CN111001546A - 一种聚氨酯浸胶粉扑及其浸胶工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例公开了一种聚氨酯浸胶粉扑及其浸胶工艺，属于高分子材料技术领域。浸胶工艺包括以下步骤：将具有预设质量配比的硅酸凝胶和硫化剂在容器盒内混合，搅拌预设时间后形成浸润液；根据目标浸胶高度，将粉扑的聚氨酯本体插入针板模内，并浸入所述浸润液中；在浸润液中经预设浸入时间后，将浸胶后的产品进行烘干处理，以得到聚氨酯浸胶粉扑。解决了现有技术中粉扑清洗困难、粘粉严重导致粉底浪费的问题。

Description

一种聚氨酯浸胶粉扑及其浸胶工艺
技术领域
本发明实施例涉及高分子材料技术领域，具体涉及一种聚氨酯浸胶粉扑及其浸胶工艺。
背景技术
粉扑是化妆工具的一种，用于沾取粉底和修饰妆容，通过对海绵进行打磨制成。海绵是聚氨酯泡沫塑料的一种，属于软质聚氨酯泡沫塑料，因有多孔状蜂窝的结构，具有优良的柔软性、弹性、吸水性、耐水性的特点，被广泛用于粉扑等面部上妆工具中。
但是，现有的聚氨酯(即海绵)粉扑由于其蘸取粉底的位置具有的多孔状蜂窝结构，会导致上妆是出现粉底残留现象，大量的粉底积存在蜂窝结构中，不仅浪费粉底材料，还会使得粉扑的清洗较为困难。
发明内容
为此，本发明实施例提供一种聚氨酯浸胶粉扑及其浸胶工艺，以解决现有技术中粉扑清洗困难、粘粉严重导致粉底浪费的问题。
为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：
根据本发明实施例的第一方面，本发明实施例提供了一种聚氨酯浸胶粉扑，包括聚氨酯本体和融合浸润于所述聚氨酯本体取粉表面的胶层；所述胶层的材料为质量配比为10:1的硅酸凝胶和硫化剂，所述硅酸凝胶和所述硫化剂混合搅拌预设时间后形成浸润液，所述聚氨酯本体在所述浸润液中充分浸润并烘干。
进一步地，所述硅酸凝胶的质量为300g，所述硫化剂的质量为30g。
根据本发明实施例的第二方面，本发明实施例提供了一种如上所述的聚氨酯浸胶粉扑的浸胶工艺，包括以下步骤：
将具有预设质量配比的硅酸凝胶和硫化剂在容器盒内混合，搅拌预设时间后形成浸润液；
根据目标浸胶高度，将粉扑的聚氨酯本体插入针板模内，并浸入所述浸润液中；
在浸润液中经预设浸入时间后，将浸胶后的产品进行烘干处理，以得到聚氨酯浸胶粉扑。
可选地，预设质量配比为，为硅酸凝胶和硫化剂的质量比为10:1。
可选地，形成浸润液的搅拌中，所用预设时间为10分钟。
可选地，所述聚氨酯本体在所述浸润液中浸润所用的预设浸入时间为5-30分钟。
可选地，浸胶后的产品进行烘干处理所用的烘干时间为12小时。
可选地，浸胶后的产品进行烘干处理所用的烘干温度为40-50℃。
本发明实施例具有如下优点：
本发明实施例的聚氨酯浸胶粉扑及其浸胶工艺，通过在聚氨酯本体用于蘸取粉底的取粉表面融合浸润有胶层，使得在使用过程中，浸胶一面可以在化妆区域涂抹均匀，再用粉扑斜面或尖部去涂抹眼角鼻沟处。这样，由于在浸胶的过程中，硅酸凝胶(以下简称硅胶)渗入化妆棉聚氨酯本体的细孔中，在其表面形成覆膜，在化妆过程中，粉底不会渗入粉扑，使得上妆更加均匀，且可以达到省粉效果，并由于没有渗粉，使得粉扑较为容易清洗，解决了现有技术中粉扑清洗困难、粘粉严重导致粉底浪费的问题。
附图说明
图1为本发明所提供的聚氨酯浸胶粉扑的浸胶工艺一种具体实施方式的流程图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在一种具体实施方式中，本发明所提供的聚氨酯浸胶粉扑包括聚氨酯本体和融合浸润于所述聚氨酯本体取粉表面的胶层；其中，聚氨酯本体可以为海绵材料，海绵可以为各种颜色的彩色海绵，且聚氨酯本体作为粉扑的主体结构，其可以为彩妆蛋的形式或普通的具有一定厚度的海绵垫的结构形式。所述胶层的材料为质量配比为10:1的硅酸凝胶和硫化剂，所述硅酸凝胶和所述硫化剂混合搅拌预设时间后形成浸润液，所述聚氨酯本体在所述浸润液中充分浸润并烘干。上述胶层是通过浸润后烘干的方式设置在聚氨酯本体的取粉表面上的，其中取粉表面是指，在使用过程中用于蘸取粉底的位置，对于彩妆蛋来讲，其为底部的圆形面。
在实际产品中，根据粉扑的加工数量和需要浸润的胶层厚度等参数确定硅胶和硫化机的材料质量，例如，在一种实施例中，所述硅酸凝胶的质量为300g，所述硫化剂的质量为30g，能够保证硅酸凝胶与硫化剂两者的质量配比为10：1即可。
胶层中，硅酸凝胶(即硅胶)是一种高活性吸附材料，属非晶态物质，硅胶主要成分是二氧化硅，化学性质稳定，不燃烧。硫化剂作为一种助剂，能使硅胶分子链起交联反应，使线形分子形成立体网状结构，可塑性降低，弹性剂强度增加的物质。在实际生产中，除了某些热塑性硅胶不需要硫化外，天然橡胶和各种合成橡胶都需配入硫化剂进行硫化。
在上述具体实施方式中，本发明实施例的聚氨酯浸胶粉扑及其浸胶工艺，通过在聚氨酯本体用于蘸取粉底的取粉表面融合浸润有胶层，使得在使用过程中，浸胶一面可以在化妆区域涂抹均匀，再用粉扑斜面或尖部去涂抹眼角鼻沟处。这样，由于在浸胶的过程中，硅酸凝胶(以下简称硅胶)渗入化妆棉聚氨酯本体的细孔中，在其表面形成覆膜，在化妆过程中，粉底不会渗入粉扑，使得上妆更加均匀，且可以达到省粉效果，并由于没有渗粉，使得粉扑较为容易清洗，解决了现有技术中粉扑清洗困难、粘粉严重导致粉底浪费的问题。
除了上述聚氨酯浸胶粉扑，根据本发明实施例的第二方面，在另一种具体实施方式中，本发明还提供了一种该聚氨酯浸胶粉扑的浸胶工艺，如图1所示，包括以下步骤：
S1：将具有预设质量配比的硅酸凝胶和硫化剂在容器盒内混合，搅拌预设时间后形成浸润液；具体地，其中预设质量配比为，为硅酸凝胶和硫化剂的质量比为10:1，例如硅酸凝胶的质量为300g，则选用硫化剂的质量为30g。应当理解的是，硅酸凝胶和硫化剂不局限于上述质量数，在实际生产过程中，可根据所需制备的粉扑数量来调试适量的胶水，并将硅胶和硫化剂一起倒入容器盒中，容器盒作为制备过程中盛放溶液的容器。
进一步地，在步骤S1中，形成浸润液的搅拌所用预设时间为10分钟，以实现充分、均匀搅拌。在搅拌过程中，可采用同向搅拌的方式，即顺时针搅拌10分钟，或逆时针搅拌十分钟。为了提高均匀性，优选以双向搅拌的方式实现搅拌，例如，顺时针搅拌1分钟后，换为逆时针搅拌1分钟，再切换回顺时针搅拌1分钟，以此类推。
S2：根据目标浸胶高度，将粉扑的聚氨酯本体插入针板模内，并浸入所述浸润液中；目标浸胶高度可根据产品需要设定，例如可以设定为1mm、2mm或3mm等，以使用要求为准。目标高度的设定好后，将聚氨酯本体利用夹具装夹完毕，并将把装好夹具的粉扑插入针板模内，放入配好胶水的容器盒，在容器盒中的插入位置应参考上述目标浸润高度，聚氨酯本体在浸润液中的浸润深度与目标进入高度相等。
S3：在浸润液中经预设浸入时间后，将浸胶后的产品进行烘干处理，以得到聚氨酯浸胶粉扑。
其中，所述聚氨酯本体在所述浸润液中浸润所用的预设浸入时间为5-30分钟，以保证取粉表面在上述目标高度范围内，被充分浸润。具体的浸入时间还与需要浸润的目标高度有关，如目标高度较大，则所需的浸润时间较长，如目标高度较小，则所需的浸润时间较短。
在浸润充分后，需要通过烘干将胶层固定，浸胶后的产品进行烘干处理所用的烘干时间为12小时，烘干温度为40-50℃，以保证烘干彻底。
在上述具体实施方式中，本发明所提供的浸胶工艺，通过在聚氨酯本体用于蘸取粉底的取粉表面融合浸润有胶层，使得在使用过程中，浸胶一面可以在化妆区域涂抹均匀，再用粉扑斜面或尖部去涂抹眼角鼻沟处。这样，由于在浸胶的过程中，硅酸凝胶(以下简称硅胶)渗入化妆棉聚氨酯本体的细孔中，在其表面形成覆膜，在化妆过程中，粉底不会渗入粉扑，使得上妆更加均匀，且可以达到省粉效果，并由于没有渗粉，使得粉扑较为容易清洗，解决了现有技术中粉扑清洗困难、粘粉严重导致粉底浪费的问题。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (8)

1.一种聚氨酯浸胶粉扑，其特征在于，包括聚氨酯本体和融合浸润于所述聚氨酯本体取粉表面的胶层；所述胶层的材料为质量配比为10:1的硅酸凝胶和硫化剂，所述硅酸凝胶和所述硫化剂混合搅拌预设时间后形成浸润液，所述聚氨酯本体在所述浸润液中充分浸润并烘干。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯浸胶粉扑，其特征在于，所述硅酸凝胶的质量为300g，所述硫化剂的质量为30g。
3.一种权利要求1所述的聚氨酯浸胶粉扑的浸胶工艺，其特征在于，包括以下步骤：
将具有预设质量配比的硅酸凝胶和硫化剂在容器盒内混合，搅拌预设时间后形成浸润液；
根据目标浸胶高度，将粉扑的聚氨酯本体插入针板模内，并浸入所述浸润液中；
在浸润液中经预设浸入时间后，将浸胶后的产品进行烘干处理，以得到聚氨酯浸胶粉扑。
4.根据权利要求3所述的浸胶工艺，其特征在于，预设质量配比为，为硅酸凝胶和硫化剂的质量比为10:1。
5.根据权利要求3所述的浸胶工艺，其特征在于，形成浸润液的搅拌中，所用预设时间为10分钟。
6.根据权利要求3所述的浸胶工艺，其特征在于，所述聚氨酯本体在所述浸润液中浸润所用的预设浸入时间为5-30分钟。
7.根据权利要求3所述的浸胶工艺，其特征在于，浸胶后的产品进行烘干处理所用的烘干时间为12小时。
8.根据权利要求7所述的浸胶工艺，其特征在于，浸胶后的产品进行烘干处理所用的烘干温度为40-50℃。
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