CN110943193A - 锂电池模组 - Google Patents

Abstract

一种锂电池模组包括锂电池组、两个可拆分卡托及多个导电贴片。两个可拆分卡托分别安装于锂电池组的正极及负极上，且每一可拆分卡托均包括多个拼接单体；拼接单体包括拼接座及多个对接扣，拼接座开设有收容腔及焊接通孔，焊接通孔与收容腔连通，多个对接扣均设置于拼接座的外壁上，且每一对接扣均包括子扣及母扣；多个导电贴片相互贴合。可拆分卡托由多个拼接单体对接形成，可根据实际生产的电池模组中电池单体的数量来增加或者减少拼接单体的数量，无需重新设计卡托，节省设计成本；各个拼接单体之间通过对接扣相互扣合，拆装方便；多个拼接单体之间通过导电贴片实现电连接，减少焊接部位，提高电池模组组装效率。

Description

锂电池模组

技术领域

本发明涉及一种电池，特别是涉及一种锂电池模组。

背景技术

电池模组可以理解为锂离子电芯经串并联方式组合，加装单体电池监控与管理装置后形成的电芯与pack的中间产品。通过将各个锂电池单体相互串并联组合以使得电池模组的输出功率达到用电器的额定数值，其中锂电池单体相互并联时其组合所得的电池组的输出电压不变，而容量及输出电流却得到的提高；进一步的，各电池组串联后组成的电池模组的电流不变，而电压增加，使得电池模组的输出电流及输出电压满足用电器的使用需求。亦即为了满足用电器的使用需求，同一电池模组中存在串联、并联的连接关系。

为了获得目标输出电容量及输出电流，需要将各个电池单体进行并联组成多个电池组，为了使得电池模组的输出电压达到用电器的额定电压，则需要将各个电池组进行串联。

其中电池模组包括多个电池单体、用于固定电池单体的卡托及用于将各个电池单体电连接的导电片，在组装电池模组时，需要先将各个电池单体码入卡托内，接着将导电片放置于电池单体的正极/负极上进行点焊，由此将各个电池单体进电连接。

然而，在进行点焊过程中，由于客观原因，会出现焊错、虚焊等现象，需要将导电片从电池单体上拆下，在此过程中极易损坏电池单体，且耗时长，另外，现有的卡托能容纳的电池的数量是固定的，即需要制作不同功率的电池模组需要设计对应的电池卡托来进行固定，需要重新设计模具进行注塑，设计成本高，不够灵活。

因此，如何对现有电池模组的结构进行优化，降低设计成本，使得电池模组的组装更加灵活，并且使得电池模组的装卸更加简便，是本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种卡托能够根据需求灵活组合，并且各个电池单体能够快速拆卸的锂电池模组。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种锂电池模组包括：锂电池组、两个可拆分卡托及多个导电贴片；

两个所述可拆分卡托分别安装于所述锂电池组的正极及负极上，且每一所述可拆分卡托均包括多个拼接单体；

在其中一个所述拼接单体中，所述拼接单体包括拼接座及多个对接扣，所述拼接座开设有收容腔及焊接通孔，所述焊接通孔与所述收容腔连通，多个所述对接扣均设置于所述拼接座的外壁上，多个所述对接扣以所述焊接通孔的轴心线为中心呈圆周阵列分布，且每一所述对接扣均包括子扣及母扣；

多个所述导电贴片一一对应设置于多个所述拼接座内，且多个所述导电贴片相互贴合。

在其中一个实施例中，所述拼接座开设有预埋槽，所述预埋槽位于所述收容腔的内壁上，且所述预埋槽与所述焊接通孔连通，所述导电贴片嵌置于所述预埋槽内。

在其中一个实施例中，所述导电贴片包括中间引导部及位于所述中间引导部两端的链接部，所述中间引导部位于所述预埋槽内，所述链接部位于所述拼接座外壁上。

在其中一个实施例中，所述链接部位于所述子扣及所述母扣之间。

在其中一个实施例中，所述链接部上设置有折弯区。

在其中一个实施例中，所述预埋槽包括第一安装区及第二安装区，所述第一安装区及所述第二安装区分别用于容置一个所述导电贴片。

在其中一个实施例中，所述第一安装区的深度大于所述第二安装区的深度。

在其中一个实施例中，所述拼接座还包括多个弹性抵持条，多个所述弹性抵持条间隔设置于所述收容腔内。

在其中一个实施例中，所述多个所述弹性抵持条以所述焊接通孔的轴心线为中心呈圆周阵列分布。

在其中一个实施例中，所述弹性抵持条设置有4个。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、可拆分卡托由多个拼接单体对接形成，可根据实际生产的电池模组中电池单体的数量来增加或者减少拼接单体的数量，无需重新设计卡托，节省设计成本；

2、各个拼接单体之间通过对接扣相互扣合，拆装方便；

3、多个拼接单体之间通过导电贴片实现电连接，减少焊接部位，提高电池模组组装效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例中锂电池模组的结构示意图；

图2为图1所示锂电池模组的组装示意图；

图3为本发明一实施例中锂电池单体与拼接单体的配合示意图；

图4为本发明一实施例中拼接单体的结构示意图；

图5为本发明一实施例中导电贴片的结构示意图；

图6为本发明一实施例中电池单体的结构示意图；

图7为图6所示电池单体的的爆炸视图；

图8为电池内部膨胀时壳体上其中一个防爆槽所在位置的受力状态示意图；

图9为电池受外部压力作用时相邻两片弧形垫片之间的受力状态示意图；

图10为泄压封盖的结构示意图；

图11为泄压封盖的爆炸视图；

图12为泄压封盖处于初始状态时的结构示意图；

图13为泄压封盖处于泄压状态时的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种锂电池模组10包括：锂电池组100、两个可拆分卡托200及多个导电贴片300，两个可拆分卡托200分别设置在锂电池组100的正极及负极上，且可拆分卡托200可拆分成多个拼接单体20，即可根据锂电池组100上的电池单体的数量来调整拼接单体20的组合数量，无需重新设计卡托样式，节省设计成本，且由于能够进行拆分，也降低了维护难度。

锂电池组100包括多个电池单体110。

两个可拆分卡托200分别安装于锂电池组100的正极及负极上，且每一可拆分卡托200均包括多个拼接单体20；在其中一个拼接单体20中，拼接单体20包括拼接座210及多个对接扣220，拼接座210开设有收容腔211及焊接通孔212，焊接通孔212与收容腔211连通，多个对接扣220均设置于拼接座210的外壁上，多个对接扣220以焊接通孔212的轴心线为中心呈圆周阵列分布，且每一对接扣220均包括子扣221及母扣222，相邻两个拼接单体20进行拼接时，拼接座210外壁上的子扣221用于与相邻的拼接座210上的母扣222扣合，拼接扣210外壁上的母扣222用于容置相邻拼接座210上的子扣221。

每一拼接座210对应罩设在一个锂电池单体110的正极/负极上，使得锂电池单体110的正极/负极位于收容腔211内，且朝向焊接通孔212设置，同一锂电池单体110的正极及负极上均设有一锂电池单体110，锂电池单体110与锂电池单体110之间通过拼接将各个锂电池单体110固定在一起。

多个导电贴片300一一对应设置于多个拼接座210内，且多个导电贴片300相互贴合。锂电池单体110的正极/负极进入收容腔211内后与导电贴片300贴合，且在相邻的拼接座210组合在一起后，安装在相邻的两个拼接座210上的两个导电贴片300相互贴合，进而使得相邻的两个锂电池单体110通过导电贴片300电连接，即将电池单体110装入可拆分卡托200后就已经完成了与其他电池单体110的电连接，降低了组装锂电池模组10所需工作步骤，提高了锂电池模组10的生产效率。

下面对上述锂电池模组10的组装步骤进行介绍：

组装前，需要确认锂电池模组10的输出功率、输出电流、输出电压等信息以确认锂电池单体110的规格，并且确定需要将多少个锂电池单体110进行并联组成锂电池模块，需要将多少个锂电池模块进行串联；

首先，将多个导电贴片300逐一装入多个拼接座210内；

接着，对多个拼接座210进行拼接，拼接座210外壁上的子扣221对准相邻拼接座210上的母扣222，使拼接座210外壁上的母扣222朝向相邻拼接座210上的子扣221，沿子扣221延伸方向施力，使得两拼接座210相互扣合，重复上述操作将各个拼接座210顺序拼接在一起，此时拼接在一起的拼接座210上的导电贴片300相互连接，如此一个可拆分卡托200即组装完成；

两个可拆分卡托200均组装完成后，将多个电池单体110逐一码入多个拼接座210的收容腔211内，将另一可拆分卡托200罩设在电池组100上，此时各个电池单体110的正极及负极均通过导电贴片300所组成的线路连接在一起，即此时锂电池模组的内部电路以接通；

然后，对组装好的锂电池模组10进行检测；

完成检测后，透过焊接通孔212将导电贴片300与电池单体110的正极/负极进行焊接，将锂电池模组10进行固定。

需要说明的是，若在检测过程中发现电池单体110损坏或者有装反的现象时，可使用镊子等工具将罩设于该电池单体110上的拼接座210抽出，替换正常的电池单体110后，可将拼接座210再次通过对接扣220装入可拆分卡托200内，在进行焊接。

在后续进行维护时，也可单独将出现问题的电池单体110上的拼接座210施力，时其脱离电池单体110，将焊接在一起的电池单体110及导电贴片300一同取出，进行替换后将拼接座210重新装回可拆分卡托200即可。

一实施例中，为了便于设置导电贴片300，拼接座210开设有预埋槽213，预埋槽213位于收容腔211的内壁上，且预埋槽213与焊接通孔212连通，导电贴片300嵌置于预埋槽213内。

在其中一个实施例中，导电贴片300包括中间引导部310及位于中间引导部两端的链接部320，中间引导部310位于预埋槽213内，链接部320位于拼接座210外壁上。链接部320位于子扣221及母扣之间222。

为了提高可拆分卡托200中相邻两个导电贴片300之间的连接紧密程度，避免出现接触不良的现象，链接部320上设置有折弯区321。

需要说明的是，根据锂电池模组10中各个电池单体10的串/并联需求，可增加导电贴片300的安装数量，一实施例中，预埋槽213包括第一安装区213a及第二安装区213b，第一安装区213a及第二安装区213b分别用于容置一个导电贴片300，第一安装区213a的深度大于第二安装区213b的深度。

为了提高锂电池模组10的结构稳定性，拼接座210还包括多个弹性抵持条214，多个弹性抵持条214间隔设置于收容腔211内。多个弹性抵持条214以焊接通孔212的轴心线为中心呈圆周阵列分布。一实施例中，弹性抵持条214设置有4个。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、可拆分卡托200由多个拼接单体20对接形成，可根据实际生产的电池模组中电池单体的数量来增加或者减少拼接单体20的数量，无需重新设计卡托，节省设计成本；

2、各个拼接单体20之间通过对接扣220相互扣合，拆装方便；

3、多个拼接单体20之间通过导电贴片300实现电连接，减少焊接部位，提高电池模组组装效率。

可以理解，锂电池在使用过程中由于电池制作过程中产生的缺陷或者使用者不正常使用时，会导锂电池单体110内部发热量异常升高，进而导致电解液气化，促使电池单体110内部压强增大，当电池单体110无法承受压强时，会引发爆炸，为了提高锂电池模组10的安全性能，避免锂电池单体110发生爆炸引发安全事故。

锂电池单体110包括：电芯400，外壳500，封盖600，

所述外壳500包括壳体510及多个弧形垫片520，所述壳体510为两端开口的筒状结构，所述壳体510设置有分隔部511、封口腔512及主收容腔513，所述主收容腔513用于容置所述电芯400，所述分隔部511位于所述壳体510内壁上，所述封口腔512及所述主收容腔513分别位于所述分隔部511的两侧，且所述封口腔512与所述主收容腔513连通，多个所述弧形垫片520均设置于所述主收容腔513内，每相邻两个所述弧形垫片520的边缘相贴合，每相邻两个所述弧形垫片520之间均设置有间隙，所述壳体510的外壁上开设有多个防爆槽514，且多个所述防爆槽514一一对应朝向多个所述间隙设置；

所述封盖600包括密封圈610、泄压封盖620及底盖630，所述泄压封盖620及所述底盖630分别设置于所述壳体510的两端上，且所述泄压封盖620嵌置于所述封口腔512内，且所述泄压封盖620与所述电芯400的正极抵接，所述密封圈610设置于所述封口腔512内，且所述密封圈610位于所述泄压封盖620与所述封口腔512之间。

为了更好地对上述锂电池单体110的防爆方式进行说明，以更好地理解上述锂电池单体110的构思。请参阅图6及图7，锂电池单体110包括：电芯400、外壳500及封盖600。电芯400容置于外壳500内，封盖600用于封闭外壳500，通过弱化外壳的抗膨胀能力，在电池内部气压上升至引发爆炸临界值之前使外壳500裂开泄压，从而提锂电池单体110的安全性能。

请参阅图6及图7，外壳500包括壳体510及多个弧形垫片520，壳体510为两端开口的筒状结构，壳体510设置有分隔部511、封口腔512及主收容腔513，主收容腔513用于容置电芯400，分隔部511位于壳体510内壁上，封口腔512及主收容腔513分别位于分隔部511的两侧，且封口腔512与主收容腔513连通，多个弧形垫片520均设置于主收容腔513内，每相邻两个弧形垫片520的边缘相贴合，亦即各个弧形垫片520首尾相连，多个弧形垫片520首尾相连在壳体510内壁上形成环状支撑套，以辅助壳体510抵抗压力。一实施例中，弧形垫片520设置有六片。

请参阅图8，每相邻两个弧形垫片520之间均设置有间隙，壳体510的外壁上开设有多个防爆槽514，且多个防爆槽514一一对应朝向多个间隙设置，通过开设防爆槽514降低壳体510的厚度进而降低壳体510的结构强度，防爆槽514所在位置即为壳体510的薄弱点，当电池单体110因故障产生大量气体导致壳体510内部压强上升时，壳体510将沿防爆槽514所在位置裂开以进行泄压。

请参阅图6及图7，封盖600包括密封圈610、泄压封盖620及底盖630，泄压封盖620及底盖630分别设置于壳体510的两端上，且泄压封盖620嵌置于封口腔512内，且泄压封盖620与电芯400的正极抵接，密封圈610设置于封口腔512内，且密封圈610位于泄压封盖620与封口腔512之间。

需要说明的是，电池单体110过程电时，电池内部温度急剧上升，并且会分解电解液产生大量气体，进而导致电池内部压强迅速上升，当压强上升至电池外壳的承受极限时，产生的气体冲开电池外壳发生爆炸。上述方案中通过在壳体510的外壁上开设防爆槽514，降低了壳体510的结构强度，亦即降低了壳体510抵抗内部压强的能力，在电池内部压强到达爆炸的临界值前，壳体510就会沿防爆槽514出裂开，电池内部气体从裂开部位泄漏，降低了爆炸冲力，避免伤害使用者或引发火灾。

请参阅图8，且在壳体510内壁上设置多个弧形垫片520，在电池内部膨胀时，各个弧形垫片520在电池内部压强作用下相互远离，又由于防爆槽514时指向相邻两个弧形垫片520之间的间隙的，当两个相邻的弧形垫片520发生分离时作用在壳体510内壁上的向外的推力会使得防爆槽514出发生应力集中现象，由此使得壳体510更容易裂开。

请参阅图9，同时，由于每相邻两个弧形垫片520的边缘相贴合，当电池收到外部压力作用时，压力作用到弧形垫片520上，并且会分散到与该弧形垫片520相贴合的其他两片弧形垫片520上，即多个弧形垫片520在壳体510内壁上形成辅助支撑结构，以提高壳体510的抗压能力，即壳体510的抗膨胀能力被弧形垫片520及防爆槽514组成的防爆结构削弱，而多个弧形垫片520又在壳体510内辅助壳体510抵抗外部压力，由此提锂电池单体110的安全性能。

下面结合附图对壳体510承受内部膨胀力及承受外部压力两种状态下的受力情况进行详细描述：

请参阅图8，电池故障导致内部压强迅速升高，产生多个由电池中心指向电池外部的呈放射状分布的膨胀力F1，在膨胀力F1作用下各个弧形垫片520相互远离并传递到壳体510上，并且在其中一个防爆槽514的两侧上产生膨胀分力F2，两个膨胀分力F2以防爆槽514为中心且方向相反，随着电池内部压强升高，作用到防爆槽514两侧的膨胀分力F2随之升高，进而将壳体510沿防爆槽514两侧撕裂，此时电池内部气体沿裂开的位置漏出，达到泄压目的，由此达到降低壳体510抵抗膨胀的能力。

请参阅图9，电池收到外部压力F3时，压力F3通过看壳体510作用到其中一个弧形垫片520上，使得弧形垫片520由向电池中心移动的趋势，由于多个弧形垫片520的边缘是相贴合的，此时压力F3会产生压力分力F4，并且压力分力F4作用到与该弧形垫片520相贴合的两片弧形垫片520上，同时这两片弧形垫片520产生反作用力抵抗压力分力F4，即各个多个弧形垫片520之间分散外部压力F3，辅助壳体510抵抗压力F3以防止壳体510发生变形，即提高壳体510的抗压能力。

进一步地，电芯400包括正极片、隔膜及负极片，正极片、隔膜及负极片顺序层叠且卷绕成柱状结构，且负极片位于最外侧，多个弧形垫片520均与负极片抵接。

进一步地，请参阅图8，为了提高防爆槽514所在位置的抗膨胀性能，降低防爆槽514的必要深度，防爆槽514的槽宽由靠近壳体510外壁的一侧向靠近壳体510内壁的一侧递减。

请参阅图6，为了提高防爆槽514所在位置的抗膨胀性能，防爆槽514的长度大于弧形垫片520的长度。

为了提高弧形垫片520对壳体510的支撑力，弧形垫片520以电芯400的轴心线为中心呈圆周阵列分布，多个弧形垫片520首尾相贴。

为了提高电池单体110的整体结构强度，壳体510远离封口腔512的一端上开设有定位槽515，底盖630的边缘嵌置于定位槽515内。

为了避免电芯400发生短路，外壳500还包括底部垫块230，底部垫块230设置于主收容腔513内，且底盖630及电芯400分别与底部垫块230相对的两侧面抵持。

进一步地，还包括包装膜，包装膜包覆于外壳500的外壁上。

请参阅图6，为了提锂电池单体110的气密性，密封圈610包括弹性套611及阻隔环612，弹性套611套置于顶盖上，弹性套611的两端开口，阻隔环612设置于弹性套611靠近主收容腔513的一侧，且阻隔环612与分隔部511紧贴。

上述电池单体110通过设置电芯400、外壳500及封盖600，外壳500的外壁上开设防爆槽514以降低外壳500的结构程度，在电池内部气压上升到爆炸临界值前，可沿防爆槽514延伸方向裂开泄压，且在外壳500内部设置多个弧形垫片520弥补外壳500的抗压能力，通过各弧形垫片520分担电池外壳500承受的压力，并且在电池膨胀时辅助向外施力，降低外壳500的抗膨胀能力，避免电池单体110发生故障时内部气压过大导致电池爆炸，提高电池单体110的安全性能。

进一步的，当电池单体110的防爆槽514裂开后即报废，若需要在较为恶劣的环境中使用锂电池模组10时，不可避免的电池单体110内部温度异常上升的频率会较多，使得电池单体110内部气压不稳定，电池单体110的使用寿命会因此缩短，为了提高电池单体110的使用寿命，需要电池单体110具备一定的泄压功能，防止电池单体110因内部气压变化发生膨胀变形。

所述泄压封盖620包括集流轴621、托盘622、簧片623及盖帽624，所述盖帽624上开设有多个泄压孔624a，所述盖帽624罩设于所述托盘622上，且所述盖帽624及所述托盘622的边缘均嵌置于所述封口腔512内，所述簧片623设置于所述盖帽624与所述托盘622之间，所述托盘622上开设有透孔622a、挡位槽622b及多个透气槽622c，多个所述透气槽622c环绕所述挡位槽622b设置，且各所述透气槽622c均与所述挡位槽622b连通，所述透孔622a与所述挡位槽622b连通，所述集流轴621穿设所述透孔622a并与所述电芯抵接，所述簧片623与所述集流轴621抵接用于驱使所述集流轴621与所述挡位槽622b的槽壁紧贴。

为了更好地对上述泄压封盖620的泄压方式进行说明，以更好地理解上述泄压封盖620的构思。

请参阅图10及图11，泄压封盖620包括集流轴621、托盘622、簧片623及盖帽624，盖帽624上开设有多个泄压孔624a，一实施例中，泄压孔624a设置有6个。盖帽624罩设于托盘622上，且盖帽624及托盘622的边缘均嵌置于封口腔512内，即通过封口腔512将盖帽624及托盘622同时进行固定，且盖帽624的内壁与托盘622共同围成一泄压内腔700，簧片623设置于盖帽624与托盘622之间，即簧片623位于泄压内腔700内。

请参阅图10及图11，托盘622上开设有透孔622a、挡位槽622b及多个透气槽622c，多个透气槽622c环绕挡位槽622b设置，且各透气槽622c均与挡位槽622b连通，挡位槽622b及多个透气槽622c均位于泄压内腔700内，透孔622a与挡位槽622b连通，集流轴621穿设透孔622a并与电芯400抵接，簧片623与集流轴621抵接用于驱使集流轴621与挡位槽622b的槽壁紧贴，即簧片623的弹性力作用到集流轴621的端面上，且该弹性力的方向为由簧片623所在位置指向电芯400所在位置，以使得集流轴621与挡位槽622b的槽壁紧贴。

下面对泄压封盖620的工作原理进行介绍：

请参阅图12，当电池单体110正常工作时，壳体510内腔中的压强低于簧片623对集流轴621施加的弹性力，因此集流轴621被该弹性力压持在挡位槽622b内并且与挡位槽622b的槽壁紧贴，此时集流轴621封闭透孔622a，此时泄压内腔700与壳体510的内腔被集流轴621阻隔，壳体510内气体无法进入泄压内腔700中。

请参阅图13，当电池单体110发生异常时，导致壳体510内气压迅速升高，若此时作用到集流轴621上的压强大于簧片623向集流轴621提供的弹性力，则此时作用到集流轴621上收到的外力的合力的方向为由电芯400所在位置指向簧片623所在位置，使得集流轴621向远离电芯400的方向移动，即集流轴621不在与挡位槽622b的槽壁接触，此时透孔622a不在被集流轴621堵塞，壳体510内腔与外部空气连通，高压气体先通过透孔622a进入到挡位槽622b中，在由各个与挡位槽622b连通的透气槽622c流入到泄压内腔700内，并通过盖帽624上的多个泄压孔624a喷出，完成泄压。

泄压封盖620被启动后壳体510内部压强开始下降，在簧片623提供的弹性力的作用下，集流轴621向靠近电芯400的方向移动从新与挡位槽622b的槽壁紧贴，将壳体510内腔与泄压内腔700阻隔，避免电解液继续泄漏，由此避免了电池单体110异常时发生膨胀、爆炸等危险事故，提高了镍氢电池的安全性能。

请参阅图11，为了提高泄压效果，多个透气槽622c以挡位槽622b为中心呈圆周阵列分布。

请参阅图11，为了提高泄压效果，避免集流轴621移动时发生卡死现象，挡位槽622b包括密封部810及泄压部820，泄压部820与密封部810连通，且泄压部820位于靠近簧片623的一侧，密封部810的内壁与集流轴621的外壁紧贴，泄压部820的内壁与集流轴621的外壁之间设置有间隔。且泄压部820的直径由靠近密封部810的一端向靠近簧片623的一端递增。

进一步的，请参阅图11，簧片623包括外环623a及多个弹性齿623b，多个弹性齿623b设置于外环623a内壁上，且多个弹性齿623b均与集流轴621的端面抵接。

一实施例中，请参阅图12，集流轴621包括导杆621a、法兰盘621b及密封套621c，导杆621a设置于法兰盘621b上，导杆621a穿设透孔622a，密封套621c套置于法兰盘621b上，且密封套621c的外壁用于与挡位槽622b内壁抵接，簧片623与法兰盘621b抵接。且导杆621a的直径小于透孔622a的孔径。

图10上述具电池单体110通过设置电芯400、壳体510及泄压封盖620，泄压封盖620位置增加泄压结构，在电池故障导致内部压强上升时，自动启动以疏导内部高压气体，对电池进行保护，避免电池发生膨胀、爆炸，提高镍氢电池的安全性能。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种锂电池模组，其特征在于，包括：

锂电池组，

两个可拆分卡托，两个所述可拆分卡托分别安装于所述锂电池组的正极及负极上，且每一所述可拆分卡托均包括多个拼接单体；

在其中一个所述拼接单体中，所述拼接单体包括拼接座及多个对接扣，所述拼接座开设有收容腔及焊接通孔，所述焊接通孔与所述收容腔连通，多个所述对接扣均设置于所述拼接座的外壁上，多个所述对接扣以所述焊接通孔的轴心线为中心呈圆周阵列分布，且每一所述对接扣均包括子扣及母扣；

多个导电贴片，多个所述导电贴片一一对应设置于多个所述拼接座内，且多个所述导电贴片相互贴合。

2.根据权利要求1所述的锂电池模组，其特征在于，所述拼接座开设有预埋槽，所述预埋槽位于所述收容腔的内壁上，且所述预埋槽与所述焊接通孔连通，所述导电贴片嵌置于所述预埋槽内。

3.根据权利要求2所述的锂电池模组，其特征在于，所述导电贴片包括中间引导部及位于所述中间引导部两端的链接部，所述中间引导部位于所述预埋槽内，所述链接部位于所述拼接座外壁上。

4.根据权利要求3所述的锂电池模组，其特征在于，所述链接部位于所述子扣及所述母扣之间。

5.根据权利要求3所述的锂电池模组，其特征在于，所述链接部上设置有折弯区。

6.根据权利要求2所述的锂电池模组，其特征在于，所述预埋槽包括第一安装区及第二安装区，所述第一安装区及所述第二安装区分别用于容置一个所述导电贴片。

7.根据权利要求6所述的锂电池模组，其特征在于，所述第一安装区的深度大于所述第二安装区的深度。

8.根据权利要求1所述的锂电池模组，其特征在于，所述拼接座还包括多个弹性抵持条，多个所述弹性抵持条间隔设置于所述收容腔内。

9.根据权利要求8所述的锂电池模组，其特征在于，所述多个所述弹性抵持条以所述焊接通孔的轴心线为中心呈圆周阵列分布。

10.根据权利要求8所述的锂电池模组，其特征在于，所述弹性抵持条设置有4个。

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