CN111195606B - 分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法及核燃料芯块 - Google Patents

分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法及核燃料芯块 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法及核燃料芯块，分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法包括以下步骤：S1、将U3Si2熔炼体进行破碎和球磨，形成混合粉末；混合粉末包括U3Si2粉末和U3Si粉末，U3Si粉末的粒度大于U3Si2粉末的粒度；S2、根据U3Si2粉末和U3Si粉末的粒度不同，将混合粉末经过至少一级级联装置，依次在级联装置的风场和离心力作用下，将U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。本发明的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，采用物理方法有效减少或去除U3Si2粉末中的U3Si杂质，减少或去除U3Si2芯块中U3Si杂质，极大改善U3Si2芯块的辐照肿胀行为；实现设备简单，成本低，分离效率高，可以实现工业规模生产，克服U3Si2芯块应用于商用压水堆核电厂的不利因素。

Description

分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法及核燃料芯块
技术领域
本发明涉及核电技术领域，尤其涉及一种分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法及核燃料芯块。
背景技术
福岛核事故后，压水堆核电厂使用长达半个世纪之久的UO2-Zr燃料体系在严重事故下的安全性遭受广泛质疑。国际核工业界急需提出一种安全性极高，能长时间抵御事故工况下高温、强氧化环境的新型燃料。美国、法国、英国、韩国等核电强国相继公布发展ATF燃料(事故容错燃料)技术以提高核电厂抵抗严重事故的能力。各国提出了众多的ATF燃料的概念和方案，多数方案是以牺牲经济性为代价换取安全性。美国研究者从研究堆燃料的特性得到启发，将烧结U3Si2芯块作为燃料芯块用在商用压水堆核电厂中，在提高安全性的同时还能较大地提高经济性。
西屋公司将U3Si2作为EnCoreTM品牌下的核燃料芯块产品，是先进的下一代核燃料芯块，与传统UO2燃料相比有着突出的优点和可以克服的缺点。与传统UO2燃料相比，U3Si2燃料具有较高的铀密度，可以增加反应堆的铀装量，提高功率密度、延长换料周期和加深燃耗，从而提高核电厂的经济性；U3Si2还有高热导率的性质，而且热导率随温度的升高而升高，面对严重事故有较高的容错性，从而提升核电厂的安全性。
工业化生产的U3Si2粉末是将金属U粉末和高纯Si粉末按照化学计量比混合熔炼，得到熔炼体后，经过破碎和球磨制成粉末，在整个制备过程中，没有考虑分离U3Si。由U-Si相图表明，在U3Si2熔炼过程中，不可避免地产生U3Si的辐照肿胀非常严重，在U3Si2芯块中混有U3Si会造成芯块肿胀严重，有破坏包壳材料，发生PCMI失效的风险。但是因为辐照肿胀问题不是研究堆燃料的限制因素，所以U3Si2混有U3Si杂质一直没有得到足够的重视。
然而，烧结U3Si2芯块用在压水堆的最大困难在于降低辐照肿胀。美国在公开发表物中都没有提及去除U3Si杂质的方法，仅提及U3Si杂质成分的含量较低，最低可控制在0.5％质量百分含量，目标控制是1.5％质量含量。烧结U3Si2芯块中混有U3Si杂质的问题在目前没有公开的解决方法，使得目前核电领域中对烧结U3Si2芯块投入较低。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，提供一种有效减少U3Si含量，极大改善U3Si2芯块的辐照肿胀行为的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法及核燃料芯块。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，包括以下步骤：
S1、将U3Si2熔炼体进行破碎和球磨，形成混合粉末；所述混合粉末包括U3Si2粉末和U3Si粉末，所述U3Si粉末的粒度大于所述U3Si2粉末的粒度；
S2、根据所述U3Si2粉末和所述U3Si粉末的粒度不同，将所述混合粉末经过至少一级级联装置，依次在所述级联装置的风场和离心力作用下，将所述U3Si粉末从所述U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。
优选地，步骤S1中，所述混合粉末的粒度为2μm-1mm。
3、根据权利要求1所述的分离U3Si2熔炼体中U3Si的方法，其特征在于，步骤S2中，将分离出来的U3Si粉末进行回收以回炉重新熔炼。
优选地，步骤S2中，通过所述风场时，在相同纵向位移下，粒度较大的U3Si粉末的侧向位移小于粒度较小的U3Si2粉末的侧向位移；
经过风场后分离出来的U3Si2粉末在离心力作用下，其中含有的U3Si粉末由于运动距离小于U3Si2粉末的运动距离，从而积聚在U3Si2粉末的内圈，U3Si2粉末则运动至U3Si粉末的外圈。
优选地，步骤S2中，所述混合粉末经过一级所述级联装置；所述级联装置包括风场、设置在所述风场第二侧且按照U3Si2粉末和U3Si粉末的侧向位移距离设置的回收装置和离心装置；
步骤S2包括以下步骤：
S2.1、将所述混合粉末从所述风场第一侧通过所述风场，将其中的U3Si2粉末和U3Si粉末进行分离；
S2.2、经过所述风场分离出来的所述U3Si2粉末和U3Si粉末分别进入离心装置和回收装置中；
S2.3、通过所述离心装置将所述U3Si2粉末进行离心分离，将其中含有的U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。
优选地，所述回收装置和离心装置均位于所述风场的下方，通过所述风场后分离的所述U3Si2粉末和U3Si粉末分别通过重力落入所述离心装置和回收装置中。
优选地，步骤S2中，所述混合粉末依次经过两级所述级联装置，分别为第一级联装置和第二级联装置；所述第一级联装置包括第一风场、设置在所述第一风场第二侧且按照U3Si2粉末和U3Si粉末的侧向位移距离设置的第一回收装置和第一离心装置；所述第二级联装置包括第二风场、设置在所述第二风场第二侧且按照U3Si2粉末和U3Si粉末的侧向位移距离设置的第二回收装置和第二离心装置；
步骤S2包括以下步骤：
S2.1、将所述混合粉末从第一风场的第一侧通过第一风场，将其中的U3Si2粉末和U3Si粉末进行分离；
S2.2、经过第一风场分离出来的所述U3Si2粉末和U3Si粉末分别进入第一离心装置和第一回收装置中；
S2.3、通过所述第一离心装置将所述U3Si2粉末进行离心分离，将其中含有的U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来；
S2.4、经过离心分离后的所述U3Si2粉末再从第二风场的第一侧通过第二风场，将U3Si2粉末和其中含有的U3Si粉末进行分离；
S2.5、经过第二风场分离出来的所述U3Si2粉末和U3Si粉末分别进入第二离心装置和第二回收装置中；
S2.6、通过所述第二离心装置将所述U3Si2粉末进行离心分离，将其中含有的U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。
优选地，所述第二级联装置设置在所述第一级联装置的下方；
步骤S2.4中，第一离心装置分离出来的所述U3Si2粉末通过重力作用落入所述第二风场。
优选地，还包括以下步骤：
S0、制备U3Si2熔炼体；
所述U3Si2熔炼体的制备方法如下：
将U粉末和Si粉末混合后压制成块状体并进行熔炼，得到U3Si2熔炼体。
优选地，所述Si粉末占U粉末和Si粉末总质量的7.5％。
本发明还提供一种核燃料芯块，采用经过以上任一项所述方法获得的U3Si2富集粉末制成。
本发明的有益效果：采用物理方法有效减少或去除U3Si2粉末中的U3Si杂质，从而减少或去除U3Si2芯块中U3Si杂质，极大改善U3Si2芯块的辐照肿胀行为；实现设备简单，成本低，分离效率高，可以实现工业规模生产，克服了U3Si2芯块应用于商用压水堆核电厂的不利因素。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明第一实施例的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法的流程示意图；
图2是本发明第二实施例的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法的流程示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
本发明的分离硅化铀(U3Si2)熔炼体中硅三铀(U3Si)的方法，至少包括以下步骤：
S1、将U3Si2熔炼体进行破碎和球磨，形成混合粉末。
U3Si2熔炼体的主要成分是U3Si2，U3Si是伴生成分，也是杂质成分，是在熔炼过程中不能避免产生的。U3Si2和U3Si在脆性韧性方面存在着较大的差异。U3Si2由于存在共价键而具有脆性，因而易于破碎；U3Si具有金属性，体现在宏观上是具有韧性，难于破碎。基于以上性质的差异，将U3Si2熔炼体进行破碎和球磨，由于两种物质脆性韧性的差异，U3Si由于难于破碎，所得的颗粒尺寸大，重量大；U3Si2易于破碎，所得的颗粒尺寸小，重量轻。经过破碎和球磨后，所形成的混合粉末包括U3Si2粉末和U3Si粉末，粒度为2μm-1mm，其中U3Si粉末的粒度大于U3Si2粉末的粒度，U3Si粉末的密度、质量也大于U3Si2粉末的密度、质量。
S2、根据U3Si2粉末和U3Si粉末的粒度不同，将混合粉末经过至少一级级联装置，依次在级联装置的风场和离心力作用下，将U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。
其中，混合粉末的粒度为2μm-1mm，在此粒度范围内的颗粒物理性质存在较大的差异，首先是不同成分颗粒的尺寸有较大差异；其次，不同成分颗粒的密度存在较大的差异；第三，不同成分颗粒的重量存在较大的差异。上述差异导致不同成分颗粒经过分离装置等在力学上和几何结构上的行为存在更大的差异，这也是可分离的基础。例如，不同成分颗粒的尺寸、重量和密度不同，在经过风场时，颗粒的迎风面积、受风力大小、运动速度、动量、动能等存在较大差异，因而，运动行为存在更大的差异。
混合粉末先经过风场进行U3Si粉末从U3Si2粉末的初次分离。通过风场时，在相同纵向位移下，粒度较大的U3Si粉末的侧向位移小于粒度较小的U3Si2粉末的侧向位移，从而根据两种粉末的侧向位移不同将两种粉末分离开来。通过控制风场的风力，使目标成分的颗粒按照设计的运动行为、运动轨迹、到达设计位置。
经过风场作用的分离，实际难以将全部U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，因此经过风场后分离出来的U3Si2粉末中也会带有一定量的U3Si粉末。
为了尽可能降低U3Si2粉末中U3Si粉末的含量，将经过风场作用分离出来的U3Si2粉末再继续进行离心处理。在离心力作用下，粒度较小的U3Si2粉末运动距离大于粒度较大的U3Si粉末的运动距离，使得U3Si2粉末运动至U3Si粉末的外圈，而U3Si粉末积聚的内圈，由此再将U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来。
为了将U3Si2粉末中U3Si粉末的含量严格控制在一定质量之下，可以设置多级级联装置，依次进行多级分离。后一个级联装置以前一级联装置离心分离后的U3Si2粉末为原始粉末进行风场分离。
经过上述的分离后，获得U3Si2富集粉末则可用于核燃料芯块，分离出来的U3Si粉末则进行回收以回炉重新熔炼。
如图1所示，本发明第一实施例的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，包括以下步骤：
S0、制备U3Si2熔炼体。
U3Si2熔炼体(硅化铀熔炼体)的制备方法如下：将U粉末和Si粉末混合后压制成块状体，进行熔炼，得到U3Si2熔炼体。
其中，Si粉末占U粉末和Si粉末的总质量的7.2％-7.6％，优选7.5％。
S1、将U3Si2熔炼体进行破碎和球磨，形成包括U3Si2粉末和U3Si粉末的混合粉末。
S2、根据U3Si2粉末和U3Si粉末的粒度不同，将混合粉末经过一级级联装置，依次在级联装置的风场和离心力作用下，将U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。将混合粉末从风场一侧通过风场进行初次分离；
其中，级联装置包括风场10、设置在风场10第二侧且按照U3Si2粉末和U3Si粉末的侧向位移距离设置的回收装置20和离心装置30。
具体地，本实施例中，步骤S2包括以下步骤：
S2.1、如图1中箭头A所示，将混合粉末从风场10的与第二侧相对的第一侧通过风场10(风场10的方向如图1中箭头B所示)，将其中的U3Si2粉末和U3Si粉末进行分离。风场10可通过风机等送风设备实现。
根据粒径不同而侧向位移不同，混合粉末通过风场10时，在相同纵向位移下，粒径较大的U3Si粉末的侧向位移大于粒径较小的U3Si2粉末的侧向位移，因此U3Si粉末和U3Si2粉末从混合粉末中分离出。通过风场后，U3Si2粉末和U3Si粉末分别可运动至离心装置30和回收装置20的位置。
S2.2、经过风场分离出来的U3Si2粉末和U3Si粉末分别进入离心装置30和回收装置20中。
通过回收装置(如回收盒等)20将U3Si粉末回收，可以将U3Si粉末回炉重新熔炼再形成U3Si2，节省原料。
具体地，可如图1中所示，回收装置的进口上可连接第一通道靠近风场10的第二侧，离心装置30也可连接第二通道靠近风场10的第二侧，从而通过风场10后的U3Si2粉末和U3Si粉末分分别沿着第二通道和第一通道进入离心装置30和回收装置20。
S2.3、通过离心装置30将U3Si2粉末进行离心分离，将其中含有的U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。
其中，在进行离心分离后，U3Si2粉末可被甩至离心装置30的离心盘的外圈，而U3Si粉末位于离心盘的内圈。在离心完成后获得的U3Si2富集粉末即可送入收集盒40内，或者离心盘外圈可设置筛孔，使运动至此的U3Si2粉末通过筛孔落入下方的收集盒40内。分离出来的U3Si粉末可进入二次回收盒50，再回炉重新熔炼。
如图2所示，本发明第二实施例的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，包括以下步骤：
S0、制备U3Si2熔炼体。
U3Si2熔炼体的制备方法如下：将U粉末和Si粉末混合后压制成块状体，进行熔炼，得到U3Si2熔炼体。
其中，Si粉末占U粉末和Si粉末的总质量的7.2％-7.6％，优选7.5％。
S1、将U3Si2熔炼体进行破碎和球磨，形成包括U3Si2粉末和U3Si粉末的混合粉末。
S2、根据U3Si2粉末和U3Si粉末的粒度不同，将混合粉末经过两级级联装置，依次在每一级级联装置的风场和离心力作用下，将U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。
其中，两级级联装置分别为第一级联装置和第二级联装置。第一级联装置包括第一风场11、设置在第一风场11第二侧且按照U3Si2粉末和U3Si粉末的侧向位移距离设置的第一回收装置21和第一离心装置31；第二级联装置包括第二风场12、设置在第二风场12第二侧且按照U3Si2粉末和U3Si粉末的侧向位移距离设置的第二回收装置22和第二离心装置32。第一风场11和第二风场12分别可通过风机等送风装置实现。
具体地，本实施例中，步骤S2包括以下步骤：
S2.1、将混合粉末如图2中箭头A1所示从第一风场11的与第二侧相对的第一侧通过第一风场11(第一风场11的方向如图2中箭头B1所示)，将其中的U3Si2粉末和U3Si粉末进行分离。
S2.2、经过第一风场11分离出来的U3Si2粉末和U3Si粉末分别进入第一离心装置31和第一回收装置21中。
第一离心装置31和第一回收装置21可设置在第一风场11的下方，从而两种粉末可在重力作用下落入对应的第一离心装置31和第一回收装置21中。
第一回收装置21收集的U3Si粉末可回炉重新熔炼再形成U3Si2，节省原料。
第一离心装置31和第一回收装置21上方分别可通过连接通道靠近第一风场11的第二侧，从而通过第一风场11后的U3Si2粉末和U3Si粉末分分别沿着通道进入第一离心装置31和第一回收装置21。
S2.3、通过第一离心装置31将U3Si2粉末进行离心分离，将其中含有的U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来。
在进行离心分离后，U3Si2粉末可被甩至第一离心装置31的离心盘的外圈，而U3Si粉末位于离心盘的内圈。在离心完成后获得的U3Si2富集粉末即可送入第一收集盒41内，或者离心盘外圈可设置筛孔，使运动至此的U3Si2粉末通过筛孔落入下方的第一收集盒41内。分离出来的U3Si粉末可进入第一离心装置31外围设置或侧边设置的二次回收盒51内，再回炉重新熔炼。
S2.4、经过离心分离后的U3Si2粉末再从第二风场12的第一侧通过第二风场12，将U3Si2粉末和其中含有的U3Si粉末进行分离。
第二级联装置可设置在第一级联装置的下方，从而第一离心装置31分离出来的U3Si2粉末可通过重力作用落入第二风场12。例如，第一收集盒41可设置为底部开放结构，从而离心分离后进入其中的U3Si2粉末通过开放底部落入(如图2中箭头A2所示)第二风场12。
S2.5、经过第二风场12(第二风场12的方向如图2中箭头B2所示)分离出来的U3Si2粉末和U3Si粉末分别进入第二离心装置32和第二回收装置22中。
第二离心装置32和第二回收装置22上方分别可通过连接通道靠近第二风场12的第二侧，从而通过第二风场12后的U3Si2粉末和U3Si粉末分分别沿着通道进入第二离心装置32和第二回收装置22。
S2.6、通过第二离心装置32将U3Si2粉末进行离心分离，将其中含有的U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。
在进行离心分离后，U3Si2粉末可被甩至第二离心装置32的离心盘的外圈，而U3Si粉末位于离心盘的内圈。在离心完成后获得的U3Si2富集粉末即可送入第二收集盒42内，或者离心盘外圈可设置筛孔，使运动至此的U3Si2粉末通过筛孔落入下方的第二收集盒42内。分离出来的U3Si粉末可进入第二离心装置32外围设置或侧边设置的二次回收盒52内，再回炉重新熔炼。
该第二实施例相对较于上述第一实施例设置了两级级联装置进行分离，较于第一实施例可进一步降低U3Si2粉末中U3Si的含量。
可以理解地，本发明的方法不限于上述实施例的一级或两级级联装置的分离，还可以通过三级或以上的级联装置进行多级分离，以获得U3Si的含量更少甚至去除U3Si的U3Si2富集粉末。
本发明的核燃料芯块，采用U3Si2粉末制成，该U3Si2粉末为经上述方法后获得的U3Si2富集粉末，制得的核燃料芯块也为U3Si2芯块。
该核燃料芯块的原料U3Si2粉末，由于经过上述方法的分离，其中杂质U3Si被有效去除或减少，从而减去U3Si的辐照肿胀影响，极大改善了U3Si2芯块的辐照肿胀行为，克服了U3Si2芯块应用于商用压水堆核电厂的不利因素。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将U3Si2熔炼体进行破碎和球磨，形成混合粉末；所述混合粉末包括U3Si2粉末和U3Si粉末，所述U3Si粉末的粒度大于所述U3Si2粉末的粒度；
S2、根据所述U3Si2粉末和所述U3Si粉末的粒度不同，将所述混合粉末经过至少一级级联装置，依次在所述级联装置的风场和离心力作用下，将所述U3Si粉末从所述U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末；
其中，通过所述风场时，在相同纵向位移下，粒度较大的U3Si粉末的侧向位移小于粒度较小的U3Si2粉末的侧向位移；
所述混合粉末经过一级所述级联装置时；所述级联装置包括风场、设置在所述风场第二侧且按照U3Si2粉末和U3Si粉末的侧向位移距离设置的回收装置和离心装置；
步骤S2包括以下步骤：
S2.1、将所述混合粉末从所述风场第一侧通过所述风场，将其中的U3Si2粉末和U3Si粉末进行分离；
S2.2、经过所述风场分离出来的所述U3Si2粉末和U3Si粉末分别进入离心装置和回收装置中；
S2.3、通过所述离心装置将所述U3Si2粉末进行离心分离，所述U3Si2粉末在离心力作用下，其中含有的U3Si粉末由于运动距离小于U3Si2粉末的运动距离，从而积聚在U3Si2粉末的内圈，U3Si2粉末则运动至U3Si粉末的外圈，进而
将U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。
2.根据权利要求1所述的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，其特征在于，步骤S1中，所述混合粉末的粒度为2μm-1mm。
3.根据权利要求1所述的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，其特征在于，步骤S2中，将分离出来的U3Si粉末进行回收以回炉重新熔炼。
4.根据权利要求1所述的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，其特征在于，所述回收装置和离心装置均位于所述风场的下方，通过所述风场后分离的所述U3Si2粉末和U3Si粉末分别通过重力落入所述离心装置和回收装置中。
5.根据权利要求1所述的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，其特征在于，步骤S2中，所述混合粉末依次经过两级所述级联装置，分别为第一级联装置和第二级联装置；所述第一级联装置包括第一风场、设置在所述第一风场第二侧且按照U3Si2粉末和U3Si粉末的侧向位移距离设置的第一回收装置和第一离心装置；所述第二级联装置包括第二风场、设置在所述第二风场第二侧且按照U3Si2粉末和U3Si粉末的侧向位移距离设置的第二回收装置和第二离心装置；
步骤S2包括以下步骤：
S2.1、将所述混合粉末从第一风场的第一侧通过第一风场，将其中的U3Si2粉末和U3Si粉末进行分离；
S2.2、经过第一风场分离出来的所述U3Si2粉末和U3Si粉末分别进入第一离心装置和第一回收装置中；
S2.3、通过所述第一离心装置将所述U3Si2粉末进行离心分离，将其中含有的U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来；
S2.4、经过离心分离后的所述U3Si2粉末再从第二风场的第一侧通过第二风场，将U3Si2粉末和其中含有的U3Si粉末进行分离；
S2.5、经过第二风场分离出来的所述U3Si2粉末和U3Si粉末分别进入第二离心装置和第二回收装置中；
S2.6、通过所述第二离心装置将所述U3Si2粉末进行离心分离，将其中含有的U3Si粉末从U3Si2粉末中分离出来，获得U3Si2富集粉末。
6.根据权利要求5所述的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，其特征在于，所述第二级联装置设置在所述第一级联装置的下方；
步骤S2.4中，第一离心装置分离出来的所述U3Si2粉末通过重力作用落入所述第二风场。
7.根据权利要求1-6任一项所述的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，其特征在于，还包括以下步骤：
S0、制备U3Si2熔炼体；
所述U3Si2熔炼体的制备方法如下：
将U粉末和Si粉末混合后压制成块状体并进行熔炼，得到U3Si2熔炼体。
8.根据权利要求7所述的分离硅化铀熔炼体中硅三铀的方法，其特征在于，所述Si粉末占U粉末和Si粉末总质量的7.5%。
9.一种核燃料芯块，其特征在于，采用经过权利要求1-8任一项所述方法获得的U3Si2富集粉末制成。
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