CN111075686A - 一种空压机 - Google Patents

Abstract

本发明属于空压机技术领域。本发明公开了一种液压驱动的空压机，包括壳体、主活塞、第一活塞和主轴，所述壳体的内部设有相互独立的控制室和第一气室，所述主活塞位于所述控制室中，所述第一活塞位于所述第一气室中，所述主轴位于所述壳体内并且沿轴向贯穿所述主活塞，主轴与主活塞沿轴向固定连接并且沿圆周方向滑动连接，主活塞在控制室的终端可以相对于壳体进行圆周方向转动，使主活塞的两侧分别与高压油液交替连通。本发明的空压机可以在液压力的驱动下进行空气压缩做功，不仅结构简单、紧凑，制造成本低、集成度高，而且可以省去对换向阀的使用，无需电控，避免了电器不稳定因素，可长时间工作并且寿命长。

Description

一种空压机

技术领域

本发明属于空压机技术领域，具体涉及一种由液压驱动的空压机。

背景技术

随着大型机械设备的大规模应用，在空压机应用技术领域使用液压驱动技术日益成熟。其中，传统的空压机是采用曲柄连杆机构实现活塞在缸体内往复运动进而将空气压缩，这种方式的空压机输出脉冲大、不平稳，而且在恶劣工况下容易卡住。

在目前的液压空压机中，通常借助换向阀实现活塞的往复运动，即借助电磁换向阀和位移传感器的相配合，达到控制换向目的。然而，由接近开关控制传感器，不仅换向不稳定，可靠性差，而且换向装置的控制电路部分采用的是电路板控制，因为线路板是非标件，制作加工比较困难，损坏后维修就非常困难，维护成本高。同时，现有的换向装置，如果长期持续通电，很容易损坏小器件，不能满足长期通电的要求，也在一定程度上影响到了生产效率。

发明内容

为了解决目前常规结构形式空压机存在的上述问题，本发明提出了一种全新结构形式的空压机。该空压机包括壳体、主活塞、第一活塞和主轴；所述第一活塞与所述主活塞固定连接并且同步运动；

所述壳体的内部设有相互独立的控制室和第一气室，所述壳体上设有P口、T口以及第一进气孔和第一排气孔；

所述主活塞位于所述控制室中，并且将控制室分割为相互独立的第一控制室和第二控制室；P口和T口分别与所述第一控制室和所述第二控制室交替连通，当P口与所述第一控制室连通时，T口与所述第二控制室连通，当P口与所述第二控制室连通时，T口与所述第一控制室连通；

所述第一活塞位于所述第一气室中，并且将所述第一气室分割为相互独立的第一工作气室和第一辅助气室；所述第一进气孔和所述第一排气孔同时与所述第一工作气室连通，所述第一辅助气室与外界环境连通；

所述主轴位于所述壳体内部，并且所述主轴的一端沿轴向贯穿所述主活塞后与所述壳体沿轴向滑动连接，所述主轴与所述主活塞沿轴向固定连接并且沿圆周方向滑动连接；所述主活塞在所述控制室内轴向移动至终端位置时，绕所述主轴进行圆周方向转动，完成P口和T口与所述第一控制室和所述第二控制室的连通关系切换。

优选的，所述主活塞的外表面设有沿轴向开设的两个第一油槽和两个第二油槽，并且所述第一油槽沿轴向与所述第一控制室连通，所述第二油槽沿轴向与所述第二控制室连通；沿圆周方向，两个所述第一油槽和两个所述第二油槽分别相邻布设，并且所述第一油槽与P口连通时，所述第二油槽与T口连通，所述第一油槽与T口连通时，所述第二油槽与P口连通。

进一步优选的，所述主活塞上设有沿其轴线方向的圆孔，并且在所述圆孔的内表面设有沿径向的凸台；所述主轴的外表面设有沿轴向布设的圆柱台，所述圆柱台上设有沿径向的缺口；所述圆柱台与所述圆孔沿圆周方向滑动密封连接；所述凸台位于所述缺口中，可以进行圆周方向的往返相对滑动，并且沿圆周方向将所述缺口分割为独立的第一控制腔和第二控制腔；所述第一控制腔和所述第二控制腔与所述P口和T口交替连通，在油液压力差作用下所述凸台在所述缺口内进行圆周方向的往返转动；所述凸台在所述缺口内转动的圆心角与相邻所述第一油槽和所述第二油槽之间的圆心角相等。

进一步优选的，所述壳体上设有第一油路、第二油路、第三油路和第四油路，所述主轴上设有第五油路和第六油路；

所述第一油路和第三油路位于所述第一控制室的一侧，并且分别与P口和T口保持连通；所述第二油路和第四油路位于所述第二控制室的一侧，并且分别与P口和T口保持连通；所述第五油路的一端与所述第一控制腔保持连通，另一端与所述第一油路和所述第三油路选择连通；所述第六油路的一端与所述第二控制腔保持连通，另一端与所述第二油路和所述第四油路选择连通；

所述主活塞移动至所述第一控制室的终端位置处，所述第五油路与所述第一油路连通时，所述第六油路与所述第四油路连通；所述主活塞移动至所述第二控制室的终端位置处，所述第五油路与所述第三油路连通时，所述第六油路与所述第二油路连通。

进一步优选的，所述主轴的外表面还设有两个环形槽；两个所述环形槽分别与所述第五油路和所述第六油路保持连通。

进一步优选的，所述主活塞上还设有阻尼孔；所述主活塞向所述第一控制室方向移动时，所述阻尼孔的一端与P口连通，另一端与所述第二控制腔连通；所述主活塞向所述第二控制室方向移动时，所述阻尼孔的一端与P口连通，另一端与所述第一控制腔连通。

优选的，该空压机还设有第一导向杆；所述第一导向杆沿轴向固定在所述第一气室中，所述主轴与所述第一活塞固定连接，所述主轴与所述第一导向杆通过轴向滑槽和平键进行轴向滑动连接。

优选的，该空压机还包括第二活塞，所述壳体内部还设有与所述控制室和所述第一气室相互独立的第二气室，并且所述壳体上还设有第二进气孔和第二排气孔；所述第二活塞与所述主活塞固定连接并且同步运动；

所述第二活塞位于所述第二气室中，并且将所述第二气室分割为相互独立的第二工作气室和第二辅助气室；所述第二进气孔和所述第二排气孔同时与所述第二工作气室连通，所述第二辅助气室与外界环境连通。

进一步优选的，所述第一活塞和所述第二活塞位于所述主活塞的两侧，所述第一气室和所述第二气室位于所述控制室的两侧。

优选的，所述壳体采用分体式结构，并且所述壳体的内部设有隔板，将所述壳体的内部分割为沿轴向分布的控制室和第一气室。

相较于现有结构形式的空压机，本发明的空压机具有以下有益技术效果：

1、在本发明中，通过在壳体上分别设置与液压泵连接的P口和与回油箱连接的T口，并且P口和T口与主活塞两侧的控制室进行交替连通，从而借助液压力驱动主活塞进行轴向往复移动，进而带动第一活塞和第二活塞分别在第一气室和第二气室中进行反复压缩空气做功。同时，利用P口处高压油液对移动至控制室终端位置处主活塞进行的圆周方向转动驱动，从而达到高压液压油对主活塞的两侧交替施加液压作用力，实现对主活塞进行轴向往复交替移动的驱动，达到第一活塞和第二活塞在液压驱动下的交替压缩空气做功。这样，不仅实现了以液压力作为动力驱动第一活塞和第二活塞的压缩空气做功，从而替代了现有空压机中的电机和曲柄连杆机构等辅助结构，简化了结构、提高了体积的紧凑性，而且避免了空压机输出脉冲大、不平稳的问题，实现了对高压空气的连续平稳输出。

2、在本发明中，通过在主活塞与主轴之间设置可以沿圆周方向相对滑动的凸台和缺口，以及在壳体和主活塞上设置多个关联油路，使主活塞移动至控制室终端位置时，可以直接将驱动凸台在缺口中进行往返滑动的第一控制腔和第二控制腔分别与P口和T口进行连通，从而由凸台带动主活塞绕主轴进行圆周方向转动，完成主活塞沿轴向移动的换向操作。这样，不仅省去了现有空压机中对换向阀的使用和控制要求，降低了成本和控制复杂度，而且通过在多个零件上通过设置多个不同功能结构，从而提高了对零件的使用率，减小了整个空压机的体积，减少了零件使用量，实现了整个空压机的高集成度。

附图说明

图1为本实施例空压机向第二气室方向移动过程的结构示意图；

图2为本实施例空压机向第二气室方向移动至终端位置并完成换向后的结构示意图；

图3为本实施例空压机向第一气室方向移动过程的结构示意图；

图4为本实施例空压机向第一气室方向移动至终端位置并完成换向后的结构示意图；

图5为图1中A-A方向的截面示意图；

图6为图3中B-B方法的截面示意图；

图7为本实施例中主活塞的外形结构示意图；

图8为本实施例中主轴的外形结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步详细介绍。

结合图1所示，本实施例的空压机，包括壳体1、主活塞2、第一活塞3、第二活塞4和主轴5。其中，主活塞2、第一活塞3和第二活塞4保持同轴固定连接，可以进行轴线方向的同步往复直线运动。

壳体1为中空形结构，在壳体1的内部设有相互独立的控制室、第一气室12和第二气室13，并且第一气室12和第二气室13分别位于控制室的两侧，在壳体1上设有P口、T口以及第一进气孔14、第一排气孔15、第二进气孔16和第二排气孔17。其中，通过在第一进气孔14、第一排气孔15、第二进气孔16和第二排气孔17中分别安装相应的通气单向阀，从而实现各个气孔相应的单向进气和单向排气功能。

主活塞2位于控制室中，并且将控制室分割为相互独立的第一控制室111和第二控制室112。其中，P口和T口分别与第一控制室111和第二控制室112交替连通。当P口与第一控制室111连通时，T口与第二控制室112连通，高压油液进入第一控制室111中，驱动主活塞2向第二控制室112的方向进行轴向移动。当P口与第二控制室112连通时，T口与第一控制室111连通，高压油液进入第二控制室112中，驱动主活塞2向第一控制室111的方向进行轴向移动。

第一活塞3位于第一气室12中，并且将第一气室12分割为相互独立的第一工作气室121和第一辅助气室122。其中，第一进气孔14和第一排气孔15同时与第一工作气室121连通，第一辅助气室122与外界环境连通，以此避免第一辅助气室122出现抽真空。

第二活塞4位于第二气室13中，并且将第二气室13分割为相互独立的第二工作气室131和第二辅助气室132。其中，第二进气孔16和第二排气孔17同时与第二工作气室131连通，第二辅助气室132与外界环境连通，以此避免第二辅助气室132出现抽真空。

主轴5位于壳体1的内部，并且沿轴向贯穿主活塞2后，两端分别与壳体1形成沿轴向滑动连接，同时主轴5与主活塞2之间形成沿轴向固定、沿圆周方向滑动的连接方式。

主活塞2在P口引入的高压油驱动作用下，携带主轴5进行轴向移动至第一控制室111或第二控制室112的终端位置时，主活塞2相对于主轴5进行圆周方向转动，完成P口和T口与第一控制室111和第二控制室112的连通关系切换，从而使主活塞2在切换后再次由P口引入的高压油驱动作用下，携带主轴5进行反方向轴向移动。

结合图1、图5和图7所示，在本实施例中，主活塞2的外表面设有沿轴向开设的两个第一油槽21和两个第二油槽22，并且第一油槽21沿轴向与第一控制室111连通，第二油槽22沿轴向与第二控制室112连通。同时，沿圆周方向，两个第一油槽21和两个第二油槽22分别相邻布设，并且第一油槽21与第二油槽22的位置关系与P口和T口的位置关系相对应，即第一油槽21与P口连通时，第二油槽22与T口连通，第一油槽21与T口连通时，所述第二油槽22与P口连通。

这样，借助轴向开设的第一油槽和第二油槽，可以保证主活塞在P口高压油液作用下进行轴向往返移动过程中，使第一控制室和第二控制室与P口和T口保持稳定连通状态，保证主活塞进行轴向往返移动的可靠、稳定性。

结合图1、图5、图7和图8所示，在主活塞2上设有沿其轴线方向的圆孔23，并且在圆孔23的内表面设有一个沿径向的凸台24。在主轴5的外表面设有沿轴向布设的圆柱台51，并且在圆柱台51上设有沿径向的缺口52。

主轴5与主活塞2进行轴向插装连接时，圆柱台51位于圆孔23内，并且两者之间形成沿圆周方向的滑动密封连接。凸台24位于缺口52中，并且将缺口52沿圆周方向分割为独立的第一控制腔521和第二控制腔522。凸台24在第一控制腔521和第二控制腔522中油液压力差的作用下，可以在缺口52内进行沿圆周方向的往返相对滑动，进而带动整个主活塞2绕主轴5进行圆周方向转动。在本实施例中，通过在凸台24上设置密封件25，可以提高第一控制腔521与第二控制腔522之间的密封效果。通过在主活塞2的端部设置盖板9，实现主轴5与主活塞2之间沿轴向的固定连接。

与此同时，第一控制腔521和第二控制腔522与P口和T口交替连通，从而驱动凸台24在缺口52内进行圆周方向的往返转动，并且凸台24在缺口52内转动的圆心角与相邻第一油槽21和第二油槽22之间的圆心角相等。这样，通过将P口处的高压油液引流至第一控制腔或第二控制腔，驱动凸台在缺口内进行圆周方向的转动，从而带动整个主活塞相对于壳体进行圆周方向转动，实现第一油槽和第二油槽与P口和T口之间连通关系的准确快速切换。

在本实施例中，利用高压油液对凸台的作用力而带动整个主活塞进行圆周方向的转动，从而完成主活塞沿轴向移动的换向操作。同样，在其他实施例中，根据设计、加工和使用工况的差异，还可以采用辅助电控的方式完成主活塞往复运动过程的换向操作。例如，在主活塞轴向往复移动的终端设置位移传感器，借助位移传感器对主活塞移动位置的检测，控制电机驱动主活塞进行沿圆周方向的往复转动，从而完成主活塞沿轴向移动的换向操作。

结合图1和图5所示，在壳体1上还设有第一油路181、第二油路182、第三油路183和第四油路184，在主轴5上还设有第五油路63和第六油路64。

第一油路181和第三油路183位于第一控制室111的一侧，并且分别与P口和T口保持连通。第二油路182和第四油路184位于第二控制室112的一侧，并且分别与P口和T口保持连通。第五油路63的一端与第一控制腔521保持连通，另一端与第一油路181和第三油路183选择连通。第六油路64的一端与第二控制腔522保持连通，另一端与第二油路182和第四油路184选择连通。

当主活塞2移动至第一控制室111的终端位置处，第五油路63与第一油路181连通，第六油路64与第四油路184连通，从而将P口的高压油液引流至第一控制腔521中，将第二控制腔522与T口连通。此时，凸台24在缺口52内向第二控制腔522的方向进行圆周方向滑动，从而带动主活塞2进行圆周方向转动，将P口切换至与第一油槽21连通，将T口切换至与第二油槽22连通，完成主活塞2的转向。

当主活塞2移动至第二控制室112的终端位置处，第五油路63与第三油路183连通，第六油路64与第二油路182连通，从而将P口的高压油液引流至第二控制腔522中，将第一控制腔521与T口连通。此时，凸台24在缺口52内向第一控制腔521的方向进行圆周方向滑动，从而带动主活塞2进行圆周方向转动，将P口切换至与第二油槽22连通，将T口切换至与第一油槽21连通，完成主活塞2的转向。

优选的，结合图1所示，在本实施例中，主轴5的外表面设有两个环形槽55，并且两个环形槽55分别与第五油路63和第六油路64保持连通。这样，在主活塞进行圆周方向的转动过程中，可以借助环形槽始终保持第五油路与第一油路(或第三油路)以及第六油路与第二油路(或第四油路)的稳定连通状态，保证主活塞的整个转向过程顺利流畅进行。

在本实施例中，通过在壳体内部和主轴内部设置合适的油路，可以省去外界管路和辅助设备，从而实现主活塞在轴向移动至控制室终端位置时，借助油路直接将P口和T口与第一控制腔和第二控制腔进行连通，达到驱动凸台带动整个主活塞完成圆周方向转动的目的。同样，在其他实施例中，根据加工水平和使用工况的差异，也可以借助外界管路进行第一控制腔和第二控制腔中油液压力的控制，从而完成主活塞沿圆周方向的转动控制。

此外，结合图5和图7所示，在主活塞2上还设有阻尼孔26，并且阻尼孔26位于与P口交替连通的第一油槽21和第二油槽22中，用于将P口与第一控制腔521或第二控制腔522进行连通。

当主活塞2向第一控制室111方向移动过程中，阻尼孔26与第二控制腔522连通，保持第二控制腔522中油液的高压状态，使第二油槽22保持在P口的稳定连通状态。当主活塞2向第二控制室112方向移动过程中，阻尼孔26与第一控制腔521连通，保持第一控制腔521中油液的高压状态，使第一油槽21保持在P口的稳定连通状态。这样，利用阻尼孔引入的高压油液就可以对轴向移动过程中的主活塞进行沿圆周方向的限位，避免主活塞发生圆周方向的转动，保证主活塞轴向往返移动的稳定性。

结合图1所示，在本实施例的空压机中，还设有第一导向杆61和第二导向杆62。第一导向杆61的一端与壳体1固定连接，另一端沿轴向延伸至第一气室12中，并且与主轴5通过轴向滑槽561和平键7进行轴向滑动连接。第二导向杆62的一端与壳体1固定连接，另一端沿轴向延伸至第二气室13中，并且与主轴5通过轴向滑槽562和平键7进行轴向滑动连接。同时，主轴5的两端分别与第一活塞3和第二活塞4通过螺纹固定连接，从而形成主活塞2与第一活塞3和第二活塞4沿轴向的同步运动。

同样，在其他实施例中，也可以直接将导杆设计为外多边形结构，而且在主轴的两端开设相应的多边形孔，利用多边形结构进行圆周方向的限位，从而省去平键的设置而保持两者之间的轴向滑动。甚至，在其他实施例中，还可以通过设置单独的连接杆进行主活塞与第一活塞和第二活塞的轴向同步运动连接。

另外，在本实施例中，通过在主活塞的两侧分别设置第一活塞和第二活塞，并且在控制室的两侧分别设置第一气室和第二气室，从而实现了主活塞往复移动过程中第一气室和第二气室的交替压缩空气做功，提高了压缩空气的效率。但是，在其他实施例中，完全可以根据不同的使用工况，将该空压机设计为只有第一活塞和第一气室，缩小整个空压机的体积，形成单向压缩空气做功的结构形式。甚至，将第一活塞和第二活塞依次设置在主活塞的同一侧，并且将第一气室和第二气室设置在控制室的同一侧，形成单向压缩空气做功的形式，同时增加单向压缩空气做功的效率。

此外，结合图1所示，在本实施例中壳体1采用分体式结构设计，由分别与控制室、第一气室12和第二气室13对应的三部分壳体组成，并且通过螺栓将两个隔板8以及三个部分壳体进行轴向的螺栓固定连接。这样，不仅便于对整个壳体进行加工制造，尤其是对相关油路的加工，从而降低加工难度和成本，而且便于拆卸，提高组装效率和维护的便捷性。

结合图1至图6所示，本实施例的空压机进行工作时，P口与液压泵连接，T口与回油箱连接，具体工作过程如下：

当主活塞2向第二气室13方向移动时，第一油槽21与P口连通，第二油槽22与T口连通。此时，液压泵输出的高压油液，通过P口和第一油槽21流至第一控制室111，第二控制室112的油液通过第二油槽22和T口回流至油箱，主活塞2在第一控制室111中高压油液的作用下，向第二气室13的方向移动，同时带动第二活塞4在第二气室13中进行空气压缩做功并通过第二排气孔17输出高压空气，以及带动第一活塞3在第一气室12中进行吸气操作并通过第一进气孔14引入空气。

当主活塞2移动至与第二控制室112的终端位置时，第二油路182与第六油路64连通，将P口的高压油液引流至第二控制腔522中，第三油路183与第五油路63连通，将第一控制腔521中的油液引流至T口。此时，凸台24在第二控制腔522中高压油液的作用下向第一控制室521的方向转动，从而带动主活塞2绕主轴5进行圆周方向的转动，将P口切换至与第二油槽22连通，将T口切换至与第一油槽21连通，完成主活塞2的换向操作。

当第二油槽22与P口连通，第一油槽21与T口连通时，液压泵输出的高压油，通过P口和第二油槽22流至第二控制室112，第一控制室111的油液通过第一油槽21和T口回流至油箱，主活塞2在第二控制室112中高压油液的作用下，开始向第一气室12的方向移动。此时，主活塞2通过主轴5带动第一活塞3在第一气室12中进行空气压缩做功并通过第一排气孔13输出高压空气，以及带动第二活塞4在第二气室13中进行吸气操作并通过第二进气孔16引入空气。

其中，在主活塞2向第一气室12方向的移动过程中，第二控制腔522通过位于第二油槽22中的阻尼孔26与P口高压油液保持连通，从而可以将凸台24保持在第一控制腔521的一侧，避免主活塞2轴向移动过程中发生圆周方向的转动，保持第二油槽22与P口的稳定连通状态。

当主活塞2移动至与第一控制室111的终端位置时，第一油路181与第五油路63连通，将P口的高压油液引流至第一控制腔521中，第四油路184与第六油路64连通，将第二控制腔522中的油液引流至T口。此时，凸台24在第一控制腔521中高压油液的作用下向第二控制室522的方向转动，从而带动主活塞2绕主轴5进行圆周方向的反向转动，将P口重新切换至与第一油槽21的连通，将T口重新切换至与第二油槽22连通，完成主活塞2的再次换向操作。

当第一油槽21与P口连通，第二油槽22与T口连通时，主活塞2重新向第二气室13方向开始移动。其中，在主活塞2向第二气室13方向的移动过程中，第一控制腔521通过位于第一油槽21中的阻尼孔26与P口高压油液保持连通，从而可以将凸台24保持在第二控制腔522的一侧，避免主活塞2轴向移动过程中发生圆周方向的转动，保持第一油槽21与P口的稳定连通状态。

依次重复上述往复动作，完成该空压机在液压驱动下的往复压缩空气的做功。

Claims (10)

1.一种空压机，其特征在于，包括壳体、主活塞、第一活塞和主轴；所述第一活塞与所述主活塞固定连接并且同步运动；

所述壳体的内部设有相互独立的控制室和第一气室，所述壳体上设有P口、T口以及第一进气孔和第一排气孔；

所述主活塞位于所述控制室中，并且将控制室分割为相互独立的第一控制室和第二控制室；P口和T口分别与所述第一控制室和所述第二控制室交替连通，当P口与所述第一控制室连通时，T口与所述第二控制室连通，当P口与所述第二控制室连通时，T口与所述第一控制室连通；

所述第一活塞位于所述第一气室中，并且将所述第一气室分割为相互独立的第一工作气室和第一辅助气室；所述第一进气孔和所述第一排气孔同时与所述第一工作气室连通，所述第一辅助气室与外界环境连通；

所述主轴位于所述壳体内部，并且所述主轴的一端沿轴向贯穿所述主活塞后与所述壳体沿轴向滑动连接，所述主轴与所述主活塞沿轴向固定连接并且沿圆周方向滑动连接；所述主活塞在所述控制室内轴向移动至终端位置时，绕所述主轴进行圆周方向转动，完成P口和T口与所述第一控制室和所述第二控制室的连通关系切换。

2.根据权利要求1所述的空压机，其特征在于，所述主活塞的外表面设有沿轴向开设的两个第一油槽和两个第二油槽，并且所述第一油槽沿轴向与所述第一控制室连通，所述第二油槽沿轴向与所述第二控制室连通；沿圆周方向，两个所述第一油槽和两个所述第二油槽分别相邻布设，并且所述第一油槽与P口连通时，所述第二油槽与T口连通，所述第一油槽与T口连通时，所述第二油槽与P口连通。

3.根据权利要求2所述的空压机，其特征在于，所述主活塞上设有沿其轴线方向的圆孔，并且在所述圆孔内表面设有沿径向的凸台；所述主轴的外表面设有沿轴向布设的圆柱台，所述圆柱台上设有沿径向的缺口；所述圆柱台与所述圆孔沿圆周方向滑动密封连接；所述凸台位于所述缺口中，可以进行圆周方向的往返相对滑动，并且沿圆周方向将所述缺口分割为独立的第一控制腔和第二控制腔；所述第一控制腔和所述第二控制腔与所述P口和T口交替连通，在油液压力差作用下所述凸台在所述缺口内进行圆周方向的往返转动；所述凸台在所述缺口内转动的圆心角与相邻所述第一油槽和所述第二油槽之间的圆心角相等。

4.根据权利要求3所述的空压机，其特征在于，所述壳体上设有第一油路、第二油路、第三油路和第四油路，所述主轴上设有第五油路和第六油路；

所述第一油路和第三油路位于所述第一控制室的一侧，并且分别与P口和T口保持连通；所述第二油路和第四油路位于所述第二控制室的一侧，并且分别与P口和T口保持连通；所述第五油路的一端与所述第一控制腔保持连通，另一端与所述第一油路和所述第三油路选择连通；所述第六油路的一端与所述第二控制腔保持连通，另一端与所述第二油路和所述第四油路选择连通；

所述主活塞移动至所述第一控制室的终端位置处，所述第五油路与所述第一油路连通时，所述第六油路与所述第四油路连通；所述主活塞移动至所述第二控制室的终端位置处，所述第五油路与所述第三油路连通时，所述第六油路与所述第二油路连通。

5.根据权利要求4所述的空压机，其特征在于，所述主轴的外表面还设有两个环形槽；两个所述环形槽分别与所述第五油路和所述第六油路保持连通。

6.根据权利要求4所述的空压机，其特征在于，所述主活塞上还设有阻尼孔；所述主活塞向所述第一控制室方向移动时，所述阻尼孔的一端与P口连通，另一端与所述第二控制腔连通；所述主活塞向所述第二控制室方向移动时，所述阻尼孔的一端与P口连通，另一端与所述第一控制腔连通。

7.根据权利要求1所述的空压机，其特征在于，该空压机还设有第一导向杆；所述第一导向杆沿轴向固定在所述第一气室中，所述主轴与所述第一活塞固定连接，所述主轴与所述第一导向杆通过轴向滑槽和平键进行轴向滑动连接。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的空压机，其特征在于，该空压机还包括第二活塞，所述壳体内部还设有与所述控制室和所述第一气室相互独立的第二气室，并且所述壳体上还设有第二进气孔和第二排气孔；所述第二活塞与所述主活塞固定连接并且同步运动；

所述第二活塞位于所述第二气室中，并且将所述第二气室分割为相互独立的第二工作气室和第二辅助气室；所述第二进气孔和所述第二排气孔同时与所述第二工作气室连通，所述第二辅助气室与外界环境连通。

9.根据权利要求8所述的空压机，其特征在于，所述第一活塞和所述第二活塞位于所述主活塞的两侧，所述第一气室和所述第二气室位于所述控制室的两侧。

10.根据权利要求1-7中任意一项所述的空压机，其特征在于，所述壳体采用分体式结构，并且所述壳体的内部设有隔板，将所述壳体的内部分割为沿轴向分布的控制室和第一气室。

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