CN110962337A - 用于超大型熔融沉积3d打印提高壁间强度的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，包括如下步骤：打印模型的分层切片处理，形成N个打印层；对各打印层规划轨迹，包括外壁规划轨迹以及晶格填充规划轨迹，并进行偏置设置；打印机执行各打印层的打印操作，包括外壁打印和晶格填充打印，采用错位重叠打印结合拍打密实装置同步压实；确定所有打印层是否打印完成，若检测到N层已经打印完毕，则结束打印工作。本发明通过设置特定的规划轨迹进行多重偏置设置来实现打印时的错位重叠打印，并配合拍打密实装置实行边打印边压实操作，有效解决超大尺度3D打印构件壁间粘结强度不足的问题，并提高打印构件的XY方向力学强度，增大打印构件的表面气密性。

Description

用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法

技术领域

本发明涉及3D打印领域，具体涉及用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法。

背景技术

在3D打印熔融沉积技术中，打印构件是靠逐层扫描堆积成型的，是一个由点到线，由线到面，由二维到三维的逐层累积过程，打印构件需要进行大量的扫描，因此合理的扫描路径非常重要。

熔融沉积3D打印，是依靠高分子材料层层堆积的方式，将三维物体降维到二维的方式，堆积而成。打印构件的XY方向力学性能，除了取决于材料本身的力学性能之外，还与打印构件的多层外壁间缝隙有关。常规3D打印机的打印路径中，多层外壁的偏置距离取决于打印线条的线宽参数。

在3D打印成型原理中，根据分层得到的截面信息是轮廓数据，再进行内部填充处理。目前常见的填充方式为两种(1)方向平行路径：每一段路径均相互平行，在边界线内往复扫描。(2)轮廓平行路径。填充路径由轮廓的一系列等距(偏置，offseting)线组成，也称为shell(外壁)；打印构件的单层路径常由外壁轨迹与晶格轨迹构成，相邻外壁之间存在间隙，外壁与晶格之间存在间隙，由于间隙的存在，外壁与外壁之间的壁间粘结强度不足，打印构件XY方向力学强度低，打印构件的表面气密性差。

发明内容

本发明为了解决上述问题，从而提供一种有效解决超大尺度3D打印构件壁间粘结强度不足的问题，并提高打印构件的XY方向力学强度，增大打印构件的表面气密性的用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，包括如下步骤：

(1)输入打印模型，根据设置的层厚对打印模型进行切片，设定切片的分层总数为N层，且N大于1；

(2)对当前打印层i规划轨迹，1≤i＜N，若当前打印层i仅为一个封闭的多边形，则仅得到一个封闭的多边形轮廓；

(3)根据输入的外壁道数，对这一个封闭的多边形轮廓进行多重偏置，若输入的外壁道数为N道，则偏置N次，第一次偏置为0.5倍的外壁线宽，第二次偏置为1.5倍的外壁线宽，第三次偏置为2.5倍的外壁线宽，第N次偏置为N-0.5倍的外壁线宽：对偏置好的N条轮廓线再进行偏置，偏置次数为N-1，相邻两条外壁轮廓线彼此间的偏置距离与外壁线宽比为1:3-1:6，即得到了多道外壁规划轨迹；

(4)对当前打印层i的晶格填充规划轨迹，晶格填充规划轨迹为封闭型轨迹，在晶格填充规划轨迹与最内层外壁的规划轨迹接触的地方对晶格填充规划轨迹进行向外偏置设置，晶格填充规划轨迹向外偏置的次数取决于晶格填充规划轨迹与最内层外壁规划轨迹的重叠次数，晶格填充规划轨迹外向偏置的宽度与外壁线宽比为1:3-1:6，保证晶格填充规划轨迹与最内层外壁规划轨迹有重叠部分；

(5)顺序连接当前打印层i上的多个外壁规划轨迹及填充规划轨迹，确定当前打印层i的整体规划轨迹；

(6)重复步骤(2)至步骤(5)，依次完成打印层i+1、i+2直至第N层的整体规划轨迹，则进入下一步；

(7)打印机执行打印层i的外壁规划轨迹打印，位于打印机喷口处的拍打密实装置覆盖整个外壁规划轨迹且随打印机的打印轨迹一起运动，实行边打印边压实操作，把相邻外壁间的重叠部分压实，使所有外壁熔融在一起形成一个封闭的多边形；

(8)打印机执行打印层i的晶格填充规划轨迹打印，位于打印机喷口处的拍打密实装置覆盖整个晶格规划轨迹且随打印机的打印轨迹一起运动，实行边打印边压实操作，把晶格与最内层外壁的重叠部分压实，使晶格与最内层外壁熔融在一起形成完整的打印层i；

(9)重复步骤(7)至步骤(8)，依次完成打印层i+1、打印层i+2直至打印层N的打印；

(10)打印机对打印层进行检测判断，加载当前打印层，判断当前打印层i是否小于分层总数N，若当前层打印层i<＝分层总数N,则进入下一步，若当前层打印层数i>分层总数N,则退出打印。

由上述记载的技术方案可知，本申请通过对外壁与外壁、外壁与晶格的规划轨迹进行多重偏置设置，在错位重叠打印的同时配合拍打密实装置将错位重叠部分压实，并依靠打印高分子材料流体的高温，将打印层(XY平面)多道相邻外壁以及外壁与晶格熔融在一起；使用本方法打印的大型3D打印构件，使用专用刀具切开后，可以发现，多道外壁间完全熔积在了一起，XY方向外壁间无缝隙。

进一步，封闭多边形的个数由打印模型的结构确定，一个打印层上至少有一个封闭多边形，每个封闭多边形均要进行规划轨迹，其中包括外壁规划轨迹以及晶格填充规划轨迹。

由上述记载的技术方案可知，打印构件可能为不规则体，由多个部件组成，其切片后的打印层上形成多个封闭多边形，因此需要对每个打印层上的多个封闭多边形均进行规划轨迹，并进行多重偏置设置，以便打印出的产品整体均符合质量要求。

进一步，外壁数量由打印构件的实际需求确定，实际需求为力学强度需求以及挠度需求。

由上述记载的技术方案可知，对于工程应用，车行桥和人行桥的力学强度要求，挠度要求完全不同，所需的外壁数量也不同，理论上来说，尽可能的减少外壁数量，降低打印时间，降低成本；因此外壁的个数是弹性值，根据实际需要确定，能够满足客户对打印构件的不同需求。

进一步，相邻两条外壁轮廓线彼此间的偏置距离与外壁线宽比为1:6。

由上述记载的技术方案可知，相邻两条外壁轮廓线彼此间的偏置距离即为外壁与外壁重叠部分，重叠部分即不能太大，也不能太小，比例为1:6时打印速度快、成本低、产品表面光滑度高，打印构件xy方向抗冲击强度高、构件表面的气密性好、壁间粘结强度足，XY方向外壁间无缝隙；比例小于1:6时，XY方向外壁间存在局部缝隙，壁间粘结强度、气密性、抗冲击强度略差些；比例大于1:3时，对拍打密实装置的拍打压力和频率要求较高，延长了打印时间，且浪费原料，成本较高，若拍打密实装置的拍打压力和频率达不到要求，重叠部分无法拍平，则打印出的产品可能存在表面凹凸不平的问题，次品率高。

进一步，晶格填充规划轨迹外向偏置的宽度与外壁线宽比为1:6。

由上述记载的技术方案可知，晶格的填充规划轨迹向外偏置的宽度即为晶格与外壁重叠部分，重叠部分即不能太大，也不能太小，比例为1:6时打印速度快、成本低、产品内部支撑强最优，构件xy方向抗冲击强度高、晶格与外壁间XY方向无缝隙；比例小于1:6时，晶格与外壁间XY方向存在局部缝隙，壁间粘结强度、气密性、抗冲击强度略差些；比例大于1:3时，对拍打密实装置的拍打压力和频率要求较高，延长了打印时间，且浪费原料，成本较高，若拍打密实装置的拍打压力和频率达不到要求，重叠部分无法拍平，则另外打印出的产品可能存在表面局部凹凸不平的问题，次品率高。

进一步，步骤(8)中，打印机喷口处的挤出头按照外壁规划轨迹进行外壁打印，打印时相邻外壁之间实现规划轨迹错位重叠，直至最后一个外壁打印完毕；打印的同时拍打密实装置对相邻外壁规划轨迹错位重叠部分进行同步拍打压实，使相邻外壁之间错位重叠部分被压平，避免了外壁与外壁之间间隙的形成。

由上述记载的技术方案可知，通过相邻外壁规划轨迹的错位打印配合拍打密实装置，打印机打印的同时通过拍打密实装置将重叠的部分拍平(边打边拍)，并依靠打印高分子材料流体的高温，将打印层(XY平面)多道外壁的重叠部分熔融在一起，该方式消除了相邻外壁间的间隙，增加了壁间粘结强度，使得打印出的构件在xy方向抗冲击强度、屈服强度明显优于常规构件，且提升了材料表面的气密性。

进一步，步骤(9)中，晶格填充时，打印机喷口处的挤出头沿着晶格填充规划轨迹打印直至完成晶格填充，晶格填充规划轨迹是一条连续的轨迹路径，晶格填充时无需打印头回抽打印；填充时，晶格填充规划轨迹与外壁规划轨迹错位重合，重合部分在填充的同时采用拍打密实装置进行同步拍打压实，使晶格与外壁错位重叠部分被压平，避免了晶格与外壁之间间隙的形成。

由上述记载的技术方案可知，通过晶格与外壁的错位打印配合拍打密实装置，打印的同时通过拍打密实装置将重叠的部分拍平(边打边拍)，并依靠打印高分子材料流体的高温，将打印层(XY平面)外壁与晶格的重叠部分熔融在一起，该方式消除了晶格与外壁间的间隙，增加了壁间粘结强度，使得打印出的构件在xy方向抗冲击强度、屈服强度明显优于常规构件，且提升了材料表面的气密性；再者，由于本申请是基于超大尺度3D打印构件的，现有的晶格在打印时需要打印头回抽，对于超大尺度3D打印构件，由于构件交大，回抽比较浪费时间，实现起来也不方便，使得打印机的结构也比较复杂，本申请采用的晶格填充规划轨迹可以简化打印机的结构。

进一步，外壁打印为由内往外或由外往内。

由上述记载的技术方案可知，外壁打印即可由内往外也可由外往内，目前经实验分析，由外向内打印，最外的轮廓成型效果好，由内向外打印，打印的成功率高，模型不容易发生塌料等现象。

进一步，拍打密实装置的拍打频率为7hz，压力为3KG-5KG。

由上述记载的技术方案可知，经测试，使用上述参数能大幅度提高3D打印的层间结合力(Z方向)，并提高同层外壳(shell)错位重叠后之间的粘结力，最终实现表面气密性提高50％以上，表面抗冲击强度提高30％。

本发明的有益效果是：

本发明超大尺度熔融沉积3D打印不同于小型线材桌面挤出机，超宽的线宽特性使得它可以采用这种错层打印的方式，使用单层较短的打印路径也能打印出超高气密性的打印外壁，且表面强度远远高于同尺度下线材打印机；通过外壁规划轨迹的偏置设置，采用错位打印的方式配合拍打密实装置将外壁与外壁、外壁与晶格重叠部分拍打且熔融在了一起，大大提高了打印多道外壁间内部密实度，提高外壁间粘结性能以及打印构件xy方向强度，使得打印出的构件表面气密性提高50％以上，表面抗冲击强度提高30％，最终提高了超大型FDM打印构件的外壁质量；采用晶格填充规划轨迹的偏置设置，在晶格打印时无需回抽，简化了打印机的结构，由于不需要回抽，因此不需要结构复杂的打印机。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为打印层的局部截面图；

附图标记：10、第一外壁；20、第二外壁；30、第三外壁；40、第四外壁；50、第五外壁；60、晶格。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面进一步阐述本发明。

参见图1所示，本发明公开了用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，包括如下步骤：

(1)输入打印构件的三维打印模型，根据设置的层厚对打印构件的三维打印模型进行切片处理，生成多个依次层叠的切片层(打印层)，每个切片层均对应当前层的打印构件平面图形，打印构件平面图形与打印构件位于该切片层的打印构件横截面一致；本申请中设定切片的分层总数为N层，且N大于1，切片的最外层为打印层i，1≤i＜N，依次向内为打印层i+1、打印层i+2直至打印层N；

(2)对当前打印层i的规划轨迹，打印层i上至少有一个封闭多边形，则仅得到一个封闭的多边形轮廓；封闭多边形的个数由打印模型的结构确定，每个封闭多边形均要进行单独的规划轨迹，其中包括外壁规划轨迹以及晶格60填充规划轨迹；若打印构件为实心的则不需要晶格60填充规划轨迹，晶格60的填充是为了增加空心产品的内部强度，晶格60的个数根据产品实际要求确定；

(3)根据输入的外壁道数，对这一个封闭的多边形轮廓进行多重偏置，若输入的外壁道数为N道，则偏置N次，第一次偏置为0.5倍的外壁线宽，第二次偏置为1.5倍的外壁线宽，第三次偏置为2.5倍的外壁线宽，第N次偏置为N-0.5倍的外壁线宽，该偏置是为了得到正常的线宽级轨迹：对偏置好的N条轮廓线再进行偏置，偏置次数为N-1，相邻两条外壁轮廓线彼此间的偏置距离与外壁线宽比为1:3-1:6，即得到了多道外壁规划轨迹，该偏置是对于正常轨迹进行错位重叠的偏置；外壁通过拍打密实装置一体成型在一起，拍打密实装置为一现有设备(可参考本公司之前申请的申请号为“201821787014.2”，专利名称为“一种工程塑料高温挤出后及时拍打密实装置”的实用新型专利)，此处不对拍打密实装置的具体结构和工作原理做详细说明，其设置在打印机打印头的喷口处，配合打印头实现边打印边压实操作；若设定本申请中的外壁为5个，5个外壁分别为相邻设置且内径由大依次变小的第一外壁10、第二外壁20、第三外壁30、第四外壁40以及第五外壁50，当然外壁的个数也可以根据实际需要确定，此处不加赘述；常规偏置打印，即为第一外壁10偏置0.5倍的外壁线宽，第二外壁20偏置1.5倍的外壁线宽，第三外壁30偏置2.5倍的外壁线宽，第四外壁40偏置3.5倍的外壁线宽，第五外壁50偏置4.5倍的外壁线宽；在常规偏置打印同时还应进行错位打印，错位打印从第二外壁20开始，第一外壁10正常偏置打印，第二外壁20的外轮廓错位宽度与外壁线宽比为1:3-1:6，本申请中优选为1:6，然后依次进行第三外壁30、第四外壁40、第五外壁50的错位打印，最后得到多道偏置后的外壁规划轨迹；外壁数量由打印构件的实际需求确定，实际需求为力学强度需求以及挠度需求，此处不加赘述；

(4)对当前打印层i的晶格60填充规划轨迹，晶格60填充规划轨迹为一连续的封闭型轨迹，在晶格60填充规划轨迹与最内层外壁的规划轨迹接触的地方对晶格60填充规划轨迹进行向外偏置设置，保证晶格60填充规划轨迹与最内层外壁的规划路径有重叠部分，晶格60填充规划轨迹向外偏置的次数取决于晶格60填充规划轨迹与最内层外壁的规划轨迹的重叠次数，每重叠一次，偏置一次，晶格60的设置位置以及个数可根据产品的设计要求决定，此处不加赘述；晶格60填充外向偏置的宽度与外壁线宽比为1:3-1:6，本申请中优选为1:6；

(5)顺序连接当前打印层i上外壁的规划轨迹及晶格60填充规划轨迹，形成当前打印层i的完整打印规划轨迹；

(6)重复步骤(2)至步骤(5)，依次完成打印层i+1、i+2直至第N层的整体规划轨迹，则进入下一步；

(7)打印机执行打印层i的外壁规划轨迹打印，以5个外壁为例，打印机喷口处的打印头先按照第一外壁10的规划轨迹打印出第一外壁10(最外层外壁)，然后根据第二外壁20的规划轨迹进行第二外壁20打印，位于打印机喷口处的拍打密实装置覆盖整个外壁规划轨迹且随打印机打印外壁时的移动轨迹同步运动，当第二外壁20的打印轨迹与第一外壁10轮廓出现重叠的时候，实行打印机边打印拍打密实装置边压实操作，把相邻外壁间的重叠部分压实，并依靠打印高分子材料流体的高温，将单层(XY平面)多道外壁轮廓熔融在一起，避免了外壁与外壁之间间隙的形成，随后依次进行第三外壁30、第四外壁40、第五外壁50的打印，打印步骤跟第二外壁20相同，直至5个外壁熔融在一起形成一个封闭的多边形；上述打印为由内往外，其也可以为由外往内，此处不对由外往内打印方式进行说明，参照由外往内即可；目前经实验分析，由外向内打印，最外的轮廓成型效果好，由内向外打印，打印的成功率高，模型不容易发生塌料等现象；

(8)打印机执行打印层i的晶格60填充规划轨迹打印，位于打印机喷口处的拍打密实装置覆盖整个晶格60填充规划轨迹且随打印机填充晶格60时的移动轨迹同步运动，当晶格60填充规划轨迹与第五外壁50轮廓出现重叠的时候，实行打印机边打印，拍打密实装置边压实操作，把晶格60与第五外壁50的重叠部分压实，并依靠打印高分子材料流体的高温，使晶格60轮廓偏置区域与第五外壁50熔融在一起形成完整的打印层i，避免了晶格60与外壁之间间隙的形成；由于本申请是针对大尺寸构件的，如果采用现有回抽打印方式，晶格60填充时打印头回抽距离较大，回抽不便，且费时；本申请中的晶格60打印时打印头无需回抽，其只需根据晶格60规划的封闭型轨迹填充即可；

(9)重复步骤(6)至步骤(8)，依次完成i+1、i+2直至第N层的打印；

(10)打印机对当前打印层进行检测判断，加载当前打印层，判断当前打印层i是否小于分层总数N，若当前层打印层i<＝分层总数N,则重复步骤(6)至步骤(7)，若当前层打印层数i>分层总数N,则退出打印。

本申请中拍打密实装置在打印过程中全程压实，打印结束后才关闭拍打密实装置，拍打密实装置的拍打频率为7hz，压力为3KG-5KG；经测试，使用上述参数能大幅度提高3D打印的层间结合力(Z方向)，并提高同层外壳(shell)错位重叠后之间的粘结力。

表1为打印材料为ASA+GF时，未错位打印以及错位重叠10％时X-Y弯曲模量、X-Y弯曲强度的实验对比图；

表2为打印材料为ABS+CF时，未错位打印以及错位重叠10％时X-Y弯曲模量、X-Y弯曲强度的实验对比图；

表3为打印材料为ASA+GF时，未错位打印以及错位重叠10％时X-Y弯曲模量、X-Y弯曲强度的实验对比图；

由上述表1至表3中可以看出，打印材料不同，X-Y弯曲模量、X-Y弯曲强度也不同，构件在错位重跌10％打印后的X-Y弯曲模量、X-Y弯曲强度比未错位打印后的X-Y弯曲模量、X-Y弯曲强度高。

再者，常规3D打印构件，由于xy方向打印多层外壳会有间隙微裂缝，表面CNC(机床铣削后)，表面会有裂缝，若再进行真空度测试会不合格，无法满足生产要求。

本发明打印的构件，机床铣削加工后，表面仍然光滑无裂缝，真空度测试满足实际应用需求。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）输入打印模型，根据设置的层厚对打印模型进行切片，设定切片的分层总数为N层，且N大于1；

（2）对当前打印层i规划轨迹，1≤i＜N，若当前打印层i为一个封闭的多边形，则得到一个封闭的多边形轮廓；

（3）根据输入的外壁道数，对这一个封闭的多边形轮廓进行多重偏置，若输入的外壁道数为N道，则偏置N次，第一次偏置为0.5倍的外壁线宽，第二次偏置为1.5倍的外壁线宽，第三次偏置为2.5倍的外壁线宽，第N次偏置为N -0.5倍的外壁线宽：对偏置好的N条轮廓线再进行偏置，偏置次数为N-1，相邻两条外壁轮廓线彼此间的偏置距离与外壁线宽比为1:3-1:6，即得到了多道外壁规划轨迹；

（4）对当前打印层i的晶格(60)填充规划轨迹，晶格(60)填充规划轨迹为封闭型轨迹，在晶格(60)填充规划轨迹与最内层外壁的规划轨迹接触的地方对晶格(60)填充规划轨迹进行向外偏置设置，晶格(60)填充规划轨迹向外偏置的次数取决于晶格(60)填充规划轨迹与最内层外壁规划轨迹的重叠次数，晶格(60)填充规划轨迹外向偏置的宽度与外壁线宽比为1:3-1:6，保证晶格(60)填充规划轨迹与最内层外壁规划轨迹有重叠部分；

（5）顺序连接当前打印层i上的多个外壁规划轨迹及填充规划轨迹，确定当前打印层i的整体规划轨迹；

（6）重复步骤（2）至步骤（5），依次完成打印层i+1、i+2直至第N层的整体规划轨迹，则进入下一步；

（7）打印机执行打印层i的外壁规划轨迹打印，位于打印机喷口处的拍打密实装置覆盖整个外壁规划轨迹且随打印机的打印轨迹一起运动，实行边打印边压实操作，把相邻外壁间的重叠部分压实，使所有外壁熔融在一起形成一个封闭的多边形；

（8）打印机执行打印层i的晶格(60)填充规划轨迹打印，位于打印机喷口处的拍打密实装置覆盖整个晶格(60)规划轨迹且随打印机的打印轨迹一起运动，实行边打印边压实操作，把晶格(60)与最内层外壁的重叠部分压实，使晶格(60)与最内层外壁熔融在一起形成完整的打印层i；

（9）重复步骤（7）至步骤（8），依次完成打印层i+1、打印层i+2直至打印层N的打印；

（10）打印机对打印层进行判断，加载当前打印层，判断当前打印层i是否小于分层总数N，若当前层打印层i<=分层总数N,则进入下一步，若当前层打印层数i>分层总数N,则退出打印循环。

2.根据权利要求1所述的用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，其特征在于，封闭多边形的个数由打印模型的结构确定，一个打印层上至少有一个封闭多边形，每个封闭多边形均要进行规划轨迹，其中包括外壁规划轨迹以及晶格(60)填充规划轨迹。

3.根据权利要求1所述的用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，其特征在于，外壁数量由打印构件的实际需求确定，实际需求为力学强度需求以及挠度需求。

4.根据权利要求1所述的用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，其特征在于，相邻两条外壁轮廓线彼此间的偏置距离与外壁线宽比为1:6。

5.根据权利要求1所述的用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，其特征在于，晶格(60)填充规划轨迹外向偏置的宽度与外壁线宽比为1:6。

6.根据权利要求1所述的用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，其特征在于，步骤（8）中，打印机喷口处的挤出头按照外壁规划轨迹进行外壁打印，打印时相邻外壁之间实现规划轨迹错位重叠，直至最后一个外壁打印完毕；打印的同时拍打密实装置对相邻外壁规划轨迹错位重叠部分进行同步拍打压实，使相邻外壁之间错位重叠部分被压平，避免了外壁与外壁之间间隙的形成。

7.根据权利要求1所述的用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，其特征在于，步骤（9）中，晶格(60)填充时，打印机喷口处的挤出头沿着晶格(60)填充规划轨迹打印直至完成晶格(60)填充，晶格(60)填充规划轨迹是一条连续的轨迹路径，晶格(60)填充时无需打印头回抽打印；填充时，晶格(60)填充规划轨迹与外壁规划轨迹错位重合，重合部分在填充的同时采用拍打密实装置进行同步拍打压实，使晶格(60)与外壁错位重叠部分被压平，避免了晶格(60)与外壁之间间隙的形成。

8.根据权利要求6所述的用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，其特征在于，外壁打印为由内往外或由外往内。

9.根据权利要求7和8所述的用于超大型熔融沉积3D打印提高壁间强度的方法，其特征在于，拍打密实装置的拍打频率为7hz，压力为3KG-5KG。

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