CN111075496B - 低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置和消突抑尘方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置，待开采的煤层上均匀设有多个呈正弦波形瓦斯抽采钻孔，波峰处的瓦斯抽采钻孔连接有注水支管，波峰以下的瓦斯抽采钻孔连接有瓦斯抽采支管；各注水支管均连接注水总管，各瓦斯抽采支管均连接瓦斯抽采总管；各注水支管上分别设有支管流量计和支管截止阀；注水总管连接注水系统，瓦斯抽采总管连接瓦斯抽采装置；本发明还公开了相应的消突抑尘方法：第一是波峰改管，第二是配制增透亲水用溶液，第三是波峰钻孔注水，第四是保压，第五是排水，第六是抽采瓦斯。本发明相比现有技术，具有更好的消突抑尘作用，提高矿下安全度，改善作业环境，且实施成本更低，效率更高。

Description

低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置和消突抑 尘方法

技术领域

本发明涉及煤矿安全开采技术领域。

背景技术

煤层中的瓦斯是采煤作业中的主要危险源，需要将瓦斯抽出避免瓦斯突出等严重事故。矿井瓦斯在进行预抽时因煤层结构复杂、渗透性系数低，存在瓦斯预抽时间长、抽采纯量低、抽采钻孔使用周期短（同一抽采钻孔抽一段时间后就不能继续有效抽出瓦斯了）等问题。这些问题导致煤与瓦斯突出的危险性较大，严重威胁矿井的安全生产。

瓦斯抽放已成为治理煤矿井下瓦斯的根本手段，为提高瓦斯抽放效率，当前低渗煤层物理增透技术中以水力化措施最为常用，但需伴随高压辅助，需要消耗大量的水资源和能量，成本很高。

同时，由于高强度的负压抽放，以致煤体失水严重，煤体更加干燥，采煤、掘进、转载和运输等过程生成的粉尘量更大，煤矿工人尘肺病发病率一直居高不下，严重威胁着矿工的身体健康。

煤层注水是有效抑制煤尘产生的防尘措施之一，在回采煤层上钻孔，通过钻孔将水注入煤体，增加煤体水分，以抑制煤尘产生。但是当煤层与水接触时，由于水在煤层表面的接触角远大于90度，煤层润湿性差，严重影响了煤层注水的抑尘效果，导致了用水量大且抑尘效果差的现状。

由此可见，现有水力化综合消突措施和粉尘防治技术有待更进一步的改进和发展。

发明内容

本发明的目的在于提供一种消突和抑尘效果均更好且成本较低的低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置。

为实现上述目的，本发明的低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置，待开采的煤层上均匀设有多个瓦斯抽采钻孔，瓦斯抽采钻孔呈正弦波形分布，波峰处的瓦斯抽采钻孔连接有注水支管，波峰以下的瓦斯抽采钻孔连接有瓦斯抽采支管；

各注水支管均连接注水总管，各瓦斯抽采支管均连接瓦斯抽采总管；各注水支管上分别设有用于测量注水支管中的流量的支管流量计以及支管截止阀；

注水总管连接注水系统，瓦斯抽采总管连接瓦斯抽采装置；

注水系统包括供水机构、供液机构和混合容器；

混合容器设有第一进口、第二进口和混合出水口，混合出水口连接注水总管；

供液机构包括供液泵，供液泵进液口连接有溶液箱，溶液箱中存储有增透亲水用溶液，增透亲水用溶液为稀释后并添加有高铁酸钠的烟道气吸收液，增透亲水用溶液中硫元素质量浓度为1%且高铁酸钠质量浓度为0.5%至10%（包括两端值）；

供液泵出液口通过供液管连接混合容器的第一进口，供液管上设有供液阀和供液总流量计；

供水机构包括供水泵，供水泵进水口连接煤矿井下的供水管路，供水泵出水口通过供水管连接混合容器的第二进口，供水管上设有供水阀和供水总流量计；供液泵和供水泵均为变频泵。

注水总管上设有压力表并连接有排放阀。

混合容器中设有搅拌装置。

本发明还公开了使用上所述低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置进行的消突抑尘方法，依次按以下步骤进行：

第一步骤进行之前，所有的瓦斯抽采钻孔均连接有瓦斯抽采支管，瓦斯抽采装置通过瓦斯抽采总管、各瓦斯抽采支管和各瓦斯抽采钻孔进行抽采瓦斯作业；当单位时间内抽采的瓦斯总流量降低50%－70%以后，进行第一步骤；

第一步骤是波峰改管；对于位于正弦波形的波峰处的瓦斯抽采钻孔，将其所连接的瓦斯抽采支管从瓦斯抽采钻孔和瓦斯抽采总管之间拆卸下来，在波峰处的瓦斯抽采钻孔处安装注水支管，使用注水总管连接各注水支管，按照注水系统的结构完成注水系统的安装；

第二步骤是配制增透亲水用溶液；

先检测烟道气吸收液中硫元素的含量，将烟道气吸收液用水稀释，并在稀释液中加入高铁酸钠，配置出硫元素质量浓度为1%且高铁酸钠质量浓度为0.5%至10%的增透亲水用溶液，将增透亲水用溶液存储在溶液箱中；

第三步骤是波峰钻孔注水；

关闭排放阀，打开供液阀、供液泵、供水阀、供水泵和各支管截止阀，观察压力表、供液总流量计和供水总流量计，调节供液泵和供水泵的运行频率，以及供液阀的开启度；

将注水总管内的压力调节为6±0.5MPa，并同时将供水管和供液管内的流量比调节为49：1， 对各波峰处的瓦斯抽采钻孔进行注水注液作业，通过支管流量计观察各波峰处的瓦斯抽采钻孔的注水流量；

当一个瓦斯抽采钻孔的注水流量进入25－30立方米的范围内之后，关闭该瓦斯抽采钻孔所连接的注水支管上的支管截止阀；

当所有支管截止阀均关闭后，关闭供液阀、供液泵、供水阀和供水泵，完成波峰钻孔注水；

第四步骤是保压，保持系统状态24小时；

第五步骤是排水；打开排放阀和各支管截止阀，排放各波峰处瓦斯抽采钻孔内的水，排水24小时后关闭排放阀；

第六步骤是抽采瓦斯；启动瓦斯抽采装置，在10－18 KPa负压下抽采瓦斯；

至少一个瓦斯抽采支管上设有用于计量单孔瓦斯流量的孔板流量计和用于检测瓦斯浓度的瓦斯浓度传感器，孔板流量计和瓦斯浓度传感器均连接电控装置，电控装置连接显示屏；

在第六步骤的进行过程中，通过孔板流量计和瓦斯浓度传感器检测单孔瓦斯流量以及单孔瓦斯浓度；

瓦斯抽采结束后，完成消突抑尘方法。

在第三步骤中，进行注水注液作业时，开启搅拌装置，使增透亲水用溶液与水混合均匀。

本发明具有如下的优点：

本发明具有综合消突和粉尘抑治的双重作用。其中，粉尘抑治是通过相比单纯注水进一步增加煤的润湿程度，来降低后续工作面开采至注水煤层时，采煤过程中产生的粉尘。

本发明利用原有瓦斯抽采钻孔，当单位时间内抽采的瓦斯总流量降低50%－70%以后再开始进行本发明的消突抑尘方法，既延长了既有瓦斯抽采钻孔的使用寿命、在正常难以抽出瓦斯后使这些瓦斯抽采钻孔重新能够抽出大量瓦斯，又无须像普通注水抑尘措施那样还要施工专用注水钻孔，节约了作业成本。当然，本发明使得常规手段不能正常抽出瓦斯的瓦斯抽采钻孔能够继续抽采大量瓦斯，从而相比以往大幅减少了煤层中的瓦斯含量，大幅降低采煤作业中煤与瓦斯突出事故发生的可能性。

抑尘追求的是尽量提升水对煤的润湿效果，抽采瓦斯追求的是尽量提高瓦斯抽采量。由于技术追求（目标）不同，加上普通的水对煤层中煤的润湿效果很差，因此需要在瓦斯抽采钻孔以外最有利于水在煤中扩散的位置专门打孔，无法利用现有瓦斯抽采钻孔，否则基本上没有抑尘效果。即便在瓦斯抽采钻孔以外最有利于水在煤中扩散的位置专门打孔注水，注的是普通水的话，抑尘效果也非常有限，这是因为普通的水对煤层中煤的润湿效果很差。

相对于注水孔的位置，水对煤层中煤的润湿效果对于抑尘来说是重要得多的因素。

本发明不从次要矛盾（注水孔的位置）下手，从而节约了施工单独的注水孔的时间和成本；本发明从主要矛盾（提高水对煤层中煤的润湿效果）下手，来解决提高抑尘效果的技术问题。

本发明向瓦斯抽采钻孔中注的不单纯是水，而是水与增透亲水用溶液的混合物，是增透亲水用溶液的稀释物。

通过在水中混入增透亲水用溶液，具有增透和抑尘双重作用；

本发明将以往高压水力压裂增透的增透方式，转换为物理化学共同作用下的增透。且本发明中对煤的物理化学作用，是本申请人的首创，与以往的作用原理均不相同。

具体的，上述化学作用，是指增透亲水用溶液中，高铁酸钠与烟道气吸收液作用生成具有高反应活性的+5价铁物种或+4价铁物种，即Fe(V)或Fe(IV)，从而能够氧化一定量的煤体中的有机质。煤层表面被氧化之处，煤分子极性增加，从而大幅提高了煤的亲水性。

上述物理作用，是指两方面的作用。①大量的水能够将被氧化的煤体中的有机质溶解，并随水流走，从而促进煤层中微裂纹的萌生、扩展与贯通，微裂纹的生长进一步使+5价铁物种或+4价铁物种能够沿微裂纹氧化更深处的煤中的有机质，促使微裂纹进一步生长，大幅提高煤层透气性，使原本抽不出来瓦斯的瓦斯抽采钻孔能够继续抽采瓦斯，提高单孔瓦斯抽采量。②煤层中的煤的亲水性很低，如果不提高煤的亲水性，注入煤层的水与煤基本不会接合在一起，而是会顺着微裂纹等通道流走。这种情况导致以往在采煤时，先期注水压裂煤体并不能起到很好的抑尘作用，而本方法使煤层易吸收水分。

本发明中，煤层表面被氧化之处，煤分子极性增加，降低水与煤的接触角，从而大幅提高了煤的亲水性，水流过之处均与煤很好地接合在一起，提高煤体润湿性，从而在后期采煤时，起到良好的抑尘作用。

这里的抑尘作用不同于降尘。降尘是指控制已经飞扬起来的粉尘不再扩散，而抑尘是指减少粉尘的产生。显然，降尘是扬汤止沸，不是在粉尘源头处下手解决粉尘问题；相比之下，抑尘则是釜底抽薪，直接在粉尘源头处下手，减少粉尘的产生，更能解决粉尘问题。

以往的瓦斯抽采钻孔，在抽采瓦斯的过程中，远在工作面推进到抽采处之前，就已经不能有效抽出瓦斯了。使用本发明的系统和方法，能够在工作面推进过来时依然能够抽出煤中瓦斯，大大延长瓦斯抽采钻孔的使用周期，大幅减少采煤作业时工作面处煤体中的瓦斯含量。

本发明通过物理和化学作用的相互促进（物理的溶解作用能够促进微裂纹生长，为化学的氧化作用提供更大空间；化学的氧化作用则是物理的溶解作用的前提），本发明能够大幅促进煤层中微裂纹的生长，大幅提高煤层透气性，从而使原本不能有效抽出瓦斯的瓦斯抽采钻孔继续进行有效的抽采瓦斯作业，大大延长瓦斯抽采钻孔的使用时间。同时，由于在此过程中煤的分子极性增强，因此改善了煤的亲水性，更多水更广泛（更多水是因为亲水性好的煤自然能附着更多水；更广泛是因为微裂纹的生长使水能接触更多的煤）地附着在煤上，提高煤体润湿性，起到良好的抑尘作用。

微裂纹生长、煤分子极性增强，扩大了水的渗透范围，同时降低煤层吸附甲烷能力，促进煤层吸附态瓦斯向游离瓦斯转化。

本发明在以下几个方面降低了实施成本：

1、无需利用高压水进行水力压裂，提供低压水相比提供高压水（通常需要25－32MPa），大幅降低了能量消耗。

高压注水的作业危险性远高于低压注水，高压注水时容易发生高压刺漏伤人事故。

2、烟道气是锅炉废气，直接排入大气还会造成环境污染，因此排放时也需要进行额外处理；本发明利用烟道气吸收液（基本上没有成本）进行工作，既减少了处理烟道气吸收液的成本，也降低了环境污染。

3、高铁酸钠用量很低，在增透亲水用溶液中的质量浓度也只有0.5%至10%，而增透亲水用溶液的用量只有水的用量的四十九分之一；用量很少也决定了成本低，不会过多增加成本。

4、由于不依赖于高压水对煤层的压裂作用，因此无须向煤层中注入过量的水，使得本发明在实施时对煤层的注水总量（单孔注水量25－30立方米），远远小于以往煤层压裂时需要的注水总量（120－150立方米），因而节约了相应的注水需要的能耗，以及水资源的成本。

瓦斯抽采钻孔呈正弦波形分布，能够更为均匀地对煤层进行抽采瓦斯作业。注水支管连接波峰处的瓦斯抽采钻孔，注入瓦斯抽采钻孔中的水在重力的作用下会向下自然渗透，从而使注水能够对煤层产生更充分的氧化、溶解以及提高煤分子极性的作用。

总之，本发明相比现有技术，具有更好的消突（消突是指防止煤与瓦斯突出）抑尘作用，提高矿下安全度，改善作业环境，且实施成本更低，效率更高。

附图说明

图1是本发明的低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置的结构示意图；为方便表达，图1未按实际比例进行绘制；

图2是采取本发明前、后的钻孔单孔瓦斯抽采纯量分布柱状图；从中可以看出，使用本发明后，瓦斯抽采钻孔的单孔瓦斯抽采量普遍提高了2.42－2.81倍。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明提供了一种低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置。待开采的煤层1上均匀设有多个瓦斯抽采钻孔2，瓦斯抽采钻孔2呈正弦波形分布，波峰处的瓦斯抽采钻孔2连接有注水支管3，波峰以下的瓦斯抽采钻孔2连接有瓦斯抽采支管4；

各注水支管3均连接注水总管21，各瓦斯抽采支管4均连接瓦斯抽采总管22；各注水支管3上分别设有用于测量注水支管3中的流量的支管流量计6以及支管截止阀5；

注水总管21连接注水系统，瓦斯抽采总管22连接瓦斯抽采装置9；

注水系统包括供水机构、供液机构和混合容器12；

混合容器12设有第一进口24、第二进口25和混合出水口23，混合出水口23连接注水总管21；

供液机构包括供液泵19，供液泵19进液口连接有溶液箱20，溶液箱20中存储有增透亲水用溶液，增透亲水用溶液为稀释后并添加有高铁酸钠的烟道气吸收液，增透亲水用溶液中硫元素质量浓度为1%且高铁酸钠质量浓度为0.5%至10%（包括两端值）；

供液泵19出液口通过供液管27连接混合容器12的第一进口24，供液管27上设有供液阀17和供液总流量计18；

供水机构包括供水泵15，供水泵15进水口连接煤矿井下的供水管路16，供水泵15出水口通过供水管28连接混合容器12的第二进口25，供水管28上设有供水阀13和供水总流量计14；供液泵19和供水泵15均为变频泵。

注水总管21上设有压力表10并连接有排放阀11。

混合容器12中设有搅拌装置29。

图1中标号30处所示为工作面，

搅拌装置29能够使增透亲水用溶液与水混合得更加均匀。瓦斯抽采装置9和搅拌装置29均为常规设备，具体结构不再赘述。

本发明还公开了使用上述低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置进行的消突抑尘方法，依次按以下步骤进行：

第一步骤进行之前，所有的瓦斯抽采钻孔2均连接有瓦斯抽采支管4，瓦斯抽采装置9通过瓦斯抽采总管22、各瓦斯抽采支管4和各瓦斯抽采钻孔2进行抽采瓦斯作业；当单位时间内抽采的瓦斯总流量降低50%－70%（包括两端值）以后，进行第一步骤；

第一步骤是波峰改管；

对于位于正弦波形的波峰处的瓦斯抽采钻孔2，将其所连接的瓦斯抽采支管4从瓦斯抽采钻孔2和瓦斯抽采总管22之间拆卸下来并封闭瓦斯抽采总管22上用于连接瓦斯抽采支管4的开口，在波峰处的瓦斯抽采钻孔2处安装注水支管3，使用注水总管21连接各注水支管3，按照注水系统的结构完成注水系统的安装；

第二步骤是配制增透亲水用溶液；

先检测烟道气吸收液中硫元素的含量，将烟道气吸收液用水稀释，并在稀释液中加入高铁酸钠，配置出硫元素质量浓度为1%且高铁酸钠质量浓度为0.5%至10%的增透亲水用溶液，将增透亲水用溶液存储在溶液箱20中；

煤矿往往因地制宜设置燃煤锅炉，烟道气吸收液来自燃煤锅炉，也可以来自燃气锅炉等锅炉。

第三步骤是波峰钻孔注水；

关闭排放阀11，打开供液阀17、供液泵19、供水阀13、供水泵15和各支管截止阀5，观察压力表10、供液总流量计18和供水总流量计14，调节供液泵19和供水泵15的运行频率，以及供液阀17的开启度；

将注水总管21内的压力调节为6±0.5MPa，并同时将供水管28和供液管27内的流量比调节为49：1， 对各波峰处的瓦斯抽采钻孔2进行注水注液作业，通过支管流量计6观察各波峰处的瓦斯抽采钻孔2的注水流量；调节供液阀17的开启度是为了将供水管和供液管内的流量比调节为49：1；出于节能的目的，供水阀为全开，调节供液阀17的开启度从而将供水管和供液管内的流量比调节为49：1。

当一个瓦斯抽采钻孔2的注水流量进入25－30（包括两端值）立方米的范围内之后，关闭该瓦斯抽采钻孔2所连接的注水支管3上的支管截止阀5；实施例1－3中，单孔注水量均为30立方米。

当所有支管截止阀5均关闭后，关闭供液阀17、供液泵19、供水阀13和供水泵15，完成波峰钻孔注水；

第四步骤是保压，保持系统状态24小时；

第五步骤是排水；打开排放阀11和各支管截止阀5，排放各波峰处瓦斯抽采钻孔2内的水，排水24小时后关闭排放阀11和各支管截止阀5；

第六步骤是启动瓦斯抽采装置9，在10－18 KPa（包括两端值）负压下抽采瓦斯；实施例1－3中，此处负压值均为10KPa。

至少一个瓦斯抽采支管4上设有用于计量单孔瓦斯流量的孔板流量计8和用于检测瓦斯浓度的瓦斯浓度传感器，各孔板流量计8和瓦斯浓度传感器均连接电控装置，电控装置连接显示屏；瓦斯浓度传感器、电控装置和显示屏均为常规装置，图未示。

在第六步骤的进行过程中，通过孔板流量计8和瓦斯浓度传感器检测单孔瓦斯流量以及单孔瓦斯浓度；

瓦斯抽采结束后，完成消突抑尘方法。

在第三步骤中，进行注水注液作业时，开启搅拌装置29，使增透亲水用溶液与水混合均匀。

实施例1：配置高铁酸钠质量浓度为0.5%的增透亲水用溶液储存于溶液箱20。

实施例2：配置高铁酸钠质量浓度为5%的增透亲水用溶液储存于溶液箱20。

实施例3：配置高铁酸钠质量浓度为10%的复增透亲水用溶液储存于溶液箱20。

表1为采用不同措施时综掘工作面各地点测定的粉尘数据。其中，呼尘浓度是呼吸性粉尘的浓度。

从表1可以看出，采用本发明方法的实施例1、实施例2、实施例3进行抑尘后，全尘抑尘率分别为75.0%、87.9%、81.4%，呼尘抑尘率分别为74.9%、87.7%、82.4%，起到显著抑尘效果，是相比现有技术的极大进步。

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (2)

1.使用低压注烟道气吸收液进行煤层综合消突抑尘的装置进行的消突抑尘方法，待开采的煤层上均匀设有多个瓦斯抽采钻孔，瓦斯抽采钻孔呈正弦波形分布，波峰处的瓦斯抽采钻孔连接有注水支管，波峰以下的瓦斯抽采钻孔连接有瓦斯抽采支管；

各注水支管均连接注水总管，各瓦斯抽采支管均连接瓦斯抽采总管；各注水支管上分别设有用于测量注水支管中的流量的支管流量计以及支管截止阀；

注水总管连接注水系统，瓦斯抽采总管连接瓦斯抽采装置；

注水系统包括供水机构、供液机构和混合容器；

混合容器设有第一进口、第二进口和混合出水口，混合出水口连接注水总管；

供液机构包括供液泵，供液泵进液口连接有溶液箱，溶液箱中存储有增透亲水用溶液，增透亲水用溶液为稀释后并添加有高铁酸钠的烟道气吸收液，增透亲水用溶液中硫元素质量浓度为1%且高铁酸钠质量浓度为0.5%至10%；

供液泵出液口通过供液管连接混合容器的第一进口，供液管上设有供液阀和供液总流量计；

供水机构包括供水泵，供水泵进水口连接煤矿井下的供水管路，供水泵出水口通过供水管连接混合容器的第二进口，供水管上设有供水阀和供水总流量计；供液泵和供水泵均为变频泵；

注水总管上设有压力表并连接有排放阀；混合容器中设有搅拌装置；

其特征在于依次按以下步骤进行：

第一步骤进行之前，所有的瓦斯抽采钻孔均连接有瓦斯抽采支管，瓦斯抽采装置通过瓦斯抽采总管、各瓦斯抽采支管和各瓦斯抽采钻孔进行抽采瓦斯作业；当单位时间内抽采的瓦斯总流量降低50%－70%以后，进行第一步骤；

第一步骤是波峰改管；对于位于正弦波形的波峰处的瓦斯抽采钻孔，将其所连接的瓦斯抽采支管从瓦斯抽采钻孔和瓦斯抽采总管之间拆卸下来，在波峰处的瓦斯抽采钻孔处安装注水支管，使用注水总管连接各注水支管，按照注水系统的结构完成注水系统的安装；

第二步骤是配制增透亲水用溶液；

先检测烟道气吸收液中硫元素的含量，将烟道气吸收液用水稀释，并在稀释液中加入高铁酸钠，配置出硫元素质量浓度为1%且高铁酸钠质量浓度为0.5%至10%的增透亲水用溶液，将增透亲水用溶液存储在溶液箱中；

第三步骤是波峰钻孔注水；

关闭排放阀，打开供液阀、供液泵、供水阀、供水泵和各支管截止阀，观察压力表、供液总流量计和供水总流量计，调节供液泵和供水泵的运行频率，以及供液阀的开启度；

将注水总管内的压力调节为6±0.5MPa，并将供水管和供液管内的流量比调节为49：1，对各波峰处的瓦斯抽采钻孔进行注水注液作业，通过支管流量计观察各波峰处的瓦斯抽采钻孔的注水流量；

当一个瓦斯抽采钻孔的注水流量进入25－30立方米的范围内之后，关闭该瓦斯抽采钻孔所连接的注水支管上的支管截止阀；

当所有支管截止阀均关闭后，关闭供液阀、供液泵、供水阀和供水泵，完成波峰钻孔注水；

第四步骤是保压，保持系统状态24小时；

第五步骤是排水；打开排放阀和各支管截止阀，排放各波峰处瓦斯抽采钻孔内的水，排水24小时后关闭排放阀；

第六步骤是抽采瓦斯；启动瓦斯抽采装置，在10－18 KPa负压下抽采瓦斯；

至少一个瓦斯抽采支管上设有用于计量单孔瓦斯流量的孔板流量计和用于检测瓦斯浓度的瓦斯浓度传感器，孔板流量计和瓦斯浓度传感器均连接电控装置，电控装置连接显示屏；

在第六步骤的进行过程中，通过孔板流量计和瓦斯浓度传感器检测单孔瓦斯流量以及单孔瓦斯浓度；

瓦斯抽采结束后，完成消突抑尘方法。

2.根据权利要求1所述的消突抑尘方法，其特征在于：在第三步骤中，进行注水注液作业时，开启搅拌装置，使增透亲水用溶液与水混合均匀。

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