CN111074043A - 一种高碳铬钼系轴承钢零件新型马贝复合热处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高碳铬钼系轴承钢零件新型马贝复合热处理工艺，包括以下步骤：步骤S1、将高碳铬钼系轴承钢零件加热到850℃～890℃，并保温，步骤S2、快速冷却到T1温度，T2=Ms+（10～20）℃，并等温；步骤S3、升温至T2温度，T2=Ms+（40～50）℃，并等温；步骤S4、入油冷却，油温40℃～80℃；步骤S5、油冷后再入冰水冷却，冷却至温度≤10℃；步骤S6、将轴承零件加热到150℃～200℃进行回火处理。本发明应用于轴承粗车后的热处理，既能提高轴承的表面硬度、强度和心部韧性，又能有效降低组织中的残余奥氏体含量，提高轴承的尺寸稳定性，同时也缩短贝氏体转变时间，提高生产效率，有利于轴承的后续机械加工和应用。
Description
技术领域
本发明涉及轴承制造领域的热处理技术，尤其是涉及一种高碳铬钼系轴承钢零件新型马贝复合热处理工艺。
背景技术
轴承是机械传动轴的支承，是装备制造领域的关键基础件，是实现主机性能、功能与效率的重要保证，是工业领域重大装备的核心部件之一。轴承热处理后的组织结构在很大程度上决定了轴承质量的优劣，对轴承寿命产生直接的影响。海上风电轴承特别是风电主轴轴承和增速箱轴承工作环境比传统的陆地上风电轴承更为苛刻，要求工作寿命长达25年以上，且风力发电机运行环境恶劣，多处于高风速、高腐蚀环境等区域。更换轴承极为困难且代价极大，因此，要求风力发电机轴承必须具有非常高的可靠性。高可靠性取决于轴承的高强度、良好的韧性及高的尺寸稳定性。
国内使用的风电轴承多为高碳铬锰系轴承钢，目前，经过多年的研究发展，使用高碳铬钼系轴承钢逐渐成为新的趋势，传统的高碳铬钼系轴承钢轴承其粗车后的热处理方法如下：
（1）马氏体淬火，可以实现轴承的高强度要求，但是，淬火容易开裂、变形较大、韧性差且组织中有大量的残余奥氏体，影响零件的尺寸稳定性。
（2）贝氏体等温淬火，零件热处理后组织韧性好，但表面硬度偏低，降低了轴承的使用寿命。并且热处理时间极长，大大降低了生产效率，且仍保留了一定量的残余奥氏体，残奥量的多少由等温时间长短决定。
（3）贝氏体-马氏体淬火，贝氏体转变在一个温度下进行，然后进行马氏体转变，该复合组织的性能尚有争议，下贝氏体的含量多少为最佳尚未确认，即使有一最佳含量，在生产实际中也较难控制；另外淬火后，残留奥氏体量多，尺寸稳定性差。
（4）马氏体-贝氏体淬火，2012年瓦房店轴承集团有限公司研究人员开发出马氏体-贝氏体法复合组织淬火工艺，一是贝氏体完全由马氏体转变完成后的残余奥氏体转变，含量极少，另外先马氏体后贝氏体等温，马氏体相当于高温回火，零件硬度无法保证。
综上所述，现有技术中高碳铬钼系轴承钢粗车后常用的热处理工艺都存在韧性低、残余奥氏体含量高、表面硬度低、生产效率较低等问题，因此，需要提供一种提高轴承表面硬度、心部强韧性及尺寸稳定性的新方法。
发明内容
本发明的目的是提出一种高碳铬钼系轴承钢零件新型马贝复合热处理工艺，应用于轴承粗车后的热处理，既能提高轴承的表面硬度、强度和心部韧性，又能有效降低组织中的残余奥氏体含量，提高轴承的尺寸稳定性，同时也缩短贝氏体转变时间，提高生产效率，有利于轴承的后续机械加工和应用。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种高碳铬钼系轴承钢零件新型马贝复合热处理工艺，包括以下步骤：
步骤S1、将高碳铬钼系轴承钢零件加热到850～890℃，并保温，保温的时间依据零件的尺寸大小和材质而定；
步骤S2、快速冷却到T1温度，T1=Ms+（10～20）℃，Ms为该种钢的马氏体转变开始温度，并等温，等温的时间依据轴承零件尺寸和材质而定；T1温度区间为低温贝氏体转变区，并等温得到细贝氏体组织，这一步骤的目的是在足够低的温度下发生转变，以得到组织非常细的贝氏体，实现既可以提高强度、硬度又可以提高韧性的目的；
步骤S3、升温至T2温度，T2= Ms+（40～50）℃，并等温，等温的时间依据轴承零件尺寸和材质而定；T2温度区间为高温贝氏体转变区，这一步骤中得到的贝氏体组织较低温区粗大，但转变速度大大提升，一定时间内大大增加组织中的贝氏体含量；
步骤S4、入油冷却，油温40℃～80℃；这一步的目的是将剩余未转变的奥氏体继续转变为马氏体，提高零件硬度的同时降低奥氏体的含量；
步骤S5、油冷后再入冰水冷却，冷却至温度≤10℃；这一步的目的是将残余的微量奥氏体继续转变成马氏体，进一步降低残余奥氏体的含量，提高轴承的尺寸稳定性；
步骤S6、将轴承零件加热到150℃～200℃进行回火处理；目的是使淬火马氏体转变为回火马氏体，并使残余奥氏体进一步转变和稳定化。
所述步骤S2中，Ms的值通过热膨胀法测定。
上述热处理完成后，零件后续即可直接进行机械加工。
本发明与现有技术相比，具有以下效果：本发明经两次贝氏体转变，第一次转变形成了非常细的贝氏体组织，具有高硬度、高强度、高韧性，同时降低了轴承淬火的裂纹敏感度；第二次转变贝氏体等温温度较高，可以极大的加快转变速度，提高生产效率；贝氏体转变完成后又经两次马氏体转变，使得未转变成贝氏体的奥氏体尽可能的转变为马氏体，提高轴承硬度的同时，极大的降低了残余奥氏体含量，在轴承零件的后续机械加工及应用中，提高轴承了尺寸稳定性。
附图说明
图1为本发明的工艺曲线图。
图2为实施例1的工艺曲线图。
图3为实施例2的工艺曲线图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1
现有一种GCr15SiMo钢制轴承套圈，套圈的外径350mm，采用热膨胀法测量该种材料的马氏体转变开始温度Ms为210℃，其机械精加工前热处理工艺如附图1所示，包括以下步骤：
步骤S1、将GCr15SiMo钢制轴承套圈加热到870℃温度，并保温，保温的时间为1小时；
步骤S2、在220℃的等温淬火盐槽中等温，220℃=Ms+（10～20）℃，等温的时间为4小时；
步骤S3、在250℃的等温淬火盐槽中等温，250℃= Ms+（40～50）℃，等温的时间为1小时；
步骤S4、入油冷却，油温40℃～80℃，冷却时间10min；
步骤S5、油冷后再入冰水冷却20min，冷却至温度≤10℃；
步骤S6、将GCr15SiMo钢制套圈加热到200℃保温4小时，进行回火处理；
经过上述工艺处理后，该GCr15SiMo钢制轴承套圈表面硬度为60HRC，残余奥氏体≤3%。
实施例2
现有一种GCr18Mo钢制轴承套圈，套圈的外径260mm，采用热膨胀法测量该种材料的马氏体转变开始温度Ms为190℃，其机械精加工前热处理工艺如附图2所示，包括以下步骤：
步骤S1、将GCr18Mo钢制轴承套圈加热到880℃温度，并保温，保温的时间为1小时；
步骤S2、在210℃的等温淬火盐槽中等温，210℃=Ms+（10～20）℃，等温的时间为1.5小时；
步骤S3、在240℃的等温淬火盐槽中等温，240℃= Ms+（40～50）℃，等温的时间为0.5小时；
步骤S4、入油冷却，油温40℃～80℃，冷却时间10min；
步骤S5、油冷后再入冰水冷却20min，冷却至温度≤10℃；
步骤S6、将GCr18Mo钢制套圈加热到180℃保温4小时，进行回火处理；
经过上述工艺处理后，该GCr18Mo钢制轴承套圈表面硬度为59HRC，残余奥氏体≤3%。
综上，经过本发明提供的热处理工艺，对粗车加工后的高碳铬钼系轴承钢零件处理后，提高了零件的表面硬度、强度和心部韧性，又有效降低了组织中的残余奥氏体含量，使轴承的尺寸稳定性大大提高，同时也缩短贝氏体转变时间，提高了热处理的生产效率，为轴承的后续机械加工和应用提供了良好的技术保障。
本发明未详述部分为现有技术。
Claims (2)
1.一种高碳铬钼系轴承钢零件新型马贝复合热处理工艺，其特征是：包括以下步骤：
步骤S1、将高碳铬钼系轴承钢零件加热到850℃～890℃，并保温，保温的时间依据零件的尺寸大小和材质而定；
步骤S2、快速冷却到T1温度，T1=Ms+（10～20）℃，Ms为该种钢的马氏体转变开始温度，并等温，等温的时间依据轴承零件尺寸和材质而定；
步骤S3、升温至T2温度，T2= Ms+（40～50）℃，并等温，等温的时间依据轴承零件尺寸和材质而定；
步骤S4、入油冷却，油温40℃～80℃；
步骤S5、油冷后再入冰水冷却，冷却至温度≤10℃；
步骤S6、将轴承零件加热到150℃～200℃进行回火处理。
2.根据权利要求1所述的一种高碳铬钼系轴承钢零件新型马贝复合热处理工艺，其特征是：所述步骤S2中，Ms的值通过热膨胀法测定。
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