CN111139466B - 一种钛合金石油钻杆耐磨带及其制备方法 - Google Patents

一种钛合金石油钻杆耐磨带及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钛合金石油钻杆耐磨带及其制备方法，具体为采用超高速激光熔覆方法在钛合金基体表面制备颗粒增强钛基耐磨带材料层。具体是选用Ti6Al4V钛合金粉末与B4C粉末按比例混合并真空球磨，在TA15钛合金基体上采用超高速激光熔覆工艺制备出涂层，实现Ti与B4C原位生成TiB、TiC等析出增强相，提高熔覆涂层的硬度与耐磨性，同时兼具Ti基的耐腐蚀性，应用于超深油井的钻探。

Description

一种钛合金石油钻杆耐磨带及其制备方法
技术领域
本发明属于材料加工领域，具体涉及一种钛合金石油钻杆耐磨带及其制备方法。
背景技术
随着石油工业的不断发展，特殊条件的油井对钻井技术提出了更加严苛的要求，尤其是超深油井的钻探，常规的合金钢钻杆由于其比重大，造成更大扭矩，给钻井设备带来严重的工作负荷，且合金钢耐蚀性较差，在钻井过程中受到磨损与腐蚀的交互影响，很快发生损伤失效，无法保证长时间工作。钛合金材料具有高强度、低密度、结构应力小、耐疲劳、耐腐蚀的特点，特别适用于超深井钻杆。
石油钻杆是石油钻井过程中的关键性部件，尤其是钻杆和套管接头部分，长期工作在高压强磨损环境中，磨损非常快，大大增加了油田开采的成本。目前，主要采用堆焊形式在钻杆接头表面熔敷耐磨带来有效保护钻杆接头和套管的磨损，因此传统耐磨带材料一般选用高硬度合金钢。然而，钢与钛物理性能差异较大，难以通过堆焊实现有效结合，且堆焊产生较大的热输入，对基体与耐磨带容易造成应力开裂，较大的稀释率同时也会降低耐磨层性能。因此，耐磨带的材料设计与制备工艺需要进一步研究开发。
发明内容
本发明目提供一种针对超深油井的钛合金钻杆的耐磨带及其制备方法，具体为采用超高速激光熔覆方法在钛合金基体表面制备颗粒增强钛基耐磨带材料层，实现钛合金基体与耐磨涂层的致密冶金结合，提高钻杆耐磨性与使用寿命。
本发明的具体技术方案是：
(1)准备钛合金钻杆接头基体，表面去油污清洁，磨削加工至粗糙度Ra≤25μm；
(2)将Ti6Al4V钛合金粉末与B4C粉末按比例混合，将混合的粉末放入真空球磨机中球磨6～8小时，并烘干0.5～1.0小时；
(3)采用超高速激光熔覆工艺将混合粉末熔覆在钻杆基体表面，单层熔覆厚度0.4～0.5mm，共熔覆2层；
超高速激光熔覆工艺参数为：激光功率2200～2500W，光斑直径1.0～1.8mm，扫描线速度为25～35m/min，搭接率60～70％，送粉速率为10～20g/min。
(4)磨削机加工至要求尺寸。
所述步骤(1)中钛合金基体为TA15钛合金。
所述步骤(2)中Ti6Al4V钛合金粉末采用真空氩气雾化制粉方式制备，粒度范围25～80μm，D50为25～40μm，流动性≤25s/50g。
所述步骤(2)中B4C粉末比例为4％～10％。
所述步骤(2)中B4C粉末粒度范围5～15μm。
所述步骤(3)中超高速激光熔覆工艺过程保护气体为氮气，流量为10～15L/min。
本发明的特点和有益效果：
本发明采用超高速激光熔覆技术在钛合金基体表面制备颗粒增强钛基耐磨材料，所用超高速激光熔覆技术具有以下优势：激光能量密度均匀，热输入量小，加热快，热影响区小，基材熔化深度在100μm以下，母材对涂层的稀释作用较小；残余应力较小，相较堆焊或常规激光熔覆工艺更能有效抑制裂纹的产生；熔覆层厚度在50～500μm范围内可控，可根据具体需求进行调节；熔覆效率高，是传统激光熔覆效率的5～10倍。
本发明所用Ti6Al4V钛合金与B4C粉末球磨混合后，尺寸较小的B4C颗粒可均匀镶嵌在尺寸较大的Ti6Al4V球形粉末颗粒表面，在激光照射作用下，Ti与B4C可原位生成TiB、TiC等析出增强相。Ti基材料本身具有耐腐蚀性，将B4C粉末比例控制在4％以上，以保证有足够的强化相析出，满足涂层硬度及耐磨性要求，B4C粉末比例限制在10％以下，以保证涂层与基体界面不因析出过多脆性相而导致结合不牢，或发生剥落开裂现象。同时采用氮气进行超高速激光熔覆过程的气体保护，可实现激光气体氮化反应，生成TiN、TiCN，提高抗黏着磨损和摩擦磨损性能以及获得更低的摩擦系数。
具体实施方式
本发明所述的Ti6Al4V钛合金粉末成分质量百分含量为：5.5～6.7％Al、3.5～4.5％V、＜0.3％Fe、＜0.08％C、＜0.08％O、＜0.05％N、0.015H、余量为Ti。B4C粉末纯度＞99％。
以下结合实施例和对比例对本发明技术方案作进一步详述。
实施例1：
一种超深油井钛合金钻杆耐磨带及其制备方法，具体包括以下步骤：
(1)准备TC4钛合金钻杆接头基体，表面去油污清洁，磨削加工，获得表面粗糙度Ra≈10μm
(2)采用真空氩气雾化制粉方式制备Ti6Al4V钛合金粉末，粒度范围25～80μm，D50为25～40μm，流动性≤25s/50g。B4C粉末粒度范围5～15μm。将Ti6Al4V钛合金粉末与B4C粉末按95％:5％的比例混合，将混合的粉末放入真空球磨机中球磨6～8小时，并烘干0.5～1.0小时
(3)采用超高速激光熔覆工艺将混合粉末熔覆在钻杆基体表面，单层熔覆厚度0.4mm，共熔覆2层，总熔覆厚度0.8mm，熔覆长度226mm
超高速激光熔覆工艺参数为：激光功率2300W，光斑直径1.5mm，扫描线速度为25m/min，搭接率70％，送粉速率为20g/min。工艺过程保护气体为氮气，流量为12L/min。
(4)对耐磨带磨削机加工至厚度0.6mm。
对上述制备的耐磨带表面按照JB/T 4730.5-2005标准进行荧光渗透无损检测，未发现裂纹缺陷；按照SY/T 6948-2013标准进行结合强度测试，耐磨带没有剥落，耐磨带与母材没有分离。
实施例2：
一种超深油井钛合金钻杆耐磨带及其制备方法，具体包括以下步骤：
(1)准备TC4钛合金钻杆接头基体，表面去油污清洁，磨削加工，获得表面粗糙度Ra≈5μm
(2)采用真空氩气雾化制粉方式制备Ti6Al4V钛合金粉末，粒度范围25～80μm，D50为25～40μm，流动性≤25s/50g。B4C粉末粒度范围5～15μm。将Ti6Al4V钛合金粉末与B4C粉末按93％:10％的比例混合，将混合的粉末放入真空球磨机中球磨6～8小时，并烘干0.5～1.0小时
(3)采用超高速激光熔覆工艺将混合粉末熔覆在钻杆基体表面，单层熔覆厚度0.4mm，共熔覆2层，总熔覆厚度0.8mm，熔覆长度210mm
超高速激光熔覆工艺参数为：激光功率2500W，光斑直径1.6mm，扫描线速度为30m/min，搭接率68％，送粉速率为20g/min。工艺过程保护气体为氮气，流量为14L/min。
(4)对耐磨带磨削机加工至厚度0.6mm。
对上述制备的耐磨带表面按照JB/T 4730.5-2005标准进行荧光渗透无损检测，未发现裂纹缺陷；按照SY/T 6948-2013标准进行结合强度测试，耐磨带没有剥落，耐磨带与母材没有分离。
对比例1：
一种超深油井钛合金钻杆耐磨带及其制备方法，具体包括以下步骤：
(1)准备TC4钛合金钻杆接头基体，表面去油污清洁，磨削加工，获得表面粗糙度Ra≈10μm
(2)采用真空氩气雾化制粉方式制备Ti6Al4V钛合金粉末，粒度范围25～80μm，D50为25～40μm，流动性≤25s/50g。B4C粉末粒度范围5～15μm。将Ti6Al4V钛合金粉末与B4C粉末按98％:2％的比例混合，将混合的粉末放入真空球磨机中球磨6～8小时，并烘干0.5～1.0小时
(3)采用超高速激光熔覆工艺将混合粉末熔覆在钻杆基体表面，单层熔覆厚度0.4mm，共熔覆2层，总熔覆厚度0.8mm，熔覆长度220mm
超高速激光熔覆工艺参数为：激光功率2200W，光斑直径1.2mm，扫描线速度为25m/min，搭接率65％，送粉速率为20g/min。工艺过程保护气体为氮气，流量为12L/min。
(4)对耐磨带磨削机加工至厚度0.6mm。
对上述制备的耐磨带表面按照JB/T 4730.5-2005标准进行荧光渗透无损检测，未发现裂纹缺陷；按照SY/T 6948-2013标准进行结合强度测试，耐磨带没有剥落，耐磨带与母材没有分离。
对比例2：
一种超深油井钛合金钻杆耐磨带及其制备方法，具体包括以下步骤：
(1)准备TC4钛合金钻杆接头基体，表面去油污清洁，磨削加工，获得表面粗糙度Ra≈10μm
(2)采用真空氩气雾化制粉方式制备Ti6Al4V钛合金粉末，粒度范围25～80μm，D50为25～40μm，流动性≤25s/50g。B4C粉末粒度范围5～15μm。将Ti6Al4V钛合金粉末与B4C粉末按93％:15％的比例混合，将混合的粉末放入真空球磨机中球磨6～8小时，并烘干0.5～1.0小时
(3)采用超高速激光熔覆工艺将混合粉末熔覆在钻杆基体表面，单层熔覆厚度0.4mm，共熔覆2层，总熔覆厚度0.8mm，熔覆长度210mm
超高速激光熔覆工艺参数为：激光功率2500W，光斑直径1.6mm，扫描线速度为30m/min，搭接率68％，送粉速率为20g/min。工艺过程保护气体为氮气，流量为14L/min。
(4)对耐磨带磨削机加工至厚度0.6mm。
对上述制备的耐磨带表面按照JB/T 4730.5-2005标准进行荧光渗透无损检测，发现多条轴向裂纹缺陷；按照SY/T 6948-2013标准进行结合强度测试，耐磨带与母材剥落分离。
对上述实施例与对比例制得的耐磨带分别用显微硬度仪进行硬度测试，测试标准按照GB/T 2654-2008，每个耐磨带涂层测试15个点，取平均硬度值。同时，与传统合金钢堆焊耐磨带作对比，进行了相同的硬度测试。测试结果如表1所示。
对上述实施例与对比例制得的耐磨带分别进行试环-试块滑动磨损试验，测试标准按照GB/T 12444-2006，上试验块采用硬度约为HV1400的硬质合金YG8，下试验环为带有耐磨涂层的对磨试验环，试验载荷200N，转速200r/min，时间60min。材料耐磨性以磨损失重量标定，每个实施例测试3组，取平均值。同时，与传统合金钢堆焊耐磨带作对比，进行了相同的摩擦磨损测试。测试结果如表1所示。
表1耐磨带硬度、磨损失重
硬度(HV) 失重量(mg)
实施例1 723 64
实施例2 815 41
对比例1 553 96
对比例2 852 18
堆焊耐磨带 668 103
由上表可以看出，采用超高速激光熔覆方法制备的颗粒增强钛基耐磨材料与传统合金钢堆焊耐磨带相比，硬度更高，摩擦磨损失重更小，表现出更优异的耐磨性能。同时，过低的B4C含量会导致硬度较低，而过高的B4C含量会造成涂层开裂、剥落。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (2)

1.一种钛合金石油钻杆耐磨带的制备方法，其特征为，所述方法的步骤是：
(1)准备钛合金钻杆接头基体，表面去油污清洁，磨削加工至粗糙度Ra≤25μm；
(2)将Ti6Al4V钛合金粉末与B4C粉末按比例混合，将混合的粉末放入真空球磨机中球磨6～8小时，并烘干0.5～1.0小时；
(3)采用超高速激光熔覆工艺将混合粉末熔覆在钻杆基体表面，单层熔覆厚度0.4～0.5mm，共熔覆2层；
超高速激光熔覆工艺参数为：激光功率2200～2500W，光斑直径1.0～1.8mm，扫描线速度为25～80m/min，搭接率60～70％，送粉速率为10～20g/min；
(4)磨削机加工至要求尺寸；
所述步骤(1)中钛合金基体为TA15钛合金；
所述步骤(2)中Ti6Al4V钛合金粉末采用真空氩气雾化制粉方式制备，粒度范围15～63μm，D50为25～40μm，流动性≤25s/50g；
所述Ti6Al4V钛合金粉末成分质量百分含量为：5.5～6.7％Al、3.5～4.5％V、＜0.3％Fe、＜0.08％C、＜0.08％O、＜0.05％N、0.015H、余量为Ti；
所述步骤(2)中B4C粉末比例为4％～10％，粉末粒度范围5～15μm，粉末纯度＞99％；
所述步骤(3)中超高速激光熔覆工艺过程保护气体为氮气，流量为10～15L/min。
2.一种钛合金石油钻杆耐磨带，其特征在于，所述耐磨带根据权利要求1所述的方法制备得到，所述耐磨带的表面硬度大于HV 720。
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Denomination of invention: A titanium alloy wear-resistant belt for petroleum drill pipes and its preparation method

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