CN111189732B - 一种轮胎耐磨性检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮胎耐磨性检测装置及其检测方法，轮胎耐磨性检测装置，包括制动机构和耐磨机构，所述制动机构包括龙门架，压力机构，升降机构，滑槽，滑动机构，所述滑动机构包括滑动板，支撑座，第一伺服电机，转轴，所述龙门架上还设有检测滑动机构位移量的位移传感器；所述耐磨机构包括底座，支撑板，耐磨检测板，伺服电缸和直线导轨，所述滑动连接端一侧与所述伺服电缸铰接，另一侧与所述直线导轨铰接，所述检测板可与所述底座形成不同倾斜角，所述检测板上还可更换不同摩擦系数的检测片。本发明提供的轮胎耐磨性检测装置，可以检测在不同坡度、不同路面情况以及不同的承重条件下轮胎的磨损情况，获得更加真实可靠并且精准的耐磨性数据。

Description

一种轮胎耐磨性检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及轮胎检测领域，具体为一种轮胎耐磨性检测装置及其检测方法。

背景技术

汽车轮胎在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。轮胎的安全性以及耐磨性直接关系到车辆的安全性，因此轮胎在出厂前需要进行耐磨性检测，以保证其达到耐磨性的标准，对轮胎进行耐磨性检测需要使用轮胎耐磨性检测装置，但是目前市面上的耐磨性检测装置普遍设计简单，无法根据具体地形及路况进行模拟检测，导致检测数据与实际磨损数据差距较大，检测数据的实用性低，参考性不高。

公开号为CN106441945B的中国发明专利，公开了一种具有制动和磨损机构的轮胎检测装置，包括制动机构和磨损机构，轮胎固定于制动机构上，通过制动机构上的左右调节件对轮胎进行施压，模拟轮胎在不同承重条件下的测试情况；上下调节件调节轮胎位置，使之与磨损部件配合；前后调节件用于轮胎的拆卸安装；磨损机构包括两个以制动机构为对称轴镜像分布的夹持体，夹持体将待测轮胎夹持后进行测试。该发明可以在室内对单一轮胎进行耐磨检测，但是仅能通过左右施加压力来模拟轮胎在不同承重条件下的理论磨损情况，不能实际检测轮胎在诸如平地、上坡等不同路况下的真实磨损数据。

公开号为CN205981720U的中国实用新型专利，公开了一种汽车用轮胎磨损检测装置，将该装置推至轮胎旁，使得定位板紧贴轮胎，然后，正转第二摇手，第二摇手带动第二丝杆正转，在左旋螺纹和右旋螺纹的作用下，使得两第二螺母相互分离，一方面，左方的第二螺母推动左方的第二滑块向左移动，左方的第二滑块推动左方的移动杆向左移动，移动杆推动触头向左移动，触头进入到轮胎表面的凹槽里，另一方面，右方的第二螺母推动右方的第二滑块向右移动，右方的第二滑块推动右方的移动杆向右移动，移动杆推动指针向左摆动，随着触头不断的向左移动，使得指针摆动的幅度增大，通过指针摆动的幅度检测轮胎的磨损程度。该方法检测速度快，可以直接观测到轮胎的磨损情况，但是无法直接获取具体磨损数值，检测结果并不精确，并且需要操作人员一直从旁观察指针摆动情况，增加了工人的工作量。此外，该检测方式也是通过水平方向施压模拟轮胎在不同承载状态下的耐磨性，不能获得真实路况下的各种具体数据。

综上所述，目前的汽车轮胎检测装置检测方式单一，不能同时检测诸如平地、上坡等不同路况下的真实磨损数据，检测结果与实际磨损情况相差甚远，可参考性差。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种轮胎耐磨性检测装置及其检测方法，可模拟平地、上坡等路况，精确检测轮胎耐磨数据，具体内容如下：

一种轮胎耐磨性检测装置，包括制动机构和耐磨机构，

所述制动机构包括龙门架、转轴、第一伺服电机、竖直方向的滑动机构以及压力机构，所述耐磨机构包括可移动的检测板。

所述制动机构包括龙门架，所述龙门架顶部设有可伸缩的压力机构，压力机构可以向待测轮胎施加指定压力，用以模拟待测轮胎的承重情况，压力机构可伸缩，可以调整施压的距离，以便满足对不同距离的轮胎施加压力的需要，龙门架底部设有升降机构，龙门架两侧壁内侧分别设有滑槽，滑动机构设于所述压力机构和所述升降机构之间，所述滑动机构包括左右两端分别与所述滑槽滑动连接的滑动板，所述滑动板上设有中空结构的支撑座，所述支撑座内设第一伺服电机，也可以将第一伺服电机与减速机配套使用，所述第一伺服电机连接穿过支撑座用于固定轮胎的水平设置的转轴，第一次伺服电机与转轴之间的连接可使用本领域内常用的联轴器。由于滑动机构可在滑槽内自由滑动，因此在轮胎安装时需要用升降机构将滑动机构支撑并固定在合适的位置，方便轮胎的安装，所述龙门架上还设有检测滑动机构位移量的位移传感器，位移传感器可以检测在耐磨性测试过程中，由于轮胎的磨损而引起的滑动机构的位移，位移越大，则轮胎磨损越严重，反之亦反；

所述耐磨机构包括底座，所述底座上方与一支撑板一端铰接，所述支撑板另一端与检测板铰接，所述检测板远离所述支撑板的一端为具有半圆形弧面的滑动连接端，所述检测板沿长度方向的两侧平行设有伺服电缸和直线导轨，所述滑动连接端一侧与所述伺服电缸铰接，另一侧与所述直线导轨铰接，伺服电缸启动后，推动滑动连接端沿其长度方向发生位移，位移的大小可以通过控制伺服电缸的转速来实现，滑动连接端另一侧的直线导轨与伺服电缸配合，使检测板在移动时更加平稳；所述检测板在所述伺服电缸和所述支撑板的共同作用下与所述底座形成模拟不同路面坡度的倾斜角，在已知支撑板的长度、检测板与支撑板铰接处到检测板的滑动连接端的长度以及伺服电缸推动滑动连接端发生的位移量的情况下，倾斜角的角度可以经计算准确获得。本发明中各部件之间的铰接，均采用本领域内常用的铰接件及铰接方式。

综上所述，通过升降机构将滑动机构固定，待测轮胎安装固定在穿过支撑座并与第一伺服电机连接的转轴上，然后通过升降机构将轮胎放置于水平或者具有一定倾斜角的检测板上，通过压力机构向支撑座施压，压力传递到轮胎与检测板上，开启第一伺服电机，在设定好的转速和时间下对轮胎进行耐磨性测试，从而获得在平地或者具有坡度的路面情况下，具有不同负载的轮胎的耐磨性数据。

所述压力机构包括设于所述龙门架顶部上方的液压缸、贯穿所述龙门架顶部的伸缩杆和固定设于所述伸缩杆下端的压盘，所述支撑座上表面设有与所述压力机构对应的压槽。压力机构的底部设置压盘，可以增加施压面积，同时在支撑座上表面设置与之对应的压槽，可以避免压力机构对支撑座施压时，对支撑座上表面的破坏，所述升降机构包括气缸以及与所述气缸连接的水平托盘，水平托盘可以增加升降机构与滑动机构的接触面积，使滑动机构的升降更加平稳。

所述滑槽为开设在所述龙门架侧壁内侧的凹槽，所述凹槽顶部设有所述位移传感器，直接在龙门架侧壁内侧开设凹槽，可以减少额外的部件连接并节省空间，凹槽顶部设置位移传感器，可以近距离检测滑动机构的位移，提高检测的准确率。

所述底座上表面设有放置所述检测板的第一凹槽，所述第一凹槽的底部分别设有安装所述支撑板的第二凹槽和安装所述伺服电缸的第三凹槽，通过凹槽的设置，可以优化检测板、支撑板和伺服电缸的安装位置，使耐磨机构整洁美观。

所述伺服电缸包括丝杆，所述丝杆上设有螺母座，所述螺母座与所述滑动连接端一侧铰接，所述丝杆右端连接第二伺服电机，左端固定在所述第三凹槽左端的固定座内。

所述支撑板左端与所述第二凹槽左端铰接，右端与所述检测板底部中心位置铰接，支撑板与检测板底部中心位置铰接，可以减少支撑板与检测板的连接长度，从而减少底座的长度，节省空间和材料。

优选的，所述轮胎耐磨性检测装置还包括HMI和PLC；HMI即人机接口,是指人与计算机之间建立联系、交换信息的输入/输出设备的接口，这些设备包括键盘、显示器、打印机、鼠标器等。PLC即可编程逻辑控制器，是种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统。它采用一种可编程的存储器，在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。通过对所述HMI输入指令，所述PLC根据所述HMI的指令控制所述液压缸、所述气缸、所述伺服电缸、所述第一伺服电机以及所述位移传感器的运行。

优选的，所述检测板上表面设有凹槽，所述凹槽内设有检测片，所述检测片两端通过紧固装置固定，检测片可以备有多个，每个检测片的摩擦系数不同，通过更换检测片模拟不同路况(例如石子路面、沙土路面、水泥路面以及沥青路面等)下的耐磨性数据。

优选的，所述直线导轨包括轨道和滑块，所述滑块与所述检测板的所述滑动连接端一侧铰接。

使用所述的轮胎耐磨性检测装置进行耐磨性检测的方法，包括以下步骤，

S1、参数设定：设定好压力机构的压力和第一伺服电机和伺服电缸的转速及旋转时间；

S2、升降机构托起滑动机构，将轮胎安装于滑动机构的转轴上；

S3、伺服电缸推动检测板，使之与底座之间形成倾斜角；

S4、升降机构向下移动，滑动机构上的轮胎落入检测板上之后，升降机构与滑动机构分离；

S5、压力机构下压，向滑动机构施加压力；

S6、压力恒定后第一伺服电机启动，轮胎在检测板上转动；

S7、检测时间结束后读取位移传感器的数据，获得轮胎耐磨性数据；

S8、升降机构上升复位，将滑动机构托起，取下转轴上的轮胎，进入下一个检测循环。

与现有技术相比，本发明具备以下有益技术效果：

1、本发明公开的一种轮胎耐磨性检测装置及其检测方法，通过调节检测板与底座之间的倾斜角度，可以模拟不同路况下的坡度，获得的耐磨性数据更具参考性。

2.通过位移传感器精确计量测试过程中的位移量，从而获得轮胎的磨损量，检测结果精准可靠。

3、通过滑动机构使轮胎与检测板自然接触，然后施加指定压力模拟轮胎在实际承重过程中的耐磨性，检测结果真实准确。

4、检测板上设置可更换的检测片，不同的检测片具有不同的摩擦系数，从而模拟不同的路面情况，例如石子路面、沙土路面、水泥路面和沥青路面等，通过更换检测板上的检测片，可以获得不同路面情况下的轮胎耐磨性数据。

5.引入了HMI和PLC等控制元件，可以根据设定的参数自动进行耐磨性检测，降低了工人劳动强度。

综上所述，本发明提供的轮胎耐磨性检测装置，可以检测在不同坡度、不同路面情况以及不同的承重条件下轮胎的磨损情况，获得更加真实可靠并且精准的耐磨性数据。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的爆炸视图；

图3为图1制动机构的爆炸视图；

图4为图1耐磨机构的主视图；

图5为图1耐磨机构的俯视图；

图6为图1底座和直线导轨的结构示意图；

图7为图1检测板的主视图；

图8为实施例2中耐磨机构结构示意图；

图9为实施例3的控制系统框图。

附图标记说明：

1、制动机构，2、耐磨机构，3、轮胎，

11、龙门架，12、压力机构，13、升降机构，14、滑槽，15、滑动机构，16、位移传感器，

121、液压缸，122、伸缩杆，123、压盘，

131、气缸，132、托盘，

151、支撑座，152、转轴，153、压槽，154、滑动板，

21、底座，22、支撑板，23、检测板，24、伺服电缸，25、直线导轨，

211、第一凹槽，212、第二凹槽，213、第三凹槽，

231、滑动连接端，232、凹槽，233、检测片，234、紧固装置，

241、丝杆，242、螺母座，243、第二伺服电机，244、固定座，

251、轨道，252、滑块。

具体实施方式

下面结合附图及实施例描述本发明具体实施方式：

需要说明的是，本说明书所附图中示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1：

本实施例为上坡状态下，一种轮胎耐磨性检测装置及其检测方法：

结合附图1-7，一种轮胎耐磨性检测装置，包括制动机构1和耐磨机构2，所述制动机构1包括龙门架11，所述龙门架11顶部设有可伸缩的压力机构12，所述压力机构12包括设于所述龙门架11顶部上方的液压缸121、贯穿所述龙门架11顶部的伸缩杆122和固定设于所述伸缩杆122下端的压盘123，所述支撑座151上表面设有与所述压力机构12对应的压槽153。所述龙门架11的底部设有升降机构13，所述升降机构13包括气缸131以及与所述气缸131连接的水平托盘132。所述龙门架11的两侧壁内侧分别设有滑槽14，所述滑槽14为开设在所述龙门架11侧壁内侧的凹槽，所述凹槽顶部设有位移传感器16。滑动机构15设于所述压力机构12和所述升降机构13之间，所述滑动机构15包括左右两端分别与所述滑槽14滑动连接的滑动板154，所述滑动板154上设有中空结构的支撑座151，所述支撑座151内设第一伺服电机，所述第一伺服电机连接穿过支撑座151用于固定轮胎的水平设置的转轴152，第一次伺服电机与转轴152之间通过联轴器连接；

所述耐磨机构2包括底座21，所述底座21上表面设有放置检测板23的第一凹槽211，所述第一凹槽211的底部分别设有安装支撑板22的第二凹槽212和安装伺服电缸24的第三凹槽213。所述支撑板22左端与所述第二凹槽212左端铰接，右端与所述检测板23底部中心位置铰接。所述检测板23远离所述支撑板22的一端为具有半圆形弧面的滑动连接端231，所述检测板23沿长度方向的两侧平行设有伺服电缸24和直线导轨25，所述伺服电缸24包括丝杆241，所述丝杆241上设有螺母座242，所述螺母座242与所述滑动连接端231一侧铰接，所述丝杆241右端连接第二伺服电机243，左端固定在所述第三凹槽213左端的固定座244内。所述直线导轨25包括轨道251和滑块252，所述滑块252与所述检测板23的所述滑动连接端231一侧铰接。所述检测板23在所述伺服电缸24和所述支撑板22的共同作用下与所述底座21形成模拟不同路面坡度的倾斜角。

在检测板23的上表面开设凹槽232，在凹槽232内设置检测片233，所述检测片233两端通过紧固装置234固定在检测板23的上表面，进行耐磨性检测时与轮胎接触。本实施例中的紧固装置234为紧固螺栓。检测片233有多个，分别具有不同的摩擦系数，用以模拟不同的路面情况，例如石子路面、沙土路面、水泥路面和沥青路面等，通过更换检测板23上的检测片233，可以获得不同路面情况下的轮胎耐磨性数据。

使用所述的轮胎耐磨性检测装置进行耐磨性检测的方法，包括以下步骤，

S1、参数设定：设定好压力机构12的压力和第一伺服电机和伺服电缸24的转速及旋转时间；

S2、升降机构13托起滑动机构15，将轮胎3安装于滑动机构15的转轴152上；

S3、伺服电缸24推动检测板23，使之与底座21之间形成倾斜角，倾斜角根据需要设置成在0-90°之间的锐角；

S4、升降机构13向下移动，滑动机构15上的轮胎3落入检测板23上之后，升降机构3与滑动机构15分离；

S5、压力机构12下压，向滑动机构15施加压力；

S6、压力恒定后第一伺服电机启动，轮胎3在检测板23上转动；

S7、检测时间结束后读取位移传感器16的数据，获得轮胎3耐磨性数据；

S8、升降机构13上升复位，将滑动机构15托起，取下转轴152上的轮胎3，进入下一个检测循环。

实施例2

平地状态下，耐磨性检测：

结合附图8，使用的耐磨性检测装置同实施例1，检测步骤如下：

S1、参数设定：设定好压力机构12的压力和第一伺服电机的转速及旋转时间；

S2、升降机构13托起滑动机构15，将轮胎3安装于滑动机构15的转轴152上；

S3、检测板23水平放置于底座21上；

S4、升降机构13向下移动，滑动机构15上的轮胎3落入检测板23上之后，升降机构3与滑动机构15分离；

S5、压力机构12下压，向滑动机构15施加压力；

S6、压力恒定后第一伺服电机启动，轮胎3在检测板23上转动；

S7、检测时间结束后读取位移传感器16的数据，获得轮胎3耐磨性数据；

S8、升降机构13上升复位，将滑动机构15托起，取下转轴152上的轮胎3，进入下一个检测循环。

实施例3：

结合附图9，本实施例中的轮胎耐磨性检测装置包括HMI和PLC，具体结构包括：制动机构1和耐磨机构2，所述制动机构1包括龙门架11，所述龙门架11顶部设有可伸缩的压力机构12，所述压力机构12包括固定设于所述龙门架11顶部上方的液压缸121、贯穿所述龙门架11顶部的伸缩杆122和固定设于所述伸缩杆122下端的压盘123，所述支撑座151上表面设有与所述压力机构12对应的压槽153。所述龙门架11的底部设有升降机构13，所述升降机构13包括气缸131以及与所述气缸131连接的水平托盘132。所述龙门架11的两侧壁内侧分别设有滑槽14，滑动机构15设于所述压力机构12和所述升降机构13之间，所述滑动机构15包括左右两端分别与所述滑槽14滑动连接的滑动板154，所述滑动板154上设有中空结构的支撑座151，所述支撑座151内设第一伺服电机，所述第一伺服电机连接穿过支撑座151用于固定轮胎的水平设置的转轴152，所述龙门架11上还设有检测滑动机构15位移量的位移传感器16；

所述耐磨机构2包括底座21，所述底座21上方与一支撑板22一端铰接，所述支撑板22另一端与耐磨检测板23铰接，所述检测板23远离所述支撑板22的一端为具有半圆形弧面的滑动连接端231，所述检测板23沿长度方向的两侧平行设有伺服电缸24和直线导轨25，所述滑动连接端231一侧与所述伺服电缸24铰接，另一侧与所述直线导轨25铰接，所述检测板23在所述伺服电缸24和所述支撑板22的共同作用下与所述底座21形成模拟不同路面坡度的倾斜角。

所述制动机构1和耐磨机构2与PLC连接，PLC连接HMI，所述HMI可输入指令，所述PLC根据所述HMI的指令控制所述液压缸121的伸缩长度以及压力大小、控制所述气缸131的升降高度、控制所述伺服电缸24的转速以旋转时间、控制所述第一伺服电机的转速及旋转时间以及控制所述位移传感器16的检测状态。

本实施例中的轮胎耐磨性检测装置，可以实现轮胎检测的自动化进行，减轻工人的工作强度，提高工作效率。

实施例4：

将实施例1-3中底座21上的第二凹槽212取消，将支撑板22和检测板23共同设置于第一凹槽211内，所述支撑板22左端与所述第一凹槽211左端通过铰接件铰接，右端与所述检测板23的左端(即不是滑动连接端231的一端)通过铰接件铰接。

本实施例中的耐磨机构2，支撑板22对检测板23的支撑更加稳固。

综上所述，上述实施例中提供的轮胎耐磨性检测装置，可以更加方便快捷的检测在不同坡度、不同路面情况以及不同的承重条件下轮胎的磨损情况，获得更加真实可靠并且精准的耐磨性数据。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种轮胎耐磨性检测装置，包括制动机构(1)和耐磨机构(2)，其特征在于，所述制动机构(1)包括龙门架(11)、转轴(152)、第一伺服电机、竖直方向的滑动机构(15)以及压力机构(12)，所述耐磨机构(2)包括可移动的检测板(23)；

所述制动机构(1)包括龙门架(11)，所述龙门架(11)顶部设有可伸缩的压力机构(12)，底部设有升降机构(13)，两侧壁内侧分别设有滑槽(14)，滑动机构(15)设于所述压力机构(12)和所述升降机构(13)之间，所述滑动机构(15)包括左右两端分别与所述滑槽(14)滑动连接的滑动板(154)，所述滑动板(154)上设有中空结构的支撑座(151)，所述支撑座(151)内设第一伺服电机，所述第一伺服电机连接穿过支撑座(151)的水平转轴(152)，所述第一伺服电机与所述转轴(152)之间通过联轴器连接，所述龙门架(11)上还设有检测所述滑动机构(15)位移量的位移传感器(16)；

所述耐磨机构(2)包括底座(21)，所述底座(21)上方与一支撑板(22)一端铰接，所述支撑板(22)另一端与检测板(23)铰接，所述检测板(23)远离所述支撑板(22)的一端为具有半圆形弧面的滑动连接端(231)，所述检测板(23)沿长度方向的两侧平行设有伺服电缸(24)和直线导轨(25)，所述滑动连接端(231)一侧与所述伺服电缸(24)铰接，另一侧与所述直线导轨(25)铰接，所述检测板(23)在所述伺服电缸(24)和所述支撑板(22)的共同作用下与所述底座(21)形成倾斜角；

所述压力机构(12)包括设于所述龙门架(11)顶部上方的液压缸(121)、贯穿所述龙门架(11)顶部的伸缩杆(122)和固定设于所述伸缩杆(122)下端的压盘(123)，所述支撑座(151)上表面设有与所述压力机构(12)对应的压槽(153)；所述升降机构(13)包括气缸(131)以及与所述气缸(131)连接的水平托盘(132)；

所述滑槽(14)为开设在所述龙门架(11)侧壁内侧的凹槽，所述凹槽顶部设有所述位移传感器(16)；

所述底座(21)上表面设有放置所述检测板(23)的第一凹槽(211)，所述第一凹槽(211)的底部分别设有安装所述支撑板(22)的第二凹槽(212)和安装所述伺服电缸(24)的第三凹槽(213)；

所述伺服电缸(24)包括丝杆(241)，所述丝杆(241)上设有螺母座(242)，所述螺母座(242)与所述滑动连接端(231)一侧铰接，所述丝杆(241)右端连接第二伺服电机(243)，左端固定在所述第三凹槽(213)左端的固定座(244)内；所述直线导轨(25)包括轨道(251)和滑块(252)，所述滑块(252)与所述检测板(23)的所述滑动连接端(231)一侧铰接；

所述支撑板(22)左端与所述第二凹槽(212)左端铰接，右端与所述检测板(23)底部中心位置铰接。

2.根据权利要求1所述的一种轮胎耐磨性检测装置，其特征在于，所述轮胎耐磨性检测装置还包括HMI和PLC，所述HMI可输入指令，所述PLC根据所述HMI的指令控制所述液压缸(121)、所述气缸(131)、所述伺服电缸(24)、所述第一伺服电机以及所述位移传感器(16)的运行。

3.根据权利要求1所述的一种轮胎耐磨性检测装置，其特征在于，所述检测板(23)上表面设有凹槽(232)，所述凹槽(232)内设有检测片(233)，所述检测片(233)两端通过紧固装置(234)固定。

4.使用权利要求1-3任意一项所述的轮胎耐磨性检测装置进行耐磨性检测的方法，其特征在于：包括以下步骤，

S1、参数设定：设定好压力机构(12)的压力、第一伺服电机和伺服电缸(24)的转速及旋转时间；

S2、升降机构(13)托起滑动机构(15)，将轮胎(3)安装于滑动机构(15)的转轴(152)上；

S3、伺服电缸(24)推动检测板(23)，使之与底座(21)之间形成倾斜角；

S4、升降机构(13)向下移动，滑动机构(15)上的轮胎(3)落入检测板(23)上之后，升降机构(3)与滑动机构(15)分离；

S5、压力机构(12)下压，向滑动机构(15)施加压力；

S6、压力恒定后第一伺服电机启动，轮胎(3)在检测板(23)上转动；

S7、检测时间结束后读取位移传感器(16)的数据，获得轮胎(3)耐磨性数据；

S8、升降机构(13)上升复位，将滑动机构(15)托起，取下转轴(152)上的轮胎(3)，进入下一个检测循环。

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