CN111041367B - 一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法，与现有技术相比，本方法为提高中碳高硅钢的可浇性，通过优化转炉出钢的终点碳、渣料配比来控制终点氧含量及前期的快速成渣；LF炉工序采用大渣量、高碱度利于脱氧脱硫工艺，其次合理控制钢包吹氩工艺，适当的吹氩强度设定和适当延长吹氩时间，能够促进钢中氧化物、硫化物等夹杂的上浮和去除，连铸工序保护浇铸等措施可明显减少连铸结瘤的发生。同时，本发明适当提高钢水浇铸温度，可有效避免连铸侵入式水口的絮流堵塞现象。通过以上方法减轻小方坯在浇注中碳高硅钢PSB830过程中絮流现象,实现多炉稳定连浇和批量生产。

Description

一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法
技术领域
本发明属于钢冶炼领域，具体涉及一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法。
背景技术
中碳高硅低锰钢PSB830经轧钢轧制成具有高强度和高尺寸精度的直条钢筋，该钢筋要求在任意截面都能拧上带有内螺纹的连接器或锚具进行连接或锚固。它广泛应用于大型水利工程、工业和民用建筑中的连续梁和大型框架结构，公路、铁路大中跨桥梁，核电站及地锚等工程。具有连接、锚固简便，黏着力强、张拉锚固安全可靠以及施工方便等优点，而且节约钢筋，减少构件面积和重量。大型港口、高铁、高速公路等基础设施建设使高强度精轧螺纹钢筋的使用前景看好。
但由于PSB830钢的成分设计属于中碳高硅低锰钢，该钢种自身的Mn/Si比较低，在0.6 左右，可浇性较差，加之国内大部分钢厂生产工艺不当，易造成高熔点夹杂物附着在水口内壁，加剧了水口絮流堵塞水口现象的发生，进而造成结晶器内钢液面波动，甚至烧氧以维持浇注的进行，这必然对钢水造成污染，影响钢坯的质量，迫使过程异常钢坯的降级或甩废。水口堵塞严重时，甚至造成铸机停浇。因此，中间包水口的絮流问题，是阻碍实现中碳高硅低锰钢高效连铸的一大障碍。
发明内容
现有技术的小方坯中碳高硅低锰钢PSB830钢的生产工艺，对转炉出钢温度、终点碳；LF 炉的高碱度大渣量脱氧脱硫、出站S含量；连铸中间包过热度等未作明确要求；当综合影响因素的影响下，极易造成连铸过程絮流堵塞水口的现象，造成铸坯甩废及堵流停浇事故。为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法，通过合理喂入适量的钙线，对钢水进行钙处理，与高熔点Al2O3反应，形成低熔点的12CaO﹒7Al2O3钙铝酸盐，不会引起水口壁上沉积的Al2O3氧化物的富集。为提高中碳高硅钢的可浇性，通过优化转炉出钢的终点碳、渣料配比来控制终点氧含量及前期的快速成渣；LF炉工序采用大渣量、高碱度利于脱氧脱硫工艺，其次合理控制钢包吹氩工艺，适当的吹氩强度设定和适当延长吹氩时间，能够促进钢中氧化物、硫化物等夹杂的上浮和去除，连铸工序保护浇铸等措施可明显减少连铸结瘤的发生。同时，小方坯连铸水口小，热损失较大，而且受环境温度和中包烘烤效果的影响结瘤会加剧，本发明适当提高钢水浇铸温度，可有效避免连铸侵入式水口的絮流堵塞现象。
本发明具体技术方案如下：
本发明为一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法，包括以下操作：
一、转炉工序
1)终点温度要求控制在1600～1640℃，终点碳控制不低于0.08％，钢液氧含量在400PPm 以内；
2)在转炉冶炼工序中，加入钢包的合金在出钢1/3过程时加入，在出钢完毕前加完，合金加入顺序依次为硅锰合金、硅铁合金、钒铁合金和钒氮合金，随钢流加入钢包钢流冲击区，出钢完毕，向钢包内加入冶金白灰及预熔型化渣剂；
二、精炼工序
1)精炼进站的造渣过程为向钢包内加入石灰5.5～6.5kg/t钢，化渣剂在3.0～4.5kg/t，并在精炼过程中，在底吹氩的搅拌下促进钢水夹杂物的上浮；
2)喂钙合金重量按0.021～0.064kg/t加入；
3)吹氩时间的控制首罐钢水吹氩软吹时间15～20min，连浇罐次钢水吹氩软吹时间 10～15min，软吹氩气流量：140-180NL/min；
三、连铸工序
1)中包钢水过热度开浇首罐炉次30～50℃，连浇罐次为20～35℃；
2)大包到中包的水口以及中包至结晶器的侵入式水口均采用套管保护浇铸；
3)连铸采用弱冷却工艺。
精炼工序1)中，底吹氩过程中，氩气流量为：400-800NL/min，并加入碳化硅粉0.8～1.5kg/t 钢；
进一步的，连铸工序1)中浇铸过程要求恒拉速浇铸1.3m/min，避免结晶器液面波动，影响钢坯质量。
上述步骤为提高连铸的可浇性，在保证钢水质量的前提下进行。
连铸工序2)中，大包到中包采用套管保护浇铸，大包长水口加密封垫，并且要求大包长水口采用吹氩保护浇铸，采用整体式中间包，添加中间包覆盖剂避免钢液裸漏，确保中间包流至结晶器的钢液在浸入式水口内全程密封，做到全程防止二次氧化。
连铸工序3)中，为确保铸坯质量，连铸采用弱冷却工艺，结晶器水量为115～120m3/h，比水量控制0.5～0.6L/Kg，结晶器电搅电流300A、频率4Hz；末端电搅电流400A，频率10Hz。
本发明转炉工序控制原理如下：在一定的转炉出钢温度，根据冶金学原理的碳氧浓度积得出吹炼终点温度及终点碳氧平衡关系见表1可知，说明转炉吹炼终点温度越高、终点碳含量越低，钢水中的氧含量就越高，钢水氧化性就越严重，本发明要求转炉采用高拉点吹法，终点温度要求控制在1600～1640℃、终点碳控制不低于0.08％，确保钢液氧含量在400PPm以内,减少原始氧化物夹杂的产生。
表1：吹氧工序终点碳与终点氧、终点温度的对应关系
Figure BDA0002338760820000031
在转炉冶炼工序中，为保证钢水与加入钢包的合金短时间内混合均匀，要求加入钢包的合金在出钢1/3过程时加入，在出钢完毕前加完，提高钢水出钢过程对合金的冲刷加速搅拌熔化；合金加入遵循由多到少、由常规合金至贵重合金的顺序依次按每吨钢加入硅锰合金 12.5kg/t、硅铁合金18.0kg/t、钒铁合金2.46kg/t和钒氮合金0.32kg/t随钢流加入钢包钢流冲击区，出钢完毕，向钢包内加入冶金白灰4kg/t及预熔型化渣剂0.8kg/t，化渣剂主要组分见表2。
表2预熔型化渣剂的主要成分表(％)
厂家 名称 TFe CaO SiO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> CaF<sub>2</sub> S
郑州银泰冶金材料有限公司 预熔型化渣剂/％ 0.52 2.5 6.5 24 56.7 0.02
本发明精炼工序控制原理如下：精炼进站的造渣过程为向钢包内加入石灰5.5～6.5kg/t钢，化渣剂在3.0～4.5kg/t，使得钢液快速形成泡沫渣、形成脱氧脱硫的良好气氛，并在精炼过程中，在底吹氩搅拌，氩气流量为：400-800NL/min，并加入碳化硅粉0.8～1.5kg/t钢，以强化渣面扩散脱氧，确保一定的白渣保持时间及硫含量在0.010％以下；
合理控制钙含量；依据形成低熔点的12CaO﹒7Al2O3钙铝酸盐的比例合理喂入钙含量，该钢种一般Al2O3含量在0.001～0.003％范围，设定喂钙合金重量按0.021～0.064kg/t加入，具体对应钙的喂入量按表3所示；
表3根据钢水Al2O3含量配入的钙含量(kg/t钢)
Figure BDA0002338760820000041
本发明连铸工序控制原理如下：
将中间包过热度合理控制，杜绝高温产生铸坯质量缺陷、低温易絮流影响钢水可浇性，本钢种设定中包钢水过热度开浇首罐炉次30～50℃，连浇罐次为20～35℃；
本发明所述中碳高硅低锰钢为PSB830钢，含有以下质量百分比的组分：C 0.40～0.46％， Si 1.50～1.70％，Mn 0.85～1.0％，V 0.130～0.150％，P≤0.020％，S≤0.010％，以及余量的Fe 和不可避免的杂质。
为了克服现有技术的缺点，本发明首先对PSB830钢种连铸浇注絮流过程的堵塞物进行研究，发现中间包水口絮流堵塞主要原因是：1)形成高熔点Al2O3夹杂物，其熔点约为2000℃，该钢种的硅含量约1.58％，需加入大量硅铁合金增硅，而硅铁合金中不可避免地含有少量的 Al杂质，浇注时形成的高熔点Al2O3容易附着在水口内壁造成水口絮流；2)形成锰硅酸盐夹杂，连铸要求钢液Mn/Si＞2.5的可浇性较好，但本钢种的Mn/Si在0.6左右，易形成固体 SiO2复合物附着在水口内壁，连铸可浇性整体相对较差。
针对上述问题，本发明提供一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法,通过减轻小方坯在浇注中碳高硅钢PSB830过程中絮流现象,实现多炉稳定连浇和批量生产。为提高中碳高硅钢的可浇性，通过优化转炉出钢的终点碳、渣料配比来控制终点氧含量及前期的快速成渣；LF 炉工序采用大渣量、高碱度利于脱氧脱硫工艺，其次合理控制钢包吹氩工艺，适当的吹氩强度设定和适当延长吹氩时间，能够促进钢中氧化物、硫化物等夹杂的上浮和去除，连铸工序保护浇铸等措施可明显减少连铸结瘤的发生。同时，小方坯连铸水口小，热损失较大，而且受环境温度和中包烘烤效果的影响结瘤会加剧，适当提高钢水浇铸温度，可有效避免连铸水口的絮流堵塞现象。通过以上方法减轻小方坯在浇注中碳高硅钢PSB830过程中絮流现象,实现多炉稳定连浇和批量生产。
与现有的技术相比，本发明的方法明显减轻了小方坯浇注中碳高硅低锰钢PSB830的絮流现象，连浇炉数提高到25罐以上，避免了连铸絮流停机及返钢水事故，提高了生产效率，降低了生产成本。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法，所述中碳高硅低锰钢为PSB830钢，冶炼3200 吨，该中包计划为26炉次，浇铸炉号为B1020-B1045，按该生产方法冶炼，全程浇铸未有侵入式水口堵塞现象，完成生产计划。现以首罐钢水B1020炉次为例进行具体实施例说明，所述PSB830钢B1020炉次包括以下组分C0.40％，Si 1.55％，Mn 0.91％，V 0.136％，P0.015％， S 0.007％，以及余量的Fe和不可避免的杂质。
所述防絮流的方法包括以下操作：
一、转炉工序
1)当转炉采用高拉点吹法，高拉碳一倒出钢，出钢温度1622℃、终点碳0.09％，确保较低的出钢终点氧含量，测定终点氧287PPm；
2)出钢过程进行钢包底吹氩方式搅拌钢液，吹氩压力为1.25MPa，底吹氩流量为620NL/min，待出钢完毕，底吹氩流量改为160NL/min，搅拌为7min，
3)在钢水钢包出钢1/3时将硅锰合金12.5kg/t、硅铁合金18.0kg/t、钒铁合金2.46kg/t 和钒氮合金0.32kg/t随钢流加入钢包钢流冲击区，出钢完毕，钢包内加入白灰4kg/t及预熔型化渣剂0.8kg/吨，成渣效果较好，避免钢水的裸露氧化。
二、精炼工序
1)精炼造渣过程采用石灰5.8kg/t钢，化渣剂4.0kg/t钢，在精炼过程中，氩气流量： 500NL/min，并加入适量碳化硅粉0.9kg/t钢，以强化渣面扩散脱氧，确保白渣保持时间。
2)钙含量控制；依据形成低熔点的12CaO﹒7Al2O3钙铝酸盐的比例合理喂入钙含量，本炉次钢水Al2O3含量0.0026％，依据表3，吨钢喂入Ca重量0.064kg/t，确保低熔点夹杂物的上浮；
3)精炼工序调整钢包内钢水的成分及温度满足要求后，该炉次为首罐钢水，软吹过程调节钢包的软吹氩气流量为150NL/min，软吹氩时间按连续罐次钢水要求的15～20min，实际软吹氩17min后，吊钢包至连铸平台浇铸。
三、连铸工序
1)为提高连铸的可浇性，在保证钢水质量的前提下，本钢种设定中包钢水过热度开浇首罐炉次30～50℃，连浇罐次为20～35℃；该B1020炉次为首罐钢水，中间包过热度按要求控制在38～49℃，实际平均过热度为44℃；浇铸过程稳定后要求钢液恒定的拉速工作，拉速按 1.3m/min浇铸。
2)浇铸过程的钢包到中包采用套管保护浇铸，大包长水口加密封垫，并采用吹氩保护浇铸，中间包加入覆盖剂避免钢液裸漏，中间包流至结晶器的钢液用浸入式水口全程密封，做到全程防止二次氧化。
3)为确保铸坯质量，连铸采用弱冷却工艺，结晶器水量为118m3/h，比水量控制0.55L/Kg，结晶器电搅电流300A、频率4Hz；末端电搅电流400A、频率10Hz。
4)该B1045炉次为10个流浇铸，全程浇铸37min，浇铸过程顺畅，结晶器液面稳定、未有侵入式水口絮流堵塞的现象，确保了生产效率及产品质量。
实施例2
一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法，所述中碳高硅低锰钢为PSB830钢，冶炼产量 3400吨，该中包计划为28炉次，浇铸炉号为A1241-A1268，按该生产方法冶炼，全程浇铸未有侵入式水口堵塞现象，完成生产计划。现以尾罐钢水炉号为A1268次为例进行具体实施例说明，所述PSB830钢A1268炉次为连续浇铸罐次第28炉，包括以下组分C 0.42％，Si1.58％， Mn 0.89％，V 0.138％，P 0.018％，S 0.008％，以及余量的Fe和不可避免的杂质。
所述防絮流的方法包括以下操作：
一、转炉工序
1)当转炉采用高拉点吹法，高拉碳一倒出钢，出钢温度1613℃、终点碳0.10％，确保较低的出钢终点氧含量，终点氧251PPm；
2)出钢过程进行钢包底吹氩方式搅拌钢液，吹氩压力为1.4MPa，底吹氩流量为730NL/min，待出钢完毕，底吹氩流量改为150NL/min，搅拌为6min；
3)在钢水钢包出钢1/3时将硅锰合金12.5kg/t、硅铁合金18.0kg/t、钒铁合金2.46kg/t 和钒氮合金0.32kg/t随钢流加入钢包钢流冲击区，出钢完毕，钢包内加入白灰4kg/t及预熔型化渣剂0.8kg/吨，钢包渣铺展均匀、成渣较好，避免钢水的进一步裸露氧化。
二、精炼工序
1)精炼造渣过程采用石灰5.5kg/t钢，化渣剂3.8kg/t钢，在精炼过程中，氩气流量： 550NL/min，并加入适量碳化硅粉0.95kg/t钢，以强化渣面扩散脱氧，确保白渣保持时间。
2)钙含量控制；依据形成低熔点的12CaO﹒7Al2O3钙铝酸盐的比例合理喂入钙含量，本炉次钢水Al2O3含量0.0015％，依据表3，吨钢喂入Ca重量0.032kg/t加入；
3)精炼工序调整钢包内钢水的成分及温度合适后，该炉次为连续浇筑罐次的钢水，软吹过程调节钢包的软吹氩气流量为161NL/min，软吹氩时间按连续罐次钢水要求的10～15min，实际软吹氩13min后，吊钢包至连铸平台浇铸。
三、连铸工序
1)为提高连铸的可浇性，在保证钢水质量的前提下，本钢种设定中包钢水过热度开浇首罐炉次30～50℃，连浇罐次为20～35℃；该炉次A1268为连浇罐次钢水，中间包过热度按要求控制在25～33℃，实际平均过热度为28℃；浇铸过程稳定后要求钢液恒定的拉速工作，拉速按1.3m/min浇铸。
2)浇铸过程的钢包到中包采用套管保护浇铸，大包长水口加密封垫，并采用吹氩保护浇铸，中间包加入覆盖剂避免钢液裸漏，中间包流至结晶器的钢液用浸入式水口全程密封，做到全程防止二次氧化。
3)为确保铸坯质量，连铸采用弱冷却工艺，结晶器水量为120m3/h，比水量控制0.50L/Kg，结晶器电搅电流300A、频率4Hz；末端电搅电流400A、频率10Hz。
4)该A1268炉次为10个流浇铸，全程浇铸38min，浇铸过程顺畅，结晶器液面稳定、未有侵入式水口絮流堵塞的现象，确保了作业效率及合格的钢坯质量。
对比例1
按现有技术的小方坯中碳高硅低锰钢PSB830钢的生产工艺，计划冶炼3000吨，计划生产25炉，对转炉出钢温度、终点碳、LF炉的高碱度大渣量脱氧脱硫、出站S含量、中间包过热度等未作明确要求；当综合影响因素的影响下，极易造成连铸过程絮流堵塞水口的现象，造成铸坯甩废及堵流停浇事故。浇铸炉号B756为第11罐次钢水，浇铸过程连铸絮流出现结晶器液面波动，造成过程异常钢坯的甩废。所述PSB830钢B756炉次为连续浇铸罐次，包括以下组分C 0.43％，Si 1.54％，Mn 0.87％，V 0.140％，P0.018％，S0.024％，以及余量的Fe和不可避免的杂质。
所述已发生絮流炉次的工艺方法包括以下操作：
一、转炉工序
1)转炉冶炼后期补吹氧出钢，出钢温度1652℃、终点碳0.05％，出钢终点氧含量较高，终点氧612PPm；
2)出钢过程进行钢包底吹氩方式搅拌钢液，吹氩压力为1.35MPa，底吹氩流量为700NL/min，待出钢完毕，底吹氩流量改为155NL/min，搅拌约为5min，
3)在钢水钢包出钢1/3时将硅锰合金12.5kg/t、硅铁合金18.0kg/t、钒铁合金2.46kg/t 和钒氮合金0.32kg/t随钢流加入钢包钢流冲击区，出钢完毕，钢包内加入白灰3kg/t，钢包渣铺展较差、钢渣界面有结壳现象。
二、精炼工序
1)精炼造渣过程采用石灰2kg/t钢，化渣剂2kg/t钢，在精炼过程中，氩气流量：550NL/min，未进行渣面扩散脱氧，白渣保持时间较短，总渣量偏小、脱硫能力弱，硫含量为0.018％；
2)钙含量控制：未遵循低熔点的12CaO﹒7Al2O3钙铝酸盐的比例合理喂入钙含量，本炉次钢水Al2O3含量0.0028％，吨钢喂入Ca重量0.020kg/t，Ca量偏少，极易造成高熔点Al2O3夹杂未能与Ca充分化合上浮；
3)精炼工序调整钢包内钢水的成分及温度合适后，该炉次为连续浇筑罐次的钢水，软吹过程调节钢包的软吹氩气流量为152NL/min，软吹氩时间按连续罐次钢水要求的10～15min，实际软吹氩11min后，吊钢包至连铸平台浇铸。
三、连铸工序
1)本钢种设定中包钢水过热度仍按开浇首罐炉次30～50℃，连浇罐次为20～35℃控制；该炉次B756为连浇罐次钢水，实际平均过热度为28℃；浇铸过程稳定后要求钢液恒定的拉速工作，拉速按1.3m/min浇铸。
2)浇铸过程的钢包到中包采用套管保护浇铸，大包长水口加密封垫，并采用吹氩保护浇铸，中间包加入覆盖剂避免钢液裸漏，中间包流至结晶器的钢液用浸入式水口全程密封，做到全程防止二次氧化。
3)为确保铸坯质量，连铸采用弱冷却工艺，结晶器水量为120m3/h，比水量控制0.50L/Kg，结晶器电搅电流300A、频率4Hz；末端电搅电流400A、频率10Hz。
4)该B756炉次为10个流浇铸，在浇铸过程个别流次侵入式水口出现不同程度的絮流堵塞现象，结晶器液面波动大，被迫堵流，过程铸坯甩废较多，影响作业效率及钢坯质量。
对比例2
按现有技术的小方坯中碳高硅低锰钢PSB830钢的生产工艺，冶炼2400吨，计划生产20 炉，浇铸炉号A1005为该浇次的第16罐次钢水，浇铸过程连铸水口絮流堵塞，造成过程异常钢坯的甩废较多。所述PSB830钢A1005炉次为连续浇铸罐次，包括以下组分C 0.42％，Si 1.59％，Mn 0.89％，V 0.136％，P0.015％，S0.018％，以及余量的Fe和不可避免的杂质。
所述已发生絮流炉次的工艺方法包括以下操作：
一、转炉工序
1)当转炉采用高拉点吹法，高拉碳一倒出钢，出钢温度1640℃、终点碳0.08％，出钢终点氧含量365PPm；
2)出钢过程进行钢包底吹氩方式搅拌钢液，吹氩压力为1.39MPa，底吹氩流量为705NL/min，待出钢完毕，底吹氩流量改为159NL/min，搅拌约为6min，
3)在钢水钢包出钢1/3时将硅锰合金12.5kg/t、硅铁合金18.0kg/t、钒铁合金2.46kg/t 和钒氮合金0.32kg/t随钢流加入钢包钢流冲击区，出钢完毕，钢包内加入白灰2kg/t，钢包渣铺展较差现象。
二、精炼工序
1)精炼造渣过程采用石灰3.0kg/t钢，化渣剂1.5kg/t钢，总渣量小、脱硫能力弱，硫含量为0.022％；在精炼过程中，氩气流量：550NL/min，并加入适量碳化硅粉0.55kg/t钢，以渣面扩散脱氧，白渣保持时间较短。
2)钙含量控制：未遵循低熔点的12CaO﹒7Al2O3钙铝酸盐的比例合理喂入钙含量，本炉次钢水Al2O3含量0.0034％，吨钢喂入Ca重量0.020kg/t，极易造成高熔点Al2O3夹杂未能与Ca 充分化合上浮；
3)精炼工序调整钢包内钢水的成分及温度合适后，该炉次为连续浇筑罐次的钢水，软吹过程调节钢包的软吹氩气流量为157NL/min，软吹氩时间按连续罐次钢水要求的10～15min，实际软吹氩12min后，吊钢包至连铸平台浇铸。
三、连铸工序
1)该炉次A1005为连浇罐次钢水，浇铸过程温度在15～27℃偏低，实际平均过热度为 18℃；浇铸过程因过热度偏低，无法温度恒拉速工作，前期拉速1.3m/min，中期拉速1.5m/min 浇铸，后期拉速逐渐降低直至絮流。
2)浇铸过程的钢包到中包采用套管保护浇铸，大包长水口加密封垫，并采用吹氩保护浇铸，中间包加入覆盖剂避免钢液裸漏，中间包流至结晶器的钢液用浸入式水口密封，做到防止二次氧化。
3)连铸采用弱冷却工艺，结晶器水量为120m3/h，比水量控制0.50L/Kg，结晶器电搅电流300A、频率4Hz；末端电搅电流400A、频率10Hz。
4)该A1005炉次为10个流浇铸，在浇铸过程多流次侵入式水口出现不同程度的絮流堵塞现象，结晶器液面波动大，被迫堵流停浇，严重影响作业效率及钢坯质量。

Claims (3)

1.一种小方坯中碳高硅低锰钢防絮流的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
一、转炉工序
1）终点温度要求控制在1600~1640℃，终点碳控制不低于0.08%，钢液氧含量在400PPm以内；
2）在转炉冶炼工序中，加入钢包的合金在出钢1/3过程时加入，在出钢完毕前加完，合金加入顺序依次为硅锰合金、硅铁合金、钒铁合金和钒氮合金，随钢流加入钢包钢流冲击区，出钢完毕，向钢包内加入冶金白灰及预熔型化渣剂；
转炉工序2）中，加入硅锰合金12.5kg/t、硅铁合金18.0kg/t、钒铁合金2.46kg/t和钒氮合金0.32kg/t；
转炉工序2）中，出钢完毕，向钢包内加入冶金白灰4kg/t及预熔型化渣剂0.8kg/t；
二、精炼工序
1）精炼进站的造渣过程为向钢包内加入石灰5.5~6.5kg/t钢，化渣剂在3.0~4.5kg/t，并在精炼过程中，在底吹氩的搅拌下促进钢水夹杂物的上浮，其氩气流量为：400-800NL/min，并加入碳化硅粉0.8~1.5kg/t钢；
2）喂钙合金重量按0.021~0.064kg/t加入；
3）吹氩时间的控制首罐钢水吹氩软吹时间15~20min，连浇罐次钢水吹氩软吹时间10~15min，软吹氩气流量：140-180NL/min；
三、连铸工序
1）开浇首罐炉次时中包钢水过热度为30~50℃，连浇罐次时中包钢水过热度为20~35℃；
2）大包到中包的水口以及中包至结晶器的侵入式水口均采用套管保护浇铸；
3）连铸采用弱冷却工艺；
连铸工序3）中，为确保铸坯质量，连铸采用弱冷却工艺，结晶器水量为115~120m3/h，比水量控制0.5~0.6L/Kg，结晶器电搅电流300A、频率4Hz；末端电搅电流400A，频率10Hz。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，连铸工序1）中浇铸过程要求恒拉速浇铸1.3m/min。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述中碳高硅低锰钢为PSB830钢，含有以下质量百分比的组分：C 0.40~0.46%，Si 1.50~1.70%，Mn 0.85~1.0%，V 0.130~0.150%，P≤0.020%，S≤0.010%，以及余量的Fe和不可避免的杂质。
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