胶料和配合剂在转速不高于30转/分的条件下进行低速低温终炼，排胶温度控制不高于110℃。然后将终炼胶经低温冷却开炼机进行冷却压片，通过冷却压片可以迅速将终炼胶降温，避免因温度过高造成的胶料焦烧和物理性能降低等问题，更好的保护胶料的各项性能，同时也为后续的均化混炼提供温度保障，使其充分发挥高速开炼机的优势。在低温均化混炼中，均化混炼开炼机采用0.8mm-1.5mm小辊距，配以适量的堆积胶可以使胶料受到充分的剪切，同时采用8.0mm-10.0mm的大辊距，配以少量的堆积胶可以使胶料能够充分地混合均匀，两种辊距的组合配以不同的辊筒速度及捣胶时间可使胶料在均化开炼机设备中进行充分的混炼，达到混炼均化的效果。
通过工艺调整，先将胶料和配合剂进行低速低温终炼，冷却压片后再进行低温均化混炼，这样就可以缩短胶料的终炼时间，减少胶料在密炼机中的高温混炼时间，同时增加了胶料的低温均化混炼时间，从而最大限度的减少了高温混炼对胶料的危害。
同时，传统工艺受高温所限无法长时间混炼，本实施例示例的低温均化炼胶工艺通过多个程序相结合的低温均化混炼，可以实现胶料的高速、长时间混炼，从而提高了胶料混炼的均匀性。
在本实施例中，步骤(3)中的低温均化混炼包括多次程序一至程序二的循环。
在本实施例中，步骤(3)中的低温均化混炼的辊筒温度为15℃-60℃，冷却水压力不小于0.3MPa。
在本实施例中，步骤(3)中的低温均化混炼的时间为70s-500s，完成步骤(3)中的低温均化混炼后胶料的温度为50℃-90℃。
在本实施例中，步骤(1)中的低速低温终炼的密炼机转子转速为20rpm-30rpm，步骤(1)中的低速低温终炼的温度为90℃-110℃，冷却水压力不低于0.2MPa。
在本实施例中，步骤(1)中的低速低温终炼的时间为1.5min-3min。
在本实施例中，步骤(2)中的冷却压片的温度为15℃-30℃，冷却水压力不低于0.3MPa，冷空压力不低于0.4Mpa。
为了便于对本发明实施例的理解，下面对本发明实施例的终炼串联均化炼胶工艺做进一步的描述：
将胶料、配合剂等投入密炼机中，密炼机转子转速为20rpm-30rpm进行低速低温终炼，终炼时间约为1.5-3min，控制排胶温度不高于110℃，优选的控制排胶温度在100℃左右。其中，终炼温度为90℃-110℃，终炼胶料填充率为60-80％，上顶栓压力≥0.3MPa，冷却水压力≥0.2MPa。
在本实施例中优选转速为25rpm。
密炼机将终炼好的胶料排入低温冷却开炼机中进行冷却压片，低温冷却开炼机配备低温水冷系统和强制风冷系统，温控设定在15℃-30℃之间，冷却水压力不低于0.3MPa，冷空气压力不低于0.4Mpa，配备自动调压阀装置。
低温冷却开炼机挤出压片的辊距为10mm-20mm，压片速度为30-60m/min。
冷却压片后的胶料采用串联的方式通过输送带输出到均化开炼设备中进行低温均化混炼。
低温冷却开炼机与均化开炼机设备为串联方式组合。
均化开炼设备由至少两台均化开炼机采用并联方式连接而成，用以对冷却压片后的胶料进行低温均化混炼。
在本实施例中，均化开炼机可以采用大型高速低温炼胶开炼机，且开炼机的辊距、挡胶板宽度、辊筒速度及捣胶时间等参数可调，或者多台开炼机可以通过中央处理器PLC程序进行联机控制。
均化炼胶开炼机前辊线速度在4m/min-60m/min之间，液压伺服阀调距在0.8mm-40mm之间，挡胶板宽度调节范围在0.5m-2.1m之间；前、后辊均为钻孔光辊，配有单独的温控单元进行调温，温控设定在15℃-60℃之间，冷却水压力不低于0.3MPa。
均化炼胶开炼机的挡胶板宽度比如可以根据以下其中一项：捣胶成环、堆积胶存胶量、测温反馈数据，由中央处理器进行控制及调节。
均化炼胶开炼机还包括胶量测量系统，通过胶量测量系统实时检测堆积胶的存胶量并及反馈至中央处理器，以调节步骤(3)中低温均化混炼工艺中多个程序的堆积胶占比。
低温均化混炼工艺包括多个程序，多个程序的辊距、挡胶板宽度、堆积胶占比、辊筒速度及捣胶时间分别为：
程序一：辊距为0.8mm-1.5mm，挡胶板宽度为1.0m-2.1m，堆积胶占比为15％-30％，辊筒速度为30m/min-50m/min,捣胶时间为20s-50s；
程序二：辊距为8.0mm-10.0mm，挡胶板宽度为1.5m-2.1m，堆积胶占比为5％-15％，辊筒速度为20m/min-50m/min,捣胶时间为100s-400s。
低温均化混炼工艺还可以包括多次程序一至程序二的循环。
在本实施例中，优选地工艺程序为：
程序一：辊距为0.8mm-1.5mm，挡胶板宽度为1.0m-2.1m，堆积胶占比为15％-30％，辊筒速度为30m/min-50m/min,捣胶时间为20s-50s；
程序二：辊距为8.0mm-10.0mm，挡胶板宽度为1.5m-2.1m，堆积胶占比为5％-15％，辊筒速度为20m/min-50m/min,捣胶时间为100s-400s；
程序三：辊距为0.8mm-1.5mm，挡胶板宽度为1.0m-2.1m，堆积胶占比为15％-30％，辊筒速度为30m/min-50m/min,捣胶时间为20s-50s；
程序四：辊距为8.0mm-10.0mm，挡胶板宽度为1.5m-2.1m，堆积胶占比为5％-15％，辊筒速度为20m/min-50m/min,捣胶时间为100s-400s。
胶料经反复变辊距、变堆积胶量、变速度的剪切混炼后排胶。
多次均化混炼设定的辊距可以在0.5mm-10mm之间，辊筒转速可以在5m/min-55m/min之间，单步捣胶时间可以在20s-100s之间，辊筒温度在15℃-60℃之间。
在本实施例中，多次均化混炼对胶料进行混炼时间为70s-500s，排胶时胶温控制在50℃-90℃之间。
低温均化混炼后的胶料经Φ660压片机压片后，送入胶冷机冷却收胶，以制成胶料。
如图2所示，本实施例另一方面提供了一种基于上述终炼终炼串联均化炼胶工艺的终炼串联均化炼胶系统，其中包括沿胶料输送线路依次布置的密炼机、低温冷却开炼机、均化开炼机设备以及压片机和胶冷机，密炼机用以对胶料和配合剂进行低速低温终炼，转速不高于30转/分，排胶温度不高于110℃；低温冷却开炼机用以将终炼好的胶料进行冷却压片，低温冷却开炼机与均化开炼机设备为串联方式组合；均化开炼机设备包括至少两台均化开炼机，至少两台均化开炼机采用并联方式连接，均化开炼机设备用以将冷却压片后的胶料进行低温均化混炼；压片机用以将低温均化混炼后的胶料进行压片，胶冷机用以收胶,以制得胶料。
在本实施例中，均化开炼机的前辊线速度为4m/min-60m/min，液压伺服阀调距为0.8mm-40mm，均化开炼机的前辊和后辊均为钻孔冷却光辊。
在本实施例中，终炼串联均化炼胶系统还包括中央处理器。中央处理器与低温冷却开炼机及均化开炼机设备信号连接。中央处理器可以控制低温冷却开炼机。中央处理器也可以同时控制均化开炼机，比如可以控制均化开练机的辊距、辊筒速度、挡胶板宽度、堆积胶存胶量及捣胶时间等。
其中，挡胶板宽度可根据捣胶成环、堆积胶存胶量和测温反馈值等数据由中处理自动调节。
在本实施例中，终炼串联均化炼胶系统还包括测温系统。测温系统比如至少可以包括胶片测温装置与堆积胶测温装置。测温系统与中央处理器信号连接。
在本实施例中，终炼串联均化炼胶系统还包括堆积胶量测量系统。堆积胶量测量系统可以实时检测堆积胶存胶量，并反馈至中央处理器。
在本实施例中，系统还包括胶料输送机，胶料输送机用以输送胶料至多台均化开炼机等辅助设备。
在终炼串联均化炼胶系统中密炼机对投入的胶料、配合剂等进行低速低温终炼，其中控制密炼机转子转速不高于30转/分，控制排胶温度不高于110℃。终炼完成后，将终炼好的胶料排入低温冷却开炼机中对胶料进行冷却、均化加工。再将冷却压片后的胶料输出到均化开炼机设备中。均化开炼机设备包括至少两台均化开炼机，至少两台均化开炼机采用并联方式连接，胶料经多台开炼机和传送带以不同辊距、速度、捣胶时间往返式翻胶、捣胶若干次后，出片、冷却和停放。
本实施例示例的终炼串联均化炼胶系统在原有胶料混炼的基础上增加了冷却开炼机和均化开炼机，用于对密炼机混炼后的胶料进行进一步的低温均化混炼，提高了物料的分散，同时胶料排胶后先进行了充分的冷却，然后再进行均化捣炼，避免了高温造成的胶料焦烧、加工安全性降低的风险，同时胶料经过不断翻转、捣炼，提高了胶料混炼的均匀性，优化了胶料的各项性能，减少了不同批次间胶料性能的波动，有效保证了生产胶料的稳定性。
本发明中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到其各种变化或替换，这些都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
上文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，上文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

Claims (10)

1.一种终炼串联均化炼胶工艺，其特征在于,包括下述步骤：
(1)将胶料和配合剂进行低速低温终炼，转速不高于30转/分，排胶温度不高于110℃；
(2)将终炼好的胶料进行冷却压片；
(3)将冷却压片后的胶料进行低温均化混炼；
(4)将低温均化混炼后的胶料进行压片及收胶,以制得胶料；
其中，步骤(3)中所述低温均化混炼包括多个程序，所述多个程序的辊距、挡胶板宽度、堆积胶占比、辊筒速度及捣胶时间为：
程序一：辊距为0.8mm-1.5mm，挡胶板宽度为1.0m-2.1m，堆积胶占比为15％-30％，辊筒速度为30m/min-50m/min,捣胶时间为20s-50s；
程序二：辊距为8.0mm-10.0mm，挡胶板宽度为1.5m-2.1m，堆积胶占比为5％-15％，辊筒速度为20m/min-50m/min,捣胶时间为100s-400s。
2.根据权利要求1所述的终炼串联均化炼胶工艺，其特征在于：
步骤(3)中所述低温均化混炼包括多次所述程序一至所述程序二的循环。
3.根据权利要求1所述的终炼串联均化炼胶工艺，其特征在于：
步骤(3)中所述低温均化混炼的辊筒温度为15℃-60℃，冷却水压力不小于0.3MPa。
4.根据权利要求1所述的终炼串联均化炼胶工艺，其特征在于：
步骤(3)中所述低温均化混炼的时间为70s-500s，完成步骤(3)中所述低温均化混炼后胶料的温度为50℃-90℃。
5.根据权利要求1所述的终炼串联均化炼胶工艺，其特征在于：
步骤(1)中所述低速低温终炼的转子转速为20rpm-30rpm，步骤(1)中所述低速低温终炼的温度为90℃-110℃，冷却水压力不低于0.2MPa。
6.根据权利要求1所述的终炼串联均化炼胶工艺，其特征在于：
步骤(1)中所述低速低温终炼的时间为1.5min-3min。
7.根据权利要求1所述的终炼串联均化炼胶工艺，其特征在于：
步骤(2)中所述冷却压片的温度为15℃-30℃，冷却水压力不低于0.3MPa，冷空压力不低于0.4Mpa。
8.一种基于权利要求1-7所述的终炼串联均化炼胶工艺的终炼串联均化炼胶系统，其特征在于，包括沿胶料输送线路依次布置的：
密炼机，所述密炼机用以将胶料和配合剂进行低速低温终炼，转速不高于30转/分，排胶温度不高于110℃；
低温冷却开炼机，所述低温冷却开炼机用以将终炼好的胶料进行冷却压片；
均化开炼机设备，所述均化开炼机设备包括至少两台均化开炼机，所述至少两台均化开炼机采用并联方式连接，所述均化开炼机设备用以将冷却压片后的胶料进行低温均化混炼；
压片机和胶冷机，所述压片机用以将低温均化混炼后的胶料进行压片，所述胶冷机用以收胶,以制得胶料。
9.根据权利要求8所述的终炼串联均化炼胶系统，其特征在于：
所述均化开炼机的前辊线速度为4m/min-60m/min，液压伺服阀调距为0.8mm-40mm，挡胶板宽度调节范围为0.5m-2.1m，所述均化开炼机的前辊和后辊均为钻孔冷却光辊。
10.根据权利要求8所述的终炼串联均化炼胶系统，其特征在于，所述系统还包括：
中央处理器，所述中央处理器与所述低温冷却开炼机及所述均化开炼机设备信号连接，所述中央处理器控制所述低温冷却开炼机和/或所述均化开炼机的辊距、挡胶板宽度、堆积胶存胶量、辊筒速度及捣胶时间；
测温系统，所述测温系统至少包括胶片测温装置与堆积胶测温装置，所述测温系统与所述中央处理器信号连接。
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