CN111154943B - 提高长流程炼钢废钢比的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种提高长流程炼钢废钢比的方法，属于钢铁冶炼技术领域，包括以下步骤：对待加入的废钢进行预热；将预热后的废钢在转炉冶炼工序、转炉出钢工序和精炼工序分批与液态冶炼中间物熔合；通过本发明提供的方法将废钢作为原料投入钢材冶炼中，能够实现废钢加入量500‑670kg/t铁水，废钢比达到33‑40％，并且无新增能源消耗、无多余碳和固废排放、简单易行，废钢的加入成本低，具有重要的经济、技术意义以及很好的推广应用前景。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，更具体地说，是涉及一种提高长流程炼钢废钢比的方法。
背景技术
炼钢过程中，可利用废钢作原料直接投入冶炼设备中，每吨废钢可转换为近一吨钢材，转换率接近百分之百，省去了采矿、选矿、炼焦和炼铁等过程产生的大量成本，能够有效降低钢材的冶炼成本，同时节约自然资源和能源。尤其是废钢价格较低时，废钢的加入量越多，能够节约的成本越多，对提升钢厂的经济效益有很大帮助。
废钢加入量一般通过废钢比标示，废钢比是指炼钢过程中废钢投入量占作为炼钢原料的总的金属料装入量的百分比，废钢比越高表示炼钢时对废钢的利用能力越强。制约废钢比的技术瓶颈在于热量补偿，将废钢加入铁水或钢水等液态冶炼中间物时，废钢会使液态冶炼中间物的温度降低，无法在规定的时间内达到所需温度，为了使炼钢过程能够顺利的按照工艺要求进行，需要对液态冶炼中间物进行热量补偿。
现有的炼钢工艺包括长流程工艺和短流程工艺，长流程工艺是将高炉冶炼得到的铁水加入转炉中，吹氧冶炼；短流程工艺是在电炉中加入铁矿石、铁水等原料，通过电能产生的热量进行冶炼。对于长流程工艺，提高废钢比的方法一般为对待加入的废钢进行预热、CO二次燃烧技术或向转炉内添加补热剂，如硅钛合金、焦炭、高铝、煤块、煤粉或碳化硅球等，造成渣量等固体废弃物增加和碳排放增多，同时受铁水温度低易粘结、补热和传热困难、生产周期控制难等影响，各工序废钢加入量受限，采用上述方法也仅能将废钢比从5-15％提高到20-30％，同时还增加了冶炼成本、碳排放量和现场操作难度。对于短流程工艺而言，因能够通过电能进行热量补偿，废钢比较高，可达50％以上，但电能消耗随废钢比的增加而显著增加，能源消耗巨大，提高废钢比的成本同样较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高长流程炼钢废钢比的方法，旨在解决炼钢过程中废钢比低以及为了提高废钢比新增冶炼成本高的技术问题，提高废钢比使之达到33-40％，同时充分降低新增冶炼成本。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是提供一种提高长流程炼钢废钢比的方法，包括以下步骤：
对待加入的废钢进行预热；
将预热后的废钢在转炉冶炼工序、转炉出钢工序和精炼工序分批与液态冶炼中间物熔合。
作为本申请另一实施例，废钢预热前，根据碳质量分数、形状以及最大外形尺寸对废钢进行分级并分别存放。
作为本申请另一实施例，废钢至少分为三个等级，分别为一级废钢、二级废钢和三级废钢；
所述一级废钢为碳质量分数≥0.30％的短棒料、型钢、中间坯、破碎料，最大外形尺寸≤300mm；
所述二级废钢为碳质量分数为0.10-0.30％的轻薄破碎料、薄板轻型料，其最大外形尺寸≤500mm；
所述三级废钢为碳质量分数＜0.10％的短棒料、型钢、薄板、破碎料，其最大外形尺寸≤250mm。
作为本申请另一实施例，所述液态冶炼中间物为铁水或钢水；
所述转炉冶炼工序中将所述一级废钢加入转炉中与铁水熔合；
所述转炉出钢工序中将倒出的钢水与所述二级废钢进行熔合；
所述精炼工序中将所述三级废钢加入精炼炉中与钢水熔合。
作为本申请另一实施例，所述转炉冶炼工序包括前期、中期和后期三个阶段，所述一级废钢的加入时间为前期，所述一级废钢的加入量为380-470kg/t铁水，冶炼时转炉底部吹氧，氧枪的喷嘴距转炉炉底的高度为2.1-2.4m，氧压为0.8-1.0Mpa，氧气流量为0.05-0.08m3/min·t，终点[O]为600-800ppm。
作为本申请另一实施例，所述转炉出钢工序前，所述二级废钢存放在钢包中并在钢包中预热，转炉中的钢水倒入存放有所述二级废钢的钢包与所述二级废钢熔合，所述二级废钢的加入量为20-50kg/t铁水。
作为本申请另一实施例，所述精炼工序中，所述三级废钢的加入量为100-150kg/t铁水；
所述精炼工序包括至少两个冶炼周期，每个所述冶炼周期包括以下步骤：加入所述三级废钢、通电加热和底部吹氩，每个所述冶炼周期中所述三级废钢的加入量为2-6吨，通电电压为350-380V，电流持续时间为1-3min，氩气的吹入流量为5-10m3/h。
作为本申请另一实施例，废钢在钢包内通过烘烤器实现预热，预热过程中钢包加盖保温，所述烘烤器以高炉煤气为燃烧介质。
作为本申请另一实施例，预热过程中钢包加盖保温。
作为本申请另一实施例，废钢预热后的温度不低于1000℃。
本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法，废钢预热后，在不同的冶炼工序分批与液态冶炼中间物熔合，即废钢以少量多次的形式作为原料投入炼钢过程中，与现有技术中只在转炉冶炼工序集中投入废钢不同。每个冶炼工序的废钢投入量较少，因此废钢对液态冶炼中间物的温度影响较小，能够通过废钢中自带的碳元素与液态冶炼中间物中的氧元素或外部补充的氧气反应释放的热量补偿废钢投入带来的热量差，保证炼钢过程能够顺利的按照工艺要求进行，上述热量补偿方法相比现有技术中通过向转炉内添加补热剂、CO二次燃烧或精炼高档位补热进行热量补偿，不仅没有新增能源消耗，无多余碳和固废排放，而且简单易行；同时，废钢在炉冶炼工序、转炉出钢工序和精炼工序的多次投入，有效提高了废钢的加入量，使废钢比得到了大幅提升；通过本发明提供的方法将废钢作为原料投入钢材冶炼中，能够实现废钢加入量500-670kg/t铁水，废钢比达到33-40％，并且无新增能源消耗、无多余碳和固废排放、简单易行，大幅降低了为了提高废钢比而产生的新增冶炼成本，具有重要的经济、技术意义以及很好的推广应用前景。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为利用本发明实施例提供的提高长流程炼钢废钢比的方法进行炼钢的流程示意图；
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
现对本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法进行说明。提高长流程炼钢废钢比的方法，包括以下步骤：1)对待加入的废钢进行预热；2)将预热后的废钢在转炉冶炼工序、转炉出钢工序和精炼工序分批与液态冶炼中间物熔合。
本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法，废钢预热后，在不同的冶炼工序分批与液态冶炼中间物熔合，即废钢以少量多次的形式作为原料投入炼钢过程中，与现有技术中只在转炉冶炼工序集中投入废钢不同。每个冶炼工序的废钢投入量较少，因此废钢对液态冶炼中间物的温度影响较小，能够通过废钢中自带的碳元素与液态冶炼中间物中的氧元素或外部补充的氧气反应释放的热量补偿废钢投入带来的热量差，保证炼钢过程能够顺利的按照工艺要求进行，上述热量补偿方法相比现有技术中通过向转炉内添加补热剂、CO二次燃烧或精炼高档位补热进行热量补偿，不仅没有新增能源消耗，无多余碳和固废排放，而且简单易行；同时，废钢在炉冶炼工序、转炉出钢工序和精炼工序的多次投入，有效提高了废钢的加入量，使废钢比得到了大幅提升；通过本发明提供的方法将废钢作为原料投入钢材冶炼中，能够实现废钢加入量500-670kg/t铁水，废钢比达到33-40％，并且无新增能源消耗、无多余碳和固废排放、简单易行，大幅降低了为了提高废钢比而产生的新增冶炼成本，具有重要的经济、技术意义以及很好的推广应用前景。
需要说明的是，上述数据500-670kg/t铁水表示，加入转炉中的每吨铁水，至冶炼结束时，对应可加入的废钢量为500-670kg，其对应的废钢比为33-40％；废钢比的计算举例如下：当铁水质量为1吨，且废钢加入量为500kg/t铁水时，总的金属料装入量为1吨+500kg＝1500kg，废钢加入量为500kg，因此废钢比为500/1500＝33％。
作为本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法的一种具体实施方式，废钢预热前，根据碳质量分数、形状以及最大外形尺寸对废钢进行分级并分别存放。炼钢过程是一个碳元素被去除的过程，不同冶炼工序中的液态冶炼中间物中碳元素的含量有所不同。根据碳质量分数将废钢分级后即可根据不同碳含量的液态冶炼中间物加入不同碳质量分数的废钢，保证液态冶炼中间物中碳元素含量不会因废钢的加入而升高。
用于炼钢的废钢可通过钢厂自产和社会采购获得，废钢一般包括短棒料、型钢、中间坯、破碎料、薄板等，不同形状和尺寸的废钢表面积不同，与高温的液态冶炼中间物熔合时，表面积的不同能够影响废钢与液态冶炼中间物的接触面积，从而影响熔合速度和热量释放速度，对废钢的加入量具有一定影响。根据形状和尺寸将废钢分级后即可根据不同温度的液态冶炼中间物，加入不同形状和尺寸的废钢，以达到废钢加入量的最大化；一般的，温度较高的液态冶炼中间物可以熔化尺寸较大、表面积相对较小的废钢，如短棒料、型钢和中间坯等；温度较低的液态冶炼中间物只能熔化尺寸较小，表面积较大的废钢，如薄板、破碎料等。
作为本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法的一种具体实施方式，请参阅图1，废钢至少分为三个等级，分别为一级废钢、二级废钢和三级废钢；一级废钢为碳质量分数≥0.30％的短棒料、型钢、中间坯、破碎料，最大外形尺寸≤300mm；二级废钢为碳质量分数为0.10-0.30％的轻薄破碎料、薄板轻型料，其最大外形尺寸≤500mm；三级废钢为碳质量分数＜0.10％的短棒料、型钢、薄板、破碎料，其最大外形尺寸≤250mm。
废钢具有一定质量要求，具体可参考国家标准《GB/T 4223-2017废钢铁》。需要说明的是，该国家标准中也对废钢作了分级，本发明对废钢的分级与国家标准有所不同；本发明对废钢的分级基于不同冶炼工序中液态冶炼中间物的不同碳含量以及能够熔化的废钢的形状及尺寸，目的是达到废钢投入量的最大化。
作为本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法的一种具体实施方式，请参阅图1，液态冶炼中间物为铁水或钢水；转炉冶炼工序中将一级废钢加入转炉中与铁水熔合；转炉出钢工序中将倒出的钢水与二级废钢进行熔合；精炼工序中将三级废钢加入精炼炉中与钢水熔合。一级废钢中含碳量最多，一般在0.30％以上，外形尺寸较大、表面积相对较小，转炉中的铁水含碳量高、温度高，冶炼时一般还会通入氧气，因此一级废钢能够在转炉冶炼工序加入转炉中，与铁水充分熔合；同时，同时一级废钢中的碳元素能够与铁水中的氧元素以及通入的氧气发生如下化学反应：C+1/2O2＝CO+2668kcal/kg，C+O2＝CO2+8308kcal/kg，反应释放的热量可以补偿因加入废钢导致的铁水温度降低，不用添加补热剂，也不用新增其他辅助工艺手段，即可实现冶炼过程的热平衡，无新增能源消耗、无多余碳和固废排放、简单易行。
转炉出钢工序通过将转炉中的钢水倒入存放二级废钢的容器实现二级废钢与钢水的熔合，二级废钢在钢水冲刷过程实现传热并逐渐熔化，被动与钢水熔合，避免了废钢在吹氩工序加入可能发生的喷溅以及轻薄料漂浮现象。虽无辅助手段帮助二级废钢与温度较低的钢水熔合，但是二级废钢为尺寸和表面积均较大的轻薄破碎料和薄板等轻型料，能够与钢水充分熔合，实现废钢作为炼钢原料的加入。转炉中倒出的钢水与二级废钢熔合时，钢水中的氧元素能够与二级废钢中的碳元素反应释放热量，提高钢水温度。
三级废钢中碳含量最少，与精炼工序中钢水所要达到的碳含量一致；精炼工序中钢水与三级废钢熔合时，钢水中的氧元素能够与三级废钢中的碳元素反应释放热量，提高钢水温度。
作为本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法的一种具体实施方式，转炉冶炼工序包括前期、中期和后期三个阶段，一级废钢的加入时间为前期，一级废钢的加入量为380-470kg/t铁水，冶炼时转炉底部吹氧，氧枪的喷嘴距转炉炉底的高度为2.1-2.4m，氧压为0.8-1.0Mpa，氧气流量为0.05-0.08m3/min·t，终点[O]为600-800ppm。[O]为600-800ppm表示转炉冶炼工序完成后，钢水中的游离态氧原子质量分数为0.06％-0.08％；具体的，转炉冶炼工序除加入一级废钢以及上述工艺参数的改变外，与现有的转炉冶炼工序相同，利用本发明提供的方法加入废钢时无需对现有的生产线进行大的改动；转炉冶炼工序的前期阶段主要用于去除铁水中的磷元素和硫元素，此时加入废钢可降低因吹氧反应导致的钢水温度上升，代替传统加入氧化铁皮球等冷却剂实现控温的目的，减少转炉渣量，降低了固态废弃物的排放；转炉冶炼工序的中期在于利用C和O反应释放的热量实现钢水均匀升温，主要用于去除铁水中的碳元素和硫元素；转炉冶炼工序的后期主要用于做好终点控制，保证温度，碳元素、磷元素和硫元素的含量满足出钢要求，此外还要根据所炼钢种控制[O]含量，保证质量。
作为本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法的一种具体实施方式，转炉出钢工序前，二级废钢存放在钢包中并在钢包中预热，转炉中的钢水倒入存放有二级废钢的钢包与二级废钢熔合，二级废钢的加入量为20-50kg/t铁水。钢包为现有设备，钢包具有罐体，能够承接钢水或铁水，实现钢水或铁水的转运以及将钢水或铁水倒入冶炼设备中。具体的，一级废钢和二级废钢在使用前也分别存放在不同的钢包中，并在钢包加盖后进行预热。
作为本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法的一种具体实施方式，精炼工序中，三级废钢的加入量为100-150kg/t铁水；精炼工序包括至少两个冶炼周期，每个冶炼周期包括以下步骤：加入三级废钢、通电加热和底部吹氩，每个冶炼周期中三级废钢的加入量为2-6吨，通电电压为350-380V，电流持续时间为1-3min，氩气的吹入流量为5-10m3/h。具体的，精炼工序采用LF精炼工艺，除加入三级废钢和上述工艺参数的改变外，与现有的精炼工序相同，上述精炼炉为LF精炼炉。LF精炼炉简称钢包炉，是目前应用最广泛的炉外精炼设备；LF精炼炉采用电弧加热、炉内还原气氛、造白渣精炼、气体搅拌等手段，强化冶金反应的热力学和动力学条件，使钢水在短时间内实现脱氧、脱硫、合金化、升温等精炼效果，确保达到钢水成分精确，温度均匀，夹杂物充分上浮，净化钢水的目的，同时很好的协调炼钢和连铸工艺，确保多炉连浇。
LF精炼工序中包括多个通电周期，利用电弧对钢水进行提温和保温，以保证精炼出钢温度满足要求，本实施例中的冶炼周期与上述通电周期一致；每个冶炼周期中，向LF精炼炉中加入三级废钢后，送电并底部吹氩；两个冶炼周期之间会进行测温、取样，以决定下一冶炼周期的送电曲线。本实施例中，选用的电压较高，能够实现快速加热，不影响生产周期，底部吹氩流量较小，可促进钢液成分和温度均匀。需要注意的是，精炼工序中三级废钢为分批投入，每个冶炼周期中投入一部分且投入量较小。
本实施例中，三级废钢的加入量为100-150kg/t铁水，前述两个实施例中，一级废钢和二级废钢的加入量分别为380-470kg/t铁水和20-50kg/t铁水，共计500-670kg/t铁水，废钢比达到了33-40％。
作为本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法的一种具体实施方式，废钢在钢包内通过烘烤器实现预热，烘烤器以高炉煤气为燃烧介质，传统燃烧介质为混合煤气(低热值高炉煤气+高热值转炉煤气)。上述烘烤器即钢包烘烤器，是一种现有设备，一般用于钢包新砌后和盛装钢水前对钢包进行烘烤，本实施例中，利用其对存放在钢包内的废钢进行加温预热，实现预热钢包的同时预热废钢，不用新增预热设备，预热成本低，同时操作简单，对炼钢工序无影响，最大程度的降低了为了预热废钢而新增的冶炼成本。采用高炉煤气作为燃烧介质，相比转炉煤气成本更低，同时采用蓄热式燃烧技术，提高了热效率，降低了碳排放。具体的，高炉煤气瞬时流量为600m3/h，燃烧时间为15-20min，预热温度≥1000℃；上述蓄热式燃烧技术为一种现有技术，蓄热室燃烧技术又称高温空气燃烧技术，其从根本上提高了烘烤器的能源利用率，特别是对高炉煤气这种低热值燃料的合理利用，既减少了高炉煤气作为污染物的排放，又节约了能源，成为了满足当前资源和环境要求的先进技术。
作为本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法的一种具体实施方式，预热过程中钢包加盖保温，减少热量散失，同时保证废钢受热均匀。
作为本发明提供的提高长流程炼钢废钢比的方法的一种具体实施方式，废钢预热后的温度不低于1000℃，从而能够尽量降低废钢加入铁水或钢水后带来的热量差，实现废钢加入量的最大化。
下面通过三个实施例具体说明本发明提供的方法的应用：
实施例1
步骤a、废钢预热工序，将分类好的一级废钢约38吨、二级废钢约2吨和三级废钢约10吨分别装入1#、2#和3#钢包，加盖后预热，高炉煤气作为燃烧介质，采用蓄热式燃烧技术，煤气瞬时流量为600m3/h，燃烧时间15min，预热温度约1000℃；
步骤b、转炉冶炼工序，倒入铁水约100吨，在转炉吹炼前期将1#钢包中预热的一级废钢约38吨倒入转炉，采用枪位在2.1m的低枪位操作模式，氧压控制在0.8MPa，底吹氧流量在0.05m3/min·t，终点[O]为600ppm；
步骤c、转炉出钢工序，将转炉冶炼的钢水倒入预热后装有约2吨二级废钢的2#钢包中，利用钢水的冲刷和高温实现钢包内预热废钢的熔化；
步骤d、精炼工序，在精炼前期向精炼炉中加入3#钢包中预热好的三级废钢约6吨，电压380V，送电时间3min，底吹氩流量10m3/h；再加入3#钢包中预热好的三级废钢约4吨，电压365V，送电时间2min，底吹氩流量7m3/h。
本实施例中，废钢加入量为38+2+6+4＝50吨，铁水量为100吨，废钢比为50/150≈33％。
实施例2
本发明实施例提供一种废钢多段组合式冶炼生产方法，包括以下步骤：
步骤a、废钢预热工序，将分类好的一级废钢约41吨、二级废钢约3.5吨和三级废钢约12.5吨分别装入1#、2#和3#钢包，加盖后预热，高炉煤气作为燃烧介质，采用蓄热式燃烧技术，煤气瞬时流量为600m3/h，燃烧时间17min，预热温度约1010℃；
步骤b、转炉冶炼工序，倒入铁水约100吨，在转炉吹炼前期将1#钢包中预热的一级废钢约41吨倒入转炉，采用枪位在2.25m的低枪位操作模式，氧压控制在0.9MPa，底吹氧流量在0.07m3/min·t，终点[O]为700ppm；
步骤c、转炉出钢工序，将转炉冶炼的钢水倒入预热后装有约3.5吨二级废钢的2#钢包中，利用钢水的冲刷和高温实现钢包内预热废钢的熔化；
步骤d、精炼工序，在精炼前期向精炼炉中加入3#钢包中预热好的三级废钢约6吨，电压380V，送电时间8min，底吹氩流量10m3/h；再加入3#钢包中预热好的三级废钢约4吨，电压365V，送电时间6min，底吹氩流量7m3/h，最后加入3#钢包中预热好的三级废钢约约2.5吨，电压350V，送电时间1min，底吹氩流量5m3/h。
本实施例中，废钢加入量为41+3.5+6+4+2.5＝57吨，铁水量为100吨，废钢比为57/157≈36.3％。
实施例3
本发明实施例提供一种废钢多段组合式冶炼生产方法，包括以下步骤：
步骤a、废钢预热工序，将分类好的一级废钢约47吨、二级废钢约5吨和三级废钢约15吨分别装入1#、2#和3#钢包，加盖后预热，高炉煤气作为燃烧介质，采用蓄热式燃烧技术，煤气瞬时流量为600m3/h，燃烧时间20min，预热温度约1030℃；
步骤b、转炉冶炼工序，倒入铁水约100吨，在转炉吹炼前期将1#钢包中预热的一级废钢约47吨倒入转炉，采用枪位在2.4m的低枪位操作模式，氧压控制在1MPa，底吹氧流量在0.08m3/min·t，终点[O]为800ppm；
步骤c、转炉出钢工序，将转炉冶炼的钢水倒入预热后装有约5吨二级废钢的2#钢包中，利用钢水的冲刷和高温实现钢包内预热废钢的熔化；
步骤d、精炼工序，在精炼前期向精炼炉中加入3#钢包中预热好的三级废钢约约6吨，电压380V，送电时间3min，底吹氩流量10m3/h；再加入3#钢包中预热好的三级废钢约约6吨，电压380V，送电时间3min，底吹氩流量10m3/h；最后加入3#钢包中预热好的三级废钢约约3吨，电压350V，送电时间2min，底吹氩流量7m3/h。
本实施例中，废钢加入量为47+5+6+6+3＝67吨，铁水量为100吨，废钢比为67/167≈40％。
经对比检测，在最终得到的相近成分和品质相近的前提下，本发明提供的方法与现有方法相比，废钢加入量为500-670kg/t铁水，废钢比达到33-40％，操作简单，降低铁耗和固废1％，不添加补热剂、降低碳和固废排放，吨钢降低炼钢熔炼费20元以上，是一种能够有效降低炼钢成本的生产方法。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.提高长流程炼钢废钢比的方法，其特征在于，包括以下步骤：
对待加入的废钢进行预热，废钢预热前，根据碳质量分数、形状以及最大外形尺寸对废钢进行分级并分别存放，废钢至少分为三个等级，分别为一级废钢、二级废钢和三级废钢；
所述一级废钢为碳质量分数≥0.30％的短棒料、型钢、中间坯、破碎料，最大外形尺寸≤300mm；
所述二级废钢为碳质量分数为0.10-0.30％的轻薄破碎料、薄板轻型料，其最大外形尺寸≤500mm；
所述三级废钢为碳质量分数＜0.10％的短棒料、型钢、薄板、破碎料，其最大外形尺寸≤250mm；
将预热后的废钢在转炉冶炼工序、转炉出钢工序和精炼工序分批与液态冶炼中间物熔合，所述液态冶炼中间物为铁水或钢水；所述转炉冶炼工序中将所述一级废钢加入转炉中与铁水熔合；所述转炉出钢工序中将倒出的钢水与所述二级废钢进行熔合；所述精炼工序中将所述三级废钢加入精炼炉中与钢水熔合；
所述转炉出钢工序前，所述二级废钢存放在钢包中并在钢包中预热，转炉中的钢水倒入存放有所述二级废钢的钢包与所述二级废钢熔合，所述二级废钢的加入量为20-50kg/t铁水；
所述精炼工序中，所述三级废钢的加入量为100-150kg/t铁水；所述精炼工序包括至少两个冶炼周期，每个所述冶炼周期包括以下步骤：加入所述三级废钢、通电加热和底部吹氩，每个所述冶炼周期中所述三级废钢的加入量为2-6吨，通电电压为350-380V，电流持续时间为1-3min，氩气的吹入流量为5-10m3/h。
2.如权利要求1所述的提高长流程炼钢废钢比的方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序包括前期、中期和后期三个阶段，所述一级废钢的加入时间为前期，所述一级废钢的加入量为380-470kg/t铁水，冶炼时转炉底部吹氧，氧枪的喷嘴距转炉炉底的高度为2.1-2.4m，氧压为0.8-1.0Mpa，氧气流量为0.05-0.08m3/min·t，终点[O]为600-800ppm。
3.如权利要求1或2所述的提高长流程炼钢废钢比的方法，其特征在于，废钢在钢包内通过烘烤器实现预热，所述烘烤器以高炉煤气为燃烧介质。
4.如权利要求3所述的提高长流程炼钢废钢比的方法，其特征在于，预热过程中钢包加盖保温。
5.如权利要求1或2所述的提高长流程炼钢废钢比的方法，其特征在于，废钢预热后的温度不低于1000℃。
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