CN111089050A - 双向齿轮马达泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种双向齿轮马达泵，包括齿轴、前盖、泵体、后盖、内齿圈，此外，还包括：具有一对侧板的轴向密封组件和用于使泵体内变热的液压油朝泵体外循环流动的外泄油通道；外泄油通道包括：由一对侧板中的前侧板与前盖、齿轴之间的间隙所围成的第一通道；由一对侧板中的后侧板与后盖、齿轴之间的间隙所围成的第二通道；开设于齿轴上且其进油口与第一通道相连通、出油口与第二泄道通道相连通的第三泄道通道；开设在后盖上且其进油口与第二通道、第三泄道通道分别相连通的第四通道。本发明的双向齿轮马达泵，在正转与反转的情况下均可正常工作，且流量大，压力高，受热后的液压油可外泄到泵体外，利于泵体散热，提高齿轮马达泵的使用寿命。

Description

双向齿轮马达泵

技术领域

本发明涉及液压工程技术领域，尤其涉及一种双向齿轮马达泵。

背景技术

齿轮泵的使用需要连接电机、底座、护罩等许多配件，整个结构的体积较大，由于齿轮泵泄压通道的设置问题，齿轮泵在出厂前的进油口、出油口是预先装配好的，通常 只能在齿轴朝一个方向旋转如正转时正常使用，而朝相反方向即反转时将无法正常使 用，这使得齿轮泵不能满足具有不同进、出油口位置需求的客户需求，因此，广大齿轮 泵生产企业都致力于生产出一种可以双向旋转且能正常工作的双转向齿轮泵。

现有技术中存在的双转向齿轮泵可分为如下两种，一种齿轮泵的排量较大，通常为 3-160ml/r，但压力低，通常压力小于21MPa，另一种齿轮泵的压力高，压力可达35MPa，但排量小，通常排量小于10ml/r，迄今为止，尚没有可同时满足排量大、压力高两种需 求的双转向齿轮泵出现。并且，上述双转向齿轮泵，油路循环常采用泵体内部循环，当 齿轮泵工作时，会因液压油散热不好而导致泵体温度高，降低齿轮泵的使用寿命。

发明内容

本发明的目的就是为了解决上述问题，提供一种双向齿轮马达泵，在正转与反转的 情况下均可正常工作，且流量大，压力高，受热后的液压油可外泄到泵体外，利于泵体散热，提高齿轮马达泵的使用寿命。

为实现本发明的上述目的，本发明的双向齿轮马达泵包括齿轴、前盖、泵体、后盖、内齿圈，此外，还包括：具有一对侧板的轴向密封组件和用于使泵体内变热的液压油朝 泵体外循环流动的外泄油通道；所述外泄油通道包括：由一对侧板中的前侧板与前盖、 齿轴之间的间隙所围成的第一通道；由一对侧板中的后侧板与后盖、齿轴之间的间隙所 围成的第二通道；开设于齿轴上且其进油口与第一通道相连通、出油口与第二泄道通道 相连通的第三泄道通道；开设在后盖上且其进油口与第二通道、第三泄道通道分别相连 通的第四通道；所述第四通道沿后盖轴向贯穿后盖，或者沿后盖径向由后盖中心延伸至 后盖外壁。

优选的，所述第三通道包括：开设于所述齿轴中部且由其中心沿径向延伸的径向泄 油孔，径向泄油孔的进油口开设于齿轴外壁；开设于所述齿轴上且沿其轴向延伸的轴向泄油孔，其进油口与径向泄油孔的出油口相连通，其出油口与所述第二泄道通道相连通。

进一步的，还包括径向间隙补偿组件，其包括：由其中部朝两侧分别成月牙形延伸的内月牙板，其前端面和后端面的中部分别开设有楔形槽；设置于内月牙板外侧且对称 布设的呈月牙形的一对外月牙板，一对外月牙板的相对端面之间围成楔形空间；分别安 置于内月牙板的一对楔形槽及楔形空间内且用于定位及通油泄压的一对楔形定位件；其 中，楔形定位件与楔形槽形状相同但具有间隙。

进一步的，所述轴向密封组件还包括安装在泵体两端且分别穿过一对侧板及前盖、 后盖的一对定位销，且定位销与对应的楔形定位件固定连接或一体成型为月牙板定位销。

优选的，所述后盖为带有控制作用的控制后盖或未带有控制作用的普通后盖，所述 控制后盖上设置一对溢流阀插孔和一对单向阀插孔，所述泵体的用于与所述后盖连接的 后端面上开设有关于后盖中心对称的一对通油孔。

优选的，所述径向间隙补偿组件还包括：安置在由所述外月牙板内壁和所述内月牙 板外壁形成的空间内的密封棒和密封弹簧片；安置在由所述外月牙板内壁和所述内月牙 板外壁形成的空间内的补偿弹簧片。

优选的，所述外月牙板的内侧壁开设有第一安置槽和位于第一安置槽外侧的第二安 置槽，所述密封棒和密封弹簧片安置在由第一安置槽和内月牙板外壁形成的空间内，所述补偿弹簧片安置在由第二安置槽和内月牙板外壁形成的空间内。

优选的，所述内月牙板外壁和所述一对外月牙板内壁之间还设置有用于防止一对外 月牙板脱离内月牙板的防脱结构。

优选的，所述防脱结构包括：设置于所述内月牙板外壁且位于楔形槽两侧的朝所述 外月牙板方向突出的一对钩形部；设置于每个所述外月牙板内壁且与位置对应的钩形部 形状适配的防脱槽，钩形部可卡置于防脱槽内以防外月牙板脱离内月牙板。

进一步的，还包括用于连通所述第一通道和所述第二通道以使所述前盖与所述后盖 之间保持油压平衡的泄油平衡通道。

优选的，所述泄油平衡通道包括设置在所述内月牙板一对钩形部底部且贯穿内月牙 板前端面和后端面的一对弧形槽。

优选的，所述一对弧形槽设置在一对钩形部底部的靠近楔形槽的位置处。

优选的，所述泵体两侧设有直径相等且与泵体内腔相连通的一对油口，每个油口可 分别兼作进油口和出油口。

优选的，所述泵体的内孔壁设有用于均衡对所述内齿圈压力的多条减磨油槽。

优选的，所述减磨油槽环设于所述泵体的内孔壁。

优选的，所述减磨油槽呈V形。

进一步的，所述轴向密封组件还包括：与一对侧板对应接触的两组密封挡圈，每组密封挡圈包括一对密封挡圈，每个密封挡圈外周设置有卡槽；套装在多个密封挡圈的卡 槽上的多个密封圈。

优选的，所述前盖和所述后盖的朝向所述泵体的端面分别设置对称的一对密封挡圈 槽。

优选的，所述泵体的用于与所述后盖连接的后端面上开设有关于后盖中心对称的一 对通油孔。

优选的，所述后盖的前端面还设置用于安置齿轴后端的轴孔，且轴孔与第四通道相 连通。

优选的，所述后盖为带有控制作用的控制后盖或未带有控制作用的普通后盖。

优选的，所述控制后盖还设置有一对溢流阀孔和一对单向阀孔。

进一步的，所述后盖后端面设置用于散热的散热槽。

优选的，所述散热槽包括多条纵槽和多条横槽，且多条纵槽和多条横槽相互交叉。

与现有技术相比，本发明的双向齿轮马达泵具有如下有益效果：

1、本发明的双向齿轮马达泵，具有外泄油通道，在双向齿轮马达泵工作时，将携带热量的液压油经过外泄油通道快速外泄，使流体机工作时产生的热量快速散发出去，减 少热量对泵体升温造成的不良影响，提高双向齿轮马达泵工作性能与使用寿命。

2、本发明的双向齿轮马达泵，泵体配用的后盖可采用普通后盖，也可采用控制后盖， 从而使本发明的双向齿轮马达泵既可适用于常规液压系统中，也可适用于闭式循环液压 系统中，提高其适用范围，满足客户的不同使用需求，在大大减少厂家库存管理难度、降低库存、装配成本的前提下，极大降低客户定制化成本。

下面结合附图对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明第一实施例双向齿轮马达泵的透视图；

图2是本发明第一实施例双向齿轮马达泵的主视图；

图3是本发明第一实施例双向齿轮马达泵的半剖图；

图4是图3中A-A向视图；

图5a是本发明支撑盖一个视角的透视图；

图5b是本发明支撑盖另一视角的透视图；

图5c是本发明支撑盖的主视图；

图5d是本发明支撑盖的后视图；

图6是本发明泵体第一视角的透视图；

图7是本发明泵体第二视角的透视图；

图8是本发明后盖第一视角的透视图；

图9是本发明后盖第二视角的透视图；

图10是本发明齿轴的透视图；

图11是本发明间隙补偿组件与后侧板配合第一视角的透视图；

图12是本发明间隙补偿组件拆去外月牙板的透视图；

图13是本发明内齿圈、间隙补偿组件与齿轴配合的剖视图；

图14是本发明月牙板定位销的透视图；

图15a是本发明内月牙板的透视图；

图15b是本发明内月牙板的主视图；

图16a是本发明外月牙板的透视图；

图16b是本发明外月牙板的主视图；

图17是本发明异形密封挡圈的透视图；

图18是本发明异形密封圈的透视图；

图19是本发明密封弹簧片的透视图；

图20是本发明补偿弹簧片的透视图；

图21是本发明部分轴向密封组件与内齿圈的爆炸视图；

图22a是本发明后侧板的透视图；

图22b是本发明后侧板与密封挡圈相对位置图；

图23是本发明控制后盖第一视角的透视图；

图24是本发明控制后盖第二视角的透视图；

图25是本发明控制后盖第三视角的透视图；

图26是本发明控制后盖的阀体的主视图；

图27是本发明阀体的仰视图；

图28是本发明阀体的右视图；

图29是本发明阀体的左视图；

图30是本发明阀体的后视图；

图31是图26阀体的B-B向视图；

图32是图29阀体的C-C向视图；

图33是图30阀体的D-D向视图；

图34是图30阀体的E-E向视图；

图35是图26阀体的F-F向视图；

图36是本发明外泄油通道的示意图(未示出形成第四通道的外泄油孔)；

图37是本发明第二实施例双向齿轮马达泵的透视图；

图38是本发明第三实施例双向齿轮马达泵后盖的后端面视图；

图39是本发明双向齿轮马达泵中密封结构的另一种结构示意图；

图40是图39中密封结构的主视图；

图41是图40中密封结构的G-G向视图。

具体实施方式

如图1-图4所示，分别为本发明双向齿轮马达泵第一种结构下的各结构示意图，如图37所示，为本发明双向齿轮马达泵第二种结构的透视图，由图可知，本发明的双向 齿轮马达泵包括齿轴1、前盖、泵体10、后盖14、内齿圈9，此外，还包括：具有一对 侧板的轴向密封组件和用于使泵体10内变热的液压油朝泵体10外循环流动的外泄油通 道；外泄油通道包括：由一对侧板中的前侧板8与前盖、齿轴1之间的间隙所围成的第 一通道；由一对侧板中的后侧板18与后盖14、齿轴1之间的间隙所围成的第二通道； 开设于齿轴1上且其进油口与第一通道相连通、出油口与第二泄道通道相连通的第三泄 道通道；开设在后盖14上且其进油口与第二通道、第三泄道通道分别相连通的第四通 道；第四通道沿后盖14轴向贯穿后盖14，或者沿后盖14径向由后盖14中心延伸至后 盖14外壁。

本发明的双向齿轮马达泵在工作时，通过外泄油通道将马达泵工作过程中内部泄漏 的润滑油、液压油经过外泄油通道快速外泄，使流体机工作时产生的热量快速散发出去， 减少热量对泵体升温造成的不良影响，提高双向齿轮马达泵工作性能与使用寿命。

其中，本发明的后盖14可采用普通后盖，如图1-图4、图8、图9所示，还可以采 用如图37、图23-图25所示的控制后盖，从而使本发明双向齿轮马达泵既可适用于常 规液压系统中，也可适用于闭式循环液压系统中，提高其适用范围，满足客户的不同使 用需求，在大大减少厂家库存管理难度、降低库存、装配成本的前提下，极大降低客户 定制化成本。

下面，结合具体实施例，对本发明双向齿轮马达泵的结构进行详细描述。

实施例1

如图1-图4所示，为本发明双向齿轮马达泵第一种结构的各结构示意图，由图可知， 本实施例的双向齿轮马达泵包括：具有外齿轮的齿轴1；套装于齿轴1上的泵体10；套装于齿轴1上且位于泵体10前端的支撑盖6及位于支撑盖6前端的法兰前盖5，法兰前 盖5与支撑盖6形成前盖，齿轴1的前端伸出于法兰前盖5；安装在泵体10后端的后盖 14；安装在法兰前盖5内侧的轴头油封2、弹性挡圈3、O形密封圈4，安装在齿轴1 的伸入到后盖14内的后端的滑动轴承17；与齿轴1的外齿轮相啮合的内齿圈9，其中， 齿轴1中心与内齿圈9中心偏心安置，齿轴1的外齿轮与内齿圈的内轮齿相啮合，齿轴 1可在内齿圈9中自由浮动和转动；设置于齿轴1的外齿轮与内齿圈9之间的径向间隙 补偿组件；设置于内齿圈9和齿轴1外齿轮装配后两侧的轴向密封组件，轴向密封组件 分别具有侧板，包括前侧板8、后侧板18；设置在双向齿轮马达泵上的外泄油通道；此 外，还包括内部液压油流通通道，内部液压油流通通道可采用常规设置通道，在此不再 细述。

本实施例的前盖、泵体10与后盖14通过螺栓、平垫圈连接在一起，螺栓、平垫圈 配套且分别为多个，如分别可采用4个。本实施例的后盖14为普通后盖，即为不带有 液压阀如溢流阀、单向阀等的后盖，本实施例的双向齿轮马达泵可应用于常规液压系统 中。制造时，法兰前盖5与支撑盖6可为一体成型制造而成，也可为分体成型再装配在 一起。分体成型时，可根据客户需求如安装止口、配套传动轴等情况确定法兰前盖5的 结构。下面，仅对法兰前盖5与支撑盖6采用分体成型再装配在一起的结构进行描述。

其中，为使本实施例的双向齿轮马达泵工作时、泵体内液压油携带的热量能够快速 散发出去，以减少热量对泵体升温造成的不良影响，提高双向齿轮马达泵工作性能与使用寿命，本实施例采用可以使泵体10内变热的液压油朝泵体10外循环流动的外泄油通 道，从而将热液压油快速外泄到泵体10外，然后通过管路将外泄到泵体10外的液压油。

如图36所示，本实施例的外泄油通道包括：由一对侧板中的前侧板8与支撑盖6、齿轴1之间的间隙所围成的第一通道；由一对侧板中的后侧板18与后盖14、齿轴1之 间的间隙所围成的第二通道；开设于齿轴1上且其进油口与第一通道相连通、出油口与 第二泄道通道相连通的第三泄道通道；开设于后盖14上且其进油口与第二通道、第三 泄道通道分别相连通的第四通道。

其中，如图10所示，第三通道包括：开设于齿轴1中部且由其中心沿径向延伸的径向泄油孔1a，径向泄油孔1a的进油口位于齿轴1外壁，且进油口开设在齿轴1的位于 轴头油封2与法兰前盖5之间的部分上；开设于齿轴1中心且沿其轴向延伸的轴向泄油 孔1b，其进油口与径向泄油孔的出油口相连通，其出油口位于齿轴1的后端面并与第二 泄道通道相连通。径向泄油孔1a和轴向泄油孔1b垂直连通，且径向泄油孔1a和轴向 泄油孔1b分别为圆形的泄油孔。

其中，设计时，第四通道可沿后盖14轴向贯穿后盖14(如图8、图9所示)，即， 在后盖14中心开设用于形成第四通道的外泄油孔141，外泄油孔141的外部开口位于后 盖5的外壁、内部开口与开设在后盖14上的轴孔142相连通。或者，外泄油孔也可以 沿后盖14径向由后盖14上的轴孔142延伸至后盖14外壁(如图36中带虚线的箭头所 示)，该外泄油孔与后盖上的轴孔末端相连通，以将液压油沿径向泄出。在制造时，可 在后盖14上同时加工出沿径向的外泄油孔和沿轴向的外泄油孔，并将两个外泄油孔处 均用可拆卸的密封塞(图中未示出，可采用现有技术密封塞结构)堵住，当将马达泵与 其它设备连接时，可根据需要而将其中一个外泄油孔的密封塞取下，以利用该外泄油孔 作为第四通道排油。采用这种方式，可使马达泵适应范围更广。

支撑盖6上的油槽607与径向泄油孔1a相连通，轴向泄油孔1b与轴孔142、外泄 油孔141相连通，从而使四个通道相连通，形成一个可以供液压油向外循环流动的通路， 使马达泵工作过程中内部泄漏(如从下述轴向间隙补偿部件、径向间隙补偿部件与泵体 等之间的间隙泄漏)的润滑油、液压油流到泵体外，减少热量对泵体升温的影响，有效 降低泵体温度，散热性能更好。

其中，如图1所示，本实施例法兰前盖5上对称设置有一对安装止口，以便于将流体机安装在配套设备上。支撑盖6呈腰形(如图5a-图5d所示)，其前端面用于与法兰 前盖5的后端面连接，其后端面用于与泵体10的前端面连接。如图5a、图5c所示，在 支撑盖6后端面上设有与支撑盖6中心同心的圆形凸台，在圆形凸台上开设有如下孔和 槽：与圆形凸台偏心设置的用于供齿轴1穿过的沿轴向贯穿支撑盖6厚度的轴孔601， 位于轴孔601两侧且对称设置的一对密封挡圈槽605，每个密封挡圈槽内用于安置一个 密封挡圈，密封挡圈槽605的深度小于圆形凸台的厚度，位于一对密封挡圈槽605之间 的月牙板定位销插置孔604，该插置孔为盲孔。此外，在支撑盖6后端面上还开设有位 于圆形凸台外侧的定位销孔603，该定位销孔603为盲孔，其内用于插置连接泵体10 与支撑盖6的定位销。

如图5b、图5d所示，在支撑盖6前端面设置有与支撑盖6中心偏心的圆形凸台606，该圆形凸台606与轴孔601同心，在圆形凸台606中心开设有与轴孔601同心且直径大 于轴孔601并与轴孔601相连通的油槽607。齿轴1穿过油槽607，轴头油封2、弹性挡 圈3均安置在油槽607内，在圆形凸台606的外周环设密封圈槽，在密封圈槽内安置O 形密封圈4，以在法兰前盖5、支撑盖6装配时将两者密封。此外，在支撑盖6上还开 设贯穿其厚度的用于供螺栓穿过的四个螺孔。

本实施例的泵体10外形为方形，其一对相对表面为平面，另一对相对表面为弧形的 异形(如图1、图6、图7所示)，此外，泵体10外形还可以为其它形状，只要可与前 盖、后盖适配即可(图中未示出)。

如图6、图7所示，泵体10中空以形成用于在其内安置内齿圈9、径向间隙补偿组件、齿轴1的带外齿轮部分的内腔，在泵体10两侧设有直径相等且与泵体10内腔相连 通的一对油口，即，第一油口101、第二油口107，且一对油口的外部开口分别位于泵 体10的一对相对表面为平面的外壁上。每个油口可分别兼作进油口和出油口，即，本 发明的齿轮马达泵正转时，其中一个油口如第一油口101可作为进油口、另一个油口如 第二油口107可作为出油口，而当齿轮马达泵反转时，第一油口101可作为出油口、第 二油口107可作为进油口。由于两个油口的直径相等，因此，无论齿轮马达泵正转还是 反转，均可实现相同的排量与压力。

其中，泵体10上除了在相对两外壁上开设两个油口之外，在泵体10中心还开设贯穿泵体10厚度的用于供齿轴1穿过的轴孔，此外，还在泵体10的后端面(如图6所示) 和前端面(如图7所示)分别开设有轴线与轴孔轴线平行的如下孔道：开设在泵体10 后端面上且位于轴孔周边的贯穿泵体10厚度的四个螺孔104；对称设于轴孔两侧的一对 通油孔102、106，该对通油孔为盲孔且临近泵体10的相对表面为平面的外壁设置，一 对通油孔的末端可与一对油口对应连通；开设在泵体10后端面上且位于通油孔102与 螺孔104之间的定位销孔103，定位销孔103也为盲孔，用于插置连接泵体10与后盖14的定位销；开设在泵体10前端面的定位销孔109，该定位销孔109为盲孔，用于插 置连接泵体10与支撑盖6的定位销。需要说明的是，由于本实施例的流体机采用普通 后盖，故一对通油孔102、106采用密封材料被封堵住，使得一对通油孔与一对油口不 能相连通。

另外，在泵体10的内孔壁(即轴孔的孔壁)还开设有一对容腔槽105，一对容腔槽105之间通过隔断分隔开，一对容腔槽105位于泵体10内孔壁一侧且分别与一对油口相 连通，即，一个容腔槽与第一油口连通，另一容腔槽与第二油口连通，从而在流体机工 作时，可形成流体机的与进油口相连通的低压腔和与出油口连通的高压腔。在容腔槽105 两侧分别设置用于均衡流体机工作时容腔槽105内液压油对内齿圈9压力的多条减磨油 槽108，减磨油槽108环设于泵体10的内孔壁，优选的，减磨油槽采用V形，即，开 口宽、底部窄。通过V形减磨油槽可以容纳一定量的液压油，在流体机工作时，内齿圈 9与泵体10之间会滑动摩擦，在此过程中，液压油可以给内齿圈9以充分的润滑，减小 与补偿流体机内部泄露的油量，使流体机在高压情况下可以保持预设流量，提高流体机 的效率。

其中，本实施例在泵体10内安置内齿圈9，其采用如图21所示的圆柱形结构，其 内部中空且内壁设置轮齿，沿其周向设置若干通油孔91，通过这些通油孔91将作为进 油口通入的低压油通入到泵体内，或将高压油与排油口相连通。

本实施例与泵体10后端面连接的后盖14采用如图8、图9所示的后盖14，该后盖 14为普通后盖，即未带有任何液压阀的后盖，后盖形状与泵体10形状适配，也为一对 相对面呈平面、一对相对面呈弧面的类方形。后盖14前端面设有与其中心同心的圆形 凸台，圆形凸台上开设用于供齿轴1后端插入的轴孔142，该轴孔142为盲孔且与圆形 凸台中心偏心设置，在轴孔142两侧对称设置一对密封挡圈槽145、143，用于安置一对 密封挡圈，一对密封挡圈槽145、143的尖部一端环绕在轴孔142外周，靠近一对密封 挡圈槽145、143另一端的中间设置月牙板定位销孔144，该月牙板定位销孔144为盲孔。 另外，在后盖14上的位于圆形凸台周边的部分上设置4个螺孔以及一个定位销孔146， 以便通过定位销穿过泵体10与后盖14上位置对应的定位销孔103、146的方式将两者 连接并起轴向定位的作用。在后盖14的后端面还开设有外泄油孔141(如图9所示)， 该外泄油孔141与轴孔142相连通。

其中，本实施例在齿轴1外齿轮的齿顶与内齿圈9的齿顶圆圆弧面之间设置径向间隙补偿组件，以将泵体内腔隔离成低压腔与高压腔，且作为齿轴1与内齿圈9的径向支 撑并防止流体机中液压油沿径向的泄露。

而为使本实施例的流体机可实现双向旋转均能以同流量、同压力工作，即，无论齿轴1正转还是反转，径向间隙补偿组件均能给予齿轴1与内齿圈9径向支撑并防止流体 机中液压油沿径向的泄露，本实施例的径向间隙补偿组件采用如下结构，如图2-图4、 图11-图13所示，其包括：由其中部朝两侧分别成月牙形延伸的内月牙板12，其前端 面和后端面的中部分别开设有楔形槽122；设置于内月牙板12外侧且对称布设的呈月牙 形的一对外月牙板11，一对外月牙板11的相对端面之间围成楔形空间；分别安置于内 月牙板12的一对楔形槽122及楔形空间内且用于定位及通油泄压的一对楔形定位件 131；其中，楔形定位件131与楔形槽形状相同但具有间隙。此外，还包括：安置在由 外月牙板11内壁和内月牙板12外壁形成的空间内的密封棒21和密封弹簧片22；安置 在由外月牙板11内壁和内月牙板12外壁形成的空间内的补偿弹簧片23。

具体的，本实施例的内月牙板12采用如图15a、图15b所示的弧形结构，由其中部朝两侧分别成月牙形延伸，在其前端面(前端面是指朝向支撑盖6的端面)和后端面(后 端面是指朝向后盖的端面)的中部对称开设有楔形槽122，一对楔形槽122分别沿平行 于内月牙板12中心轴的轴向延伸，且楔形槽122的位于内月牙板12内侧壁的开口小于 位于内月牙板12外侧壁的开口，即，楔形槽122由内月牙板12外侧壁到内侧壁呈槽宽 逐渐缩窄的状态。在内月牙板12的位于楔形槽122两侧分别开设有液压油通道槽124， 一对液压油通道槽124沿内月牙板12外壁的周向延伸。设计时，内月牙板12内侧壁的 圆弧面与齿轴1齿顶圆的曲率半径相同。

本实施例在内月牙板12外侧壁两侧对称安置一对外月牙板11，一对外月牙板11结构相同，均采用如图16a、图16b所示的一端厚、一端薄的月牙形结构，一对外月牙板 11厚的一端相向安置。设计时，外月牙板11外侧的圆弧面与内齿圈9齿顶圆的曲率半 径相同，而其内侧的圆弧面与内月牙板外侧壁的曲率半径相同。

在外月牙板11的内侧壁开设有第一安置槽112和位于第一安置槽112外侧的第二安 置槽113，密封棒21和密封弹簧片22安置在由第一安置槽112及内月牙板12位置对应 外壁之间的空间内，补偿弹簧片23安置在由第二安置槽113和内月牙板12对应外壁之 间的空间内。

通过密封棒21和密封弹簧片22填充内、外月牙板之间的间隙，密封棒21为圆形且具有弹性的密封棒，其具有一定的伸缩功能，而密封弹簧片22采用如图19所示的中间 凹进、两侧凸起的形状，在使用过程中，密封棒21和密封弹簧片22可根据流体机工作 状态的不同而自动进行收缩量的调整，以便更好地与内、外月牙板之间的间隙匹配。而 补偿弹簧片23采用如图20所示的略微具有凸出弧度的弹簧片，其凸出部分朝向外月牙 板，可为内、外月牙板提供径向支撑，将内、外月牙板沿径向固定在齿轴1与内齿圈9 的齿顶圆之间，并始终具有使内、外月牙板分别紧贴齿轴1和内齿圈9的趋势，从而可 以压紧密封棒21，以通过密封棒21可以封住内、外牙板缝隙之间的液压油。

无论是流体机中液压油压力很低或液压油压力建立后，由于密封棒21、密封弹簧片 22、补偿弹簧片23所给予弹性力可使内、外月牙板分别张开，分别紧贴在齿轴1与内 齿圈9的齿顶内圆上，从而使浮动的内齿圈9的外圆柱面紧密地封住泵体10的出油口 处，从而使低压腔与高压腔完全隔离。可见，径向间隙补偿部件具有良好地结构稳定性， 三个元件互相配合完成密封与间隙的调整，效果更好，可以极大的减少液压油沿径向或 轴向泄露的可能性，使流体机的工作性能更加可靠，并提高了流体机的容积效率。此外， 本实施例的密封棒21和密封弹簧片22也可以采用现有技术中的呈三角形的具有两条边 的三角棒。

由于本实施例为了使齿轮马达泵可以双向旋转工作而采用在一个内月牙板外侧壁两 侧分别安置一个外月牙板的结构，即，无论齿轮马达泵是正向工作还是反向工作，均只 有一个外月牙板、该外月牙板与对应内月牙板位置处的一套密封棒21、密封弹簧片22、补偿弹簧片23相互配合以将流体机的低压腔与高压腔完全隔离，并防止液压油沿径向 或轴向泄露。而为了使一个外月牙板与内月牙板等配合时、另一个外月牙板不会脱离内 月牙板，本实施例还在内月牙板12外壁和一对外月牙板11内壁之间设置有防脱结构。

具体的，如图11-图16b所示，本实施例的防脱结构包括：设置于内月牙板12外壁且位于楔形槽122两侧的朝外月牙板11方向突出的一对钩形部123；设置于每个外月牙 板11内壁且与位置对应的钩形部123形状适配的防脱槽111，钩形部123可卡置于防脱 槽111内，以防外月牙板11脱离内月牙板12。另外，在内月牙板12一对钩形部123底 部设置贯穿内月牙板12前端面和后端面的一对弧形槽121，一对弧形槽121设置在一对 钩形部123底部的靠近楔形槽122的位置处。

一对外月牙板11的相对端面之间围成楔形空间，为防止一对外月牙板11沿内月牙板12周向或齿轴径向移动而改变其相对内月牙板12的位置，本实施例在内月牙板12 的一对楔形槽122及一对外月牙板11相对端面围成的一对楔形空间内安置用于定位并 可以通油泄压的一对楔形定位件131，楔形定位件131采用如图14所示的楔形，即，楔 形定位件131的上表面、下表面均为弧形面(也可以为平面)，且上弧形面的弧长大于 下弧形面的弧长，上、下弧形面的两侧边各通过平面连接，一个楔形定位件131对应安 置在一个楔形槽122内，与楔形槽122形状相同但宽度尺寸略小于楔形槽122，使得楔 形定位件131安置在楔形槽122内时两者的侧壁之间会具有一定间隙(如图13所示) 而便于通油泄压。

本实施例楔形定位件131安置在内月牙板12的楔形槽122内且具有间隙，当内月牙板与楔形定位件因流体机工作而产生切角时，楔形定位件不会脱离内月牙板的楔形 槽，从而使内月牙板内圆弧与齿轴配合时顶住齿轴的齿顶，避免齿顶泄油。

另外，在一个外月牙板起到径向间隙补偿作用时，该外月牙板外侧壁顶住内齿圈齿 顶圆，内侧壁顶住齿轴，外月牙板与另一外月牙板相对的端面可抵住楔形定位件的侧壁， 从而起密封作用，而不参与径向间隙补偿作用的另一外月牙板会被楔形定位件挡住，并 通过防脱结构使其被钩住而不会相对内月牙板产生沿周向的位移，即，该外月牙板不会因齿轴反向旋转而脱出。

再有，当高压力液压油推动密封棒使内、外月牙板之间缝隙加大形成斜角时，楔形定位件131的两侧面会与楔形槽壁贴合紧密，从而避免采用圆形的定位件时、定位件与 内月牙板间贴合不严而困油冲击月牙板，使整个流体机抖动而工作不稳定。此外，本实 施例的泄油通道还包括用于连通第一通道和第二通道以使支撑盖6与后盖14之间保持 油压平衡的泄油平衡通道，该泄油平衡通道由上述的设置在内月牙板12一对钩形部123 底部且贯穿内月牙板12前端面和后端面的一对弧形槽121形成，通过泄油平衡通道， 可以使支撑盖6与后盖14之间始终保持油压平衡，有效防止在两个盖之间产生困油现 象。

本实施例在内齿圈9和齿轴1外齿轮装配后两侧还设置有轴向密封组件，该轴向密封组件包括：位于支撑盖6与泵体10之间的前侧板8(如图21所示)；位于泵体10与 后盖14之间的后侧板18(如图21、图22a、图22b所示)；与前侧板、后侧板分别对应 接触的两组密封结构；安装在泵体10前端且穿过前侧板8并插置在前盖上的定位销132 (定位销132可如图14所示)；安装在泵体10后端且穿过后侧板18并插置在后盖14 上的定位销132。定位销132可采用如图14所示的圆柱形，且定位销132与对应位置处 的楔形定位件131固定连接在一起而形成月牙板定位销13。制作时，可采用将定位销 132与楔形定位件131分体成型再焊接或螺接或粘结的方式连接在一起，也可以采用将 两者一体成型的方式制作而成，如采用圆柱形棒材，再经机加工制成。其中，与上述密 封结构配用的前侧板8呈圆形，且在前侧板8上设置如图21所示的孔：在前侧板8上 设置贯穿其厚度且与其中心偏心布置的轴孔81，在轴孔81两侧对称设置有贯穿前侧板 8的用于平衡压力油的两组通油孔，每组通油孔分别包括圆形通油孔83、圆形通油孔84、 长圆形通油孔85，每组通油孔与支撑盖6上对应的密封挡圈槽(如605或602)相连通， 当流体机工作时，各通油孔与密封挡圈槽间的液压油可以相通，即，使平衡压力油连通， 液压油托住前侧板，使齿轴和内齿圈充分的平衡接触。另外，在两组通油孔之间还设置 用于供月牙板定位销穿过的月牙板定位销孔82。

其中，后侧板18结构与前侧板8基本相同，即，后侧板8在对应位置处设置具有上述功能的轴孔181，通油孔183、184、189，通油孔183、184为圆形通油孔，通油孔189 为长圆形通油孔，月牙板定位销孔182，此外，在后侧板18的朝向泵体10的前端面上 设置有与通油孔183、189分别相连通的尖角槽185，在后侧板18靠近月牙板定位销孔 182的边缘处设置缺口186，在后侧板18的前端面开设扇形凹槽187，扇形凹槽187的 周长较小边与轴孔181连通，扇形凹槽187的周长较大边位于缺口186外周，尖角槽185 的尖角朝向扇形凹槽187，月牙板定位销孔182位于扇形凹槽187内。此外，在后侧板 18的外周还对称设有朝外凸出的弧形凸台188，一对弧形凸台188分别位于扇形凹槽187 两侧。

尖角槽185为卸荷槽，用于降低流体机工作时的噪音，在流体机工作时，对旋转密封腔起逐步减压卸荷的作用，让压力油(即具有压力的液压油)不会在转到一个窗口(即 油口)的时候突然打开而产生很大的脉动。设计时，尖角槽185具有一定锥度和长度， 且锥度与长度可根据实际情况确定，以便降低噪音效果更好。

后侧板18上的缺口186与泵体10中的位于一对容腔槽105之间的隔断的位置相对应，容腔槽105与内齿圈9之间可形成密封或不密封的腔体，当容腔槽内通入液压油且 腔体处于密封状态下时，该容腔槽为高压油槽，也就是均压槽。而当容腔槽跟低压油相 连通的时候，为了保证平衡把液压油受热后形成的热油带出去，则通过缺口与扇形凹槽 187将热油卸出去。

其中，每组密封结构可以采用如下结构，包括：一对密封挡圈20，一对密封挡圈20分别安置在支撑盖6或后盖14上的一对密封挡圈槽内，每个密封挡圈20外周设置有卡 槽206(可如图17所示)；套装在每个密封挡圈20的卡槽206上的密封圈19(可如图 18所示)。

具体的，每个密封挡圈采用如图17所示的异形密封挡圈，其包括：由半径略大于齿轴1光轴半径的第一半径形成的内弧壁201，该内弧壁201的圆心与齿轴1的圆心同心， 且组装时包绕在齿轴1的外部；与前侧板8或后侧板18同心且半径与后侧板18上缺口 处外圆半径相当的外弧壁204，其一端与内弧壁201一端固定连接，并与内弧壁201形 成类尖角端；将外弧壁204另一端与内弧壁201另一端固定连接的连接壁203，其呈直 线形；其一端连接内弧壁201与连接壁203的交接处、其另一端连接外弧壁204的第一 加强筋202；其一端连接内弧壁201、其另一端连接外弧壁204的第二加强筋205，靠近 类尖角端设置。设计时，应使密封挡圈装配在支撑盖6或后盖14上后，使对应侧板上 的各通油孔露出，即，如图22b所示，通油孔189、通油孔184位于第一加强筋202、 内弧壁201、外弧壁204、第二加强筋205围成的空间内，且通油孔189靠近第一加强 筋202、内弧壁201连接的拐角处，通油孔184靠近第二加强筋205，通油孔183位于 第一加强筋202、连接壁203、外弧壁204围成的空间内且靠近第一加强筋202与外弧 壁204的连接处。本实施例的密封挡圈20，具有足够强度，且可充分将侧板与支撑盖或 后盖进行轴向密封，防止轴向泄油。此外，密封挡圈的外周环设一圈卡槽206，密封圈 19安置在卡槽206内。密封圈19形状与卡槽形状适配。

相应的，支撑盖或后盖上每个密封挡圈槽的形状与密封挡圈的形状相适配，即，密封挡圈槽呈异形，其槽壁包括：与内弧壁同圆心且半径略大于或等于内弧壁半径的第一 槽壁；与外弧壁同圆心且半径略大于或等于外弧壁半径的第二槽壁，其一端与第一槽壁 一端固定连接，并与第一槽壁形成类尖角端；将第二槽壁另一端与第一槽壁另一端固定 连接的连接槽壁，其呈直线形。在支撑盖或后盖上布置一对密封挡圈槽时，一对密封挡 圈槽的连接槽壁之间设置月牙板定位销孔，而类尖角端靠近轴孔。

或者，本实施例密封结构还可采用如图39-图41所示的异形密封结构20a，其集上述密封挡圈和密封圈的功能于一体，其外形与上述异形密封挡圈的外形基本一致，不同 的是，该异形密封结构20a的内部不设置如上述密封挡圈的第一加强筋202和第二加强 筋205，且在密封结构20a的内侧开设凹槽207，在密封结构20a一端面的外周边缘环 设有垂直于该端面且朝外凸出(即沿组装后的与齿轴平行方向凸出)的环形凸起208。 集密封挡圈和密封圈的功能于一体的密封结构20a可以耐高温、高压，加工方便，且与 其它配件装配简便。在密封结构上设置凹槽207可以增加异形密封结构轴向弹性，而外 周的环形凸起208用于接触支撑盖底面密封的部位，环形凸起208与密封结构20a一端 面形成结构凹槽，结构凹槽可以承装一定液压油，从而使对应的浮动侧板内、外油腔的 压力平衡。制作时，该异形密封结构采用耐高温、耐高压的四氟合成材料一体成型。

本实施例密封结构除了采用上述结构的异形密封结构20a外，还可以采用具有圆截 面的集密封挡圈和密封圈的功能于一体的密封结构，如O形密封圈的截面形状。

需要说明的是，无论密封结构采用哪种形状，前盖或支撑盖6、后盖14上设置的用于安置密封结构的密封挡圈槽的形状均与密封结构外部形状相适配。

通过前侧板8、后侧板18、密封结构的配合，可以有效防止液压油沿轴向的泄露，从而实现可靠的密封，使流体机实现高效地工作。而通过将一个月牙板定位销13的圆 柱部(即定位销132)穿过前侧板8，再插置在支撑盖6的月牙板定位销孔604内，月 牙板定位销13的楔形定位件131插置在内月牙板12前端面的一对楔形槽122及一对外 月牙板11对应形成的楔形空间内，另一个月牙板定位销13的圆柱部(即定位销132) 穿过后侧板18、再插置在后盖14的月牙板定位销孔144内、月牙板定位销13的楔形定 位件131插置在内月牙板12后端面的一对楔形槽122及一对外月牙板11对应形成的楔 形空间内，从而通过一对月牙板定位销13对内、外月牙板进行周向定位、防脱及通油 的同时，又可实现对前、后侧板的轴向固定，一举多得，简化结构，装配方便且使用可 靠。

本实施例的齿轮马达泵，可实现双向工作，且径向间隙补偿组件和轴向密封组件可 有效防止液压油内泄，使得流体机排量大、压力高，经过实验验证，本实施例的流体机流量可达160ml/r，压力可达35MPa，且本实施例的齿轮马达泵散热性能极好。

实施例2

如图37所示，为本实施例双向齿轮马达泵的结构示意图，与实施例1不同的是，本实施例的流体机采用带有控制作用的控制后盖，即，本实施例控制后盖上设置有一对溢 流阀和一对单向阀，使得本实施例的流体机可以应用于闭式液压系统中。

具体的，如图23-图25所示，本实施例的控制后盖包括圆形的后盖本体和安装在后盖本体上的第一溢流阀1420、第二溢流阀1419、第一单向阀1421、第二单向阀1418。 溢流阀和单向阀均采用现有技术中的插装式溢流阀和插装式单向阀。其中，第一溢流阀 1420可采用先导溢流阀，第一单向阀1421可采用PCT11-A0液控单向阀，第二单向阀 1418可采用CV10-20单向阀。本实施例在后盖本体的朝向泵体10的前端面设置有轴孔 142、月牙板定位销孔144、密封挡圈槽145、密封挡圈槽143、四个螺孔147、定位销 孔146，上述各孔或槽的形状、尺寸、位置与实施例1中对应孔或槽的相同，在此不再 重述。

而与实施例1不同的是，本实施例在后盖本体的前端面还对称设置有通油孔1410、通油孔149，这两个通油孔为盲孔且分别与泵体10上的两个通油孔102、通油孔106配 对连通，可根据齿轴1的转向而与相应的作为进油口、出油口的油口相连通。需要说明 的是，本实施例装配时，将实施例1中泵体10上的用于堵住两个通油孔102、通油孔 106处的密封材料取下，以使通油孔可以过油。

在密封挡圈槽145内开设有第一单向阀连通孔1412(即如图30所示的后盖本体后端面上的孔1425)、第一溢流阀连通孔1411(即如图30所示的后盖本体后端面上的孔1427)，在密封挡圈槽143内开设有贯穿后盖本体的第二单向阀连通孔1413(即如图30 所示的后盖本体后端面上的孔1426)、第二溢流阀连通孔1414(即如图30所示的后盖 本体后端面上的孔1428)，在后盖本体的后端面开设有与第一单向阀连通孔1412、第一 溢流阀连通孔1411位置分别对应的第一单向阀安装孔1425、第一溢流阀安装孔1427 和与第二单向阀连通孔1413、第二溢流阀连通孔1414位置分别对应的第二单向阀安装 孔1426、第二溢流阀安装孔1428，第一单向阀1421、第一溢流阀1420分别安装在第一 单向阀安装孔1425、第一溢流阀安装孔1427内，第二单向阀1418、第二溢流阀1419 分别安装在第二单向阀安装孔1426、第二溢流阀安装孔1428内。通过第一单向阀1421 打开或关闭第一单向阀连通孔1412与第一单向阀安装孔1425之间的油路，通过第二单 向阀1418打开或关闭第二单向阀连通孔1413与第二单向阀安装孔1426之间的油路。

第一单向阀1421、第一溢流阀1420作为一组，第二单向阀1418、第二溢流阀1419作为另一组，两组阀可以为流体机正反转向工作时提供相应支持，如通过一对溢流阀为 正向或反向旋转时的泵体内液压油压力起超压保护作用，而在系统有油时通过一对单向 阀打开相应油路以泄掉油或进油。

此外，在后盖本体的外周开设有多个便于加工后盖本体上各孔道以及便于外泄油或 外接接头时的工艺孔148、1415、1416、1422、1423、1424、1417，各工艺孔可以根据 需要而采用封堵封住或不采用封堵封住，在不封住时，可根据需要连接相应接头，如需 要测背压时，可在相应工艺孔处连接测压接头。各孔可根据需要加工为光孔、沉孔或螺 孔。

如图31所示，本实施例的通油孔1410与第一溢流阀连通孔1411相连通，轴孔142与工艺孔148相连通，第二溢流阀连通孔1414与通油孔149相连通，通油孔149与工 艺孔1424相连通，工艺孔1424与工艺孔1416相连通。如图32所示，工艺孔1415与 第一溢流阀连通孔1411(即孔1427)相连通，工艺孔1423与第二溢流阀连通孔1414 (即孔1428)相连通。如图33所示，第二单向阀连通孔1413(即孔1426)与工艺孔 1423相连通。如图34所示，第一单向阀连通孔1412(即孔1425)与工艺孔1417相连 通，工艺孔1417与第二单向阀连通孔1413(即孔1426)相连通，第二单向阀连通孔1413 (即孔1426)与工艺孔1423相连通。如图35所示，轴孔142与工艺孔1416、工艺孔 148相连通。工艺孔1417可与轴孔142相连通。

工艺孔1424作为第二单向阀的泄油孔，其不与接头相连通，为打通149、148、146而采用的工艺孔，可以封住。工艺孔1417作为外泄油时的泄油孔及连接测压接头后的 测背压时的测压孔，1416是第一单向阀泄油时的泄油孔。各溢流阀和单向阀均采用螺纹 式二通插装法与后盖本体连接，与各阀的安装孔相连通且位于后盖本体周向的各对应工 艺孔为出油口，而朝向泵体一端的孔口为进油口。

需要说明的是，采用本实施例时，后盖上设置的外泄油孔的进油口需与先导溢流阀 的进油端口相连通。

除了上述的后盖，本实施例双向齿轮马达泵的前盖、泵体等构件均与实施例1相同， 在此不再对各构件的结构进行详细描述。

实施例3

本实施例的双向齿轮马达泵可以采用实施例1的结构，并在实施例1的基础上，在后盖14后端面设置用于散热的散热槽，如图38所示，散热槽包括多条纵槽和多条横槽， 且多条纵槽和多条横槽相互交叉。

尽管上文对本发明作了详细说明，但本发明不限于此，本技术领域的技术人员可以 根据本发明的原理进行修改，因此，凡按照本发明的原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种双向齿轮马达泵，包括齿轴、前盖、泵体、后盖、内齿圈，其特征在于，还包括：

具有一对侧板的轴向密封组件和用于使泵体内变热的液压油朝泵体外循环流动的外泄油通道；

所述外泄油通道包括：由一对侧板中的前侧板与前盖、齿轴之间的间隙所围成的第一通道；由一对侧板中的后侧板与后盖、齿轴之间的间隙所围成的第二通道；开设于齿轴上且其进油口与第一通道相连通、出油口与第二泄道通道相连通的第三泄道通道；开设在后盖上且其进油口与第二通道、第三泄道通道分别相连通的第四通道；

所述第四通道沿后盖轴向贯穿后盖，或者沿后盖径向由后盖中心延伸至后盖外壁。

2.根据权利要求1所述的双向齿轮马达泵，其特征在于，所述第三通道包括：

开设于所述齿轴中部且由其中心沿径向延伸的径向泄油孔，径向泄油孔的进油口开设于齿轴外壁；

开设于所述齿轴上且沿其轴向延伸的轴向泄油孔，其进油口与径向泄油孔的出油口相连通，其出油口与所述第二泄道通道相连通。

3.根据权利要求1所述的双向齿轮马达泵，其特征在于，还包括径向间隙补偿组件，其包括：

由其中部朝两侧分别成月牙形延伸的内月牙板，其前端面和后端面的中部分别开设有楔形槽；

设置于内月牙板外侧且对称布设的呈月牙形的一对外月牙板，一对外月牙板的相对端面之间围成楔形空间；

分别安置于内月牙板的一对楔形槽及楔形空间内且用于定位及通油泄压的一对楔形定位件；

其中，楔形定位件与楔形槽形状相同但具有间隙。

4.根据权利要求3所述的双向齿轮马达泵，其特征在于，所述内月牙板外壁和所述一对外月牙板内壁之间设置有用于防止一对外月牙板脱离内月牙板的防脱结构。

5.根据权利要求1所述的双向齿轮马达泵，其特征在于，还包括用于连通所述第一通道和所述第二通道以使所述前盖与所述后盖之间保持油压平衡的泄油平衡通道。

6.根据权利要求1所述的双向齿轮马达泵，其特征在于，所述泵体的内孔壁设有用于均衡对所述内齿圈压力的多条减磨油槽。

7.根据权利要求3所述的双向齿轮马达泵，其特征在于，所述轴向密封组件还包括安装在泵体两端且分别穿过一对侧板及前盖、后盖的一对定位销，且定位销与对应的楔形定位件固定连接或一体成型为月牙板定位销。

8.根据权利要求1-7任一项所述的双向齿轮马达泵，其特征在于，所述后盖的前端面设置用于安置齿轴后端的轴孔，且轴孔与第四通道相连通。

9.根据权利要求1所述的双向齿轮马达泵，其特征在于，所述后盖为带有控制作用的控制后盖或未带有控制作用的普通后盖，所述控制后盖上设置一对溢流阀插孔和一对单向阀插孔，所述泵体的用于与所述后盖连接的后端面上开设有关于后盖中心对称的一对通油孔。

10.根据权利要求9所述的双向齿轮马达泵，其特征在于，所述后盖的后端面设置用于散热的散热槽。

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