CN111015125A - 铜球套装配工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铜球套的加工方法，具体涉及一种铜球套装配工艺，包括如下步骤：S1、选择铜材，并退火去应力，得到退火铜材；S2、将退火铜材进行车加工，并加工成铜球套，所述铜球套外部的中段为向外突出的球形，内部为横向的圆柱形通孔；S3、将铜球套装入寸套的连接通道内，并利用工装固定铜球套和寸套；S4、在常温下利用挤压头穿过圆形柱通孔，对圆形柱通孔进行挤压，将圆柱形通孔的孔径挤压扩大，并使铜球套的外壁与寸套的连接通道的内壁的间隙缩小至0.05‑0.15mm。解决飞机座椅支架的成本十分巨大的问题。

Description

铜球套装配工艺
技术领域
本发明涉及铜球套的加工方法，具体涉及一种铜球套装配工艺。
背景技术
在飞机的座椅支架上，常常会使用到转动相连的铜球套和寸套，目前我国还是采用美国进口的铜球套和寸套形成的成套组件装置，这样会造成飞机座椅支架的成本十分巨大，所以需要大破这样的垄断，推出一种铜球套的装配工艺，来降低飞机座椅支架的成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铜球套装配工艺，解决飞机座椅支架的成本十分巨大的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种铜球套装配工艺，包括如下步骤：
S1、选择铜材，并退火去应力，得到退火铜材；
S2、将退火铜材进行车加工，并加工成铜球套，所述铜球套外部的中段为向外突出的球形，内部为横向的圆柱形通孔；
S3、将铜球套装入寸套的连接通道内，并利用工装固定铜球套和寸套；
S4、在常温下利用挤压头穿过圆形柱通孔，对圆形柱通孔进行挤压，将圆柱形通孔的孔径挤压扩大，并使铜球套的外壁与寸套的连接通道的内壁的间隙缩小至0.05-0.15mm。
进一步的技术方案是，所述铜材选用H70铜材。
更进一步的技术方案是，所述退火温度为660-700摄氏度，保温时间为4小时，然后在常温下自然降温。
更进一步的技术方案是，所述挤压头在圆形柱通孔内的推进速度为每秒2毫米。
更进一步的技术方案是，所述挤压前的铜球套的圆柱形通孔的内径为7.0mm，挤压后的铜球套的圆柱形通孔的内径为9.2mm，公差为5丝。
更进一步的技术方案是，所述挤压前的铜球套的球形部分的外径为14.0mm，挤压后的铜球套的球形部分的外径为16.0mm，公差为10丝。
更进一步的技术方案是，所述寸套的连接通道包括圆柱部和球形部，所述球形部设置于圆柱部的中段，所述圆柱部的内径为14.1mm，公差为2丝，所述球形部的内径为16.1mm，公差为2丝。
更进一步的技术方案是，所述挤压头设置为若干个，若干个所述的挤压头的外径各不相同，若干个所述的挤压头由外径从小到大的顺序依次对圆柱形通孔进行挤压。
更进一步的技术方案是，所述挤压头设置为6个，并且外径分别为7.5mm、8.0mm、8.5 mm、9.0 mm、9.15 mm和9.3 mm。
更进一步的技术方案是，所述挤压头通过压力机挤压进圆柱形通孔内，所述压力机为1T的压力机，并且所述铜球套的外壁与寸套通过等高垫块固定于压力机上，所述等高垫块为40mm*40mm的方体 ，所述等高垫块的中部设有一个孔径为10mm的通孔。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：首先需要对铜材进行退火处理，进而取出铜材的内应力，然后通过车加工的方式加工成铜球套的初始形状，即是外部中段呈向外突出的球形，内部形成横向的圆柱形通孔，然后将铜球套放置于寸套的连接通道内，利用工装固定铜球套和寸套，进而便于对铜球套进行处理，利用挤压逐渐将铜球套的圆柱形通孔挤压扩大，使并使铜球套的外壁与寸套的内壁之间留设有0-0.2mm的间隙，通过上述工艺的装配，便可实现铜球套和寸套之间能稳定连接，保证铜球套不会从寸套中脱落出来，并保证铜球套能在寸套的连接通道内转动。
附图说明
图1为本发明中铜球套与寸套挤压前的剖视图。
图2为本发明中铜球套与寸套挤压后的剖视图。
图3为本发明中寸套的剖视图。
图标：1-铜球套，2-寸套，3-连接通道，4-圆柱部，5-球形部。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
图1-3示出了本发明铜球套1装配工艺的一个较佳实施例，本实施例中铜球套1装配工艺包括如下步骤：
S1、选择铜材，并退火去应力，得到退火铜材；
S2、将退火铜材进行车加工，并加工成铜球套1，所述铜球套1外部的中段为向外突出的球形，内部为横向的圆柱形通孔；
S3、将铜球套1装入寸套2的连接通道3内，并利用工装固定铜球套1和寸套2；
S4、在常温下利用挤压头穿过圆形柱通孔，对圆形柱通孔进行挤压，将圆柱形通孔的孔径挤压扩大，并使铜球套1的外壁与寸套2的连接通道3的内壁的间隙缩小至0.05-0.15mm。
首先需要对铜材进行退火处理，进而取出铜材的内应力，然后通过车加工的方式加工成铜球套1的初始形状，即是外部中段呈向外突出的球形，内部形成横向的圆柱形通孔，然后将铜球套1放置于寸套2的连接通道3内，利用工装固定铜球套1和寸套2，进而便于对铜球套1进行处理，利用挤压逐渐将铜球套1的圆柱形通孔挤压扩大，使并使铜球套1的外壁与寸套2的内壁之间留设有0-0.2mm的间隙，通过上述工艺的装配，便可实现铜球套1和寸套2之间能稳定连接，保证铜球套1不会从寸套2中脱落出来，并保证铜球套1能在寸套2的连接通道3内转动。
其中铜材选用H70铜材，此铜材冷加工变形量好把控，变形后不会像其它材料一样裂开。在选材后，还需对铜材进行化学成分的分析，检测其是否达到国标。
寸套2选用6061铝用材料加工，在数控车床上加工成型。
退火工艺为，将温度升高至660-700摄氏度，并在该温度下保温4小时，然后取出铜材，并在常温下自然冷却，进而改善铜材的塑形和韧性，使铜材的化学成分更加均匀，去除铜材内部的残余应力，使铜材具有很好的物理性能。
其中，前述S2中的车加工过程利用CNC数控车床进行车加工，CNC车床加工对铜套的尺寸好控制。
车加工将铜材加工为铜球套1，车加工后的铜球套1的圆形通道的内径为7.0mm，车加工后的铜球套1的球形部分的外径为14.0mm，在选用寸套2时，寸套2的连接通道3包括有圆柱部4和球形部5，其中圆柱部4的内径为14.1mm，公差为2丝，球形部5的内径为16.1mm，公差为2丝，进而保证铜球套1能放置于寸套2的连接通道3内。在利用挤压头对铜球套1进行挤压后，挤压后的铜球套1的圆柱形通孔的内径为9.2mm，公差为5丝，挤压后的铜球套1的球形部分的外径为16.0mm，公差为10丝，这样便可使铜球套1的圆柱形通孔变大，便于铜球套1与其他部件之间的连接，并且可以使铜球套1不会从寸套2的连接通道3内滑出，同时满足铜球套1内在寸套2内进行滑动，满足飞机座椅支架的使用需求。
其中，挤压头设置为多个，多个挤压头的外径各不相同，多个挤压头由外径从小到大的顺序依次对圆柱形通孔进行挤压，进而逐渐对铜球套1进行挤压，避免铜球套1由于变形过快而造成铜球套1的损坏。
具体的，挤压头设置为6个，并且6个挤压头的外径分别是7.5mm、8.0mm、8.5 mm、9.0 mm、9.15 mm和9.3 mm，便可最终将铜球套1的圆柱形通孔的内径挤压在9.25mm左右，从而保证铜球套1的圆柱形通孔能满足使用要求。在最后使用9.3mm的挤压头加工完后，由于铜材在挤压头取出后可能会产生变形恢复，需要用内径表检测圆柱形通孔的内径是否在9.25mm。
挤压头通过压力机挤压进铜球套1的圆柱形通孔内，挤压机采用压力为1T的挤压机。在利用挤压机进行挤压时，需要利用等高垫块对铜球套1和寸套2进行固定，等高垫块为40mm*40mm的方体 ，等高垫块的中部设有一个孔径为10mm的通孔，通孔用于容置挤压头。
挤压头在圆形柱通孔内的推进速度为每秒2毫米，这样可以使挤压成型的效果最佳，并且能避免挤压过程中铜球套1裂开的情况。
其中挤压头采用40铬钢材料制成，挤压头在对铜球套1的圆柱形通孔挤压完成后，由于挤压后的铜球套1的圆柱形通孔的孔径会与挤压头的外径相适配，挤压头便可自动从铜球套1的圆柱形通孔内脱落出来。
前述的外径尺寸在进行检测时，均采用千分尺进行检测，内径尺寸进行检测时，均采用百分表（内径表）进行检测。
前述的挤压头通过车加工制成。
实施例2：
本实施例提供一种铜球套1装配工艺，包括如下步骤：
S1、选择铜材，并退火去应力，得到退火铜材；
S2、将退火铜材进行车加工，并加工成铜球套1，所述铜球套1外部的中段为向外突出的球形，内部为横向的圆柱形通孔；
S3、将铜球套1装入寸套2的连接通道3内，并利用工装固定铜球套1和寸套2；
S4、在常温下利用6个外径不同挤压头依次穿过圆形柱通孔，对圆形柱通孔依次进行挤压，将圆柱形通孔的孔径挤压扩大，并使铜球套1的外壁与寸套2的连接通道3的内壁的间隙缩小至0.05mm。
其中铜材选用H70铜材。在选材后，还需对铜材进行化学成分的分析，检测其是否达到国标。
退火工艺为，将温度升高至660摄氏度，并在该温度下保温4小时，然后取出铜材，并在常温下自然冷却，进而改善铜材的塑形和韧性，使铜材的化学成分更加均匀，去除铜材内部的残余应力，使铜材具有很好的物理性能。
其中，前述S2中的车加工过程利用CNC数控车床进行车加工。
其中6个挤压头的外径分别是7.5mm、8.0mm、8.5 mm、9.0 mm、9.15 mm和9.3 mm。
实施例3：
本实施例提供一种铜球套1装配工艺，包括如下步骤：
S1、选择铜材，并退火去应力，得到退火铜材；
S2、将退火铜材进行车加工，并加工成铜球套1，所述铜球套1外部的中段为向外突出的球形，内部为横向的圆柱形通孔；
S3、将铜球套1装入寸套2的连接通道3内，并利用工装固定铜球套1和寸套2；
S4、在常温下利用6个外径不同挤压头依次穿过圆形柱通孔，对圆形柱通孔依次进行挤压，将圆柱形通孔的孔径挤压扩大，并使铜球套1的外壁与寸套2的连接通道3的内壁的间隙缩小至0.10mm。
其中铜材选用H70铜材。在选材后，还需对铜材进行化学成分的分析，检测其是否达到国标。
退火工艺为，将温度升高至680摄氏度，并在该温度下保温4小时，然后取出铜材，并在常温下自然冷却，进而改善铜材的塑形和韧性，使铜材的化学成分更加均匀，去除铜材内部的残余应力，使铜材具有很好的物理性能。
其中，前述S2中的车加工过程利用CNC数控车床进行车加工。
其中6个挤压头的外径分别是7.5mm、8.0mm、8.5 mm、9.0 mm、9.15 mm和9.3 mm。
实施例4：
本实施例提供一种铜球套1装配工艺，包括如下步骤：
S1、选择铜材，并退火去应力，得到退火铜材；
S2、将退火铜材进行车加工，并加工成铜球套1，所述铜球套1外部的中段为向外突出的球形，内部为横向的圆柱形通孔；
S3、将铜球套1装入寸套2的连接通道3内，并利用工装固定铜球套1和寸套2；
S4、在常温下利用6个外径不同挤压头对圆形柱通孔依次进行挤压，将圆柱形通孔的孔径挤压扩大，并使铜球套1的外壁与寸套2的连接通道3的内壁的间隙缩小至0.15mm。
其中铜材选用H70铜材。在选材后，还需对铜材进行化学成分的分析，检测其是否达到国标。
退火工艺为，将温度升高至700摄氏度，并在该温度下保温4小时，然后取出铜材，并在常温下自然冷却，进而改善铜材的塑形和韧性，使铜材的化学成分更加均匀，去除铜材内部的残余应力，使铜材具有很好的物理性能。
其中，前述S2中的车加工过程利用CNC数控车床进行车加工。
其中6个挤压头的外径分别是7.5mm、8.0mm、8.5 mm、9.0 mm、9.15 mm和9.3 mm。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (10)

1.一种铜球套装配工艺，其特征在于包括如下步骤：
S1、选择铜材，并退火去应力，得到退火铜材；
S2、将退火铜材进行车加工，并加工成铜球套（1），所述铜球套（1）外部的中段为向外突出的球形，内部为横向的圆柱形通孔；
S3、将铜球套（1）装入寸套（2）的连接通道（3）内，并利用工装固定铜球套（1）和寸套（2）；
S4、在常温下利用挤压头穿过圆形柱通孔，对圆形柱通孔进行挤压，将圆柱形通孔的孔径挤压扩大，并使铜球套（1）的外壁与寸套（2）的连接通道（3）的内壁的间隙缩小至0.05-0.15mm。
2.根据权利要求1所述的铜球套装配工艺，其特征在于：所述铜材选用H70铜材。
3.根据权利要求1所述的铜球套装配工艺，其特征在于：所述退火温度为660-700摄氏度，保温时间为4小时，然后在常温下自然降温。
4.根据权利要求1所述的铜球套装配工艺，其特征在于：所述挤压头在圆形柱通孔内的推进速度为每秒2毫米。
5.根据权利要求1所述的铜球套装配工艺，其特征在于：所述挤压前的铜球套（1）的圆柱形通孔的内径为7.0mm，挤压后的铜球套（1）的圆柱形通孔的内径为9.2mm，公差为5丝。
6.根据权利要求1所述的铜球套装配工艺，其特征在于：所述挤压前的铜球套（1）的球形部分的外径为14.0mm，挤压后的铜球套（1）的球形部分的外径为16.0mm，公差为10丝。
7.根据权利要求6所述的铜球套装配工艺，其特征在于：所述寸套（2）的连接通道（3）包括圆柱部（4）和球形部（5），所述球形部（5）设置于圆柱部（4）的中段，所述圆柱部（4）的内径为14.1mm，公差为2丝，所述球形部（5）的内径为16.1mm，公差为2丝。
8.根据权利要求1所述的铜球套装配工艺，其特征在于：所述挤压头设置为若干个，若干个所述的挤压头的外径各不相同，若干个所述的挤压头由外径从小到大的顺序依次对圆柱形通孔进行挤压。
9.根据权利要求8所述的铜球套装配工艺，其特征在于：所述挤压头设置为6个，并且外径分别为7.5mm、8.0mm、8.5 mm、9.0 mm、9.15 mm和9.3 mm。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的铜球套装配工艺，其特征在于：所述挤压头通过压力机挤压进圆柱形通孔内，所述压力机为1T的压力机，并且所述铜球套（1）的外壁与寸套（2）通过等高垫块固定于压力机上，所述等高垫块为40mm*40mm的方体 ，所述等高垫块的中部设有一个孔径为10mm的通孔。
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