CN110911049A - 承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电缆生产技术领域，且公开了种承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，包括以下步骤：拉制，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具(压轮)，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸，退火，将单丝取出在加热到一定温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性，以符合电线电缆对导电线芯的要求，导体的绞制，为提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采用多个单丝铰接合成的方法，从导电线芯的铰合形式上，可分为规则铰合和非规则铰合。该承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，具备生产电缆承荷能力强等优点，解决了电缆承荷能力差，电缆强度低的问题。

Description

承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺

技术领域

本发明涉及电缆生产技术领域，具体为一种承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺。

背景技术

国家已明令在新建住宅中应使用铜导线，但同样是铜导线，也有劣质的铜导线，其铜芯选用再生铜，含有许多杂质，有的劣质铜导线导电性能甚至不如铁丝，极易引发电气事故，市场上的电线品种多、规格多和价格乱，消费者挑选时难度很大，单就家庭装修中常用的2.5平方毫米和4平方毫米两种铜芯线的价格而言，同样规格的一盘线，因为厂家不同，价格可相差20％～30％，至于质量优劣，长度是否达标，消费者更是难以判定，承荷探测电缆适用于承受机械负荷进行电气测量的油矿探测电缆，这类电缆用于各类油和气井的测井，射孔和取芯等作业，也可用于海洋调查，河流、港湾、水利和水文测量，煤田地质勘探，地热测井等方面，作为挂重仪器测量用连接线。

根据中国专利申请公开号为CN 105968698 A提出的一种电缆及其生产工艺，该电缆及其生产工艺具有工艺简单，操作方便，提高生产效率等优点，但该电缆及其生产工艺所生产的电缆承荷能力差，电缆强度低，故而提出一种承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺解决上述所提出的问题。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，具备生产电缆承荷能力强等优点，解决了电缆承荷能力差，电缆强度低的问题。

(二)技术方案

为实现上述电缆承荷能力强的目的，本发明提供如下技术方案：承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，包括以下步骤：

1)拉制，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具(压轮)，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸；

2)退火，将单丝取出在加热到一定温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性，以符合电线电缆对导电线芯的要求；

3)导体的绞制，为提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采用多个单丝铰接合成的方法，从导电线芯的铰合形式上，可分为规则铰合和非规则铰合，为减少导线的占用面积、缩小电缆的几何尺寸，在铰合导体的同时采用紧压的形式；

4)绝缘挤出与成缆，电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要要求，挤出绝缘厚度的偏差值不得超过标准规定，挤出绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦和杂质等不良质量问题，挤出绝缘层的横断面要求致密结实，不得有肉眼可见的穿孔，杜绝气泡的存在；

5)保护层与铠装，为保护绝缘线不被铠装层损坏，需要在绝缘层外侧挤包保护层和绕包垫层，绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行，铠装采用两层钢带间隙绕包成型，绕包的方向为右向，上下两层钢带的重叠应不小于钢带宽度的四分之一，间隙一般为所用钢带宽度的三分之一，并在铠装外侧安装外保护层。

优选的，所述拉制采用铜或铝，利用拉丝机通过一道或者数道拉伸模具的膜孔，使其横截面积减小，长度增加，强度提高，拉丝为承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺的首选工序。

优选的，所述退火工序的关键在于杜绝单丝的氧化，非规则铰合分为束绞，同心复绞和特殊绞合等。

优选的，所述成缆用于多芯的电缆为了保护成型度，一般都需要将其绞合为圆形，绞合的机理与导体绞制相仿，由于绞制节径较大，大多采用无退扭曲方式，成缆杜绝异性绝缘线芯翻身而导致的电缆扭曲，防止绝缘层的划伤，成缆同时伴随着填充于绑扎工艺。

优选的，所述装铠主要包括三个阶段，准备阶段、进行阶段和完工阶段，缆芯上机装盘前必要复查合格票签和缆芯表面清洁无损伤，钢带复绕应紧密，并剔除夹层、毛刺、砂孔和锈蚀的钢带。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，具备以下有益效果：

1、该承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，通过拉制和退火等工序，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具(压轮)，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸和退火，将单丝取出在加热到一定温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性，退火工序杜绝单丝的氧化，导体的绞制，为提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采用多个单丝铰接合成的方法，从导电线芯的铰合形式上，可分为规则铰合和非规则铰合，为减少导线的占用面积、缩小电缆的几何尺寸，在铰合导体的同时采用紧压的形式，该种缆芯的成型方式，可有效的提高缆芯的承荷强度与韧性，当承荷探测电缆受到一定的拉伸和重量时，可有效的防止承荷探测电缆缆芯的断裂和损坏，保证承荷探测电缆缆芯的数据传导，增强承荷探测电缆的使用寿命，从而达到了提高承荷探测电缆缆芯承荷能力的目的。

2、该承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，通过电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要要求，挤出绝缘厚度的偏差值不得超过标准规定，挤出绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦和杂质等不良质量问题，挤出绝缘层的横断面要求致密结实，不得有肉眼可见的穿孔，杜绝气泡的存在，保证了承荷探测电缆缆芯的安全性能和屏蔽性能，提高缆芯和绝缘层的质量，降低生产过程中造成的残缺，导致缆芯和绝缘层的产品质量问题，保护层与铠装，为保护绝缘线不被铠装层损坏，需要在绝缘层外侧挤包保护层和绕包垫层，绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行，铠装采用两层钢带间隙绕包成型，绕包的方向为右向，上下两层钢带的重叠应不小于钢带宽度的四分之一，间隙一般为所用钢带宽度的三分之一，并在铠装外侧安装外保护层，钢带该种绕包方式，更便于承荷探测电缆的扭曲，提高承荷探测电缆的柔韧度，同时铠装具有良好的抗拉伸能力，当承荷探测电缆承荷时，钢带挤压保护层，保护层内部填充电缆，不仅对承荷探测电缆缆芯起到保护的作用，还能减缓承荷探测电缆缆芯的承载负荷，从而达到了提高承荷探测电缆承荷能力的目的。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

本发明提供如下技术方案：承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，包括以下步骤：

1)拉制，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具(压轮)，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸，拉制采用铜或铝，利用拉丝机通过一道或者数道拉伸模具的膜孔，使其横截面积减小，长度增加，强度提高，拉丝为承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺的首选工序；

2)退火，将单丝取出在加热到一定温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性，以符合电线电缆对导电线芯的要求，退火工序的关键在于杜绝单丝的氧化，非规则铰合分为束绞，同心复绞和特殊绞合等；

3)导体的绞制，为提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采用多个单丝铰接合成的方法，从导电线芯的铰合形式上，可分为规则铰合和非规则铰合，为减少导线的占用面积、缩小电缆的几何尺寸，在铰合导体的同时采用紧压的形式；

4)绝缘挤出与成缆，电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要要求，挤出绝缘厚度的偏差值不得超过标准规定，挤出绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦和杂质等不良质量问题，挤出绝缘层的横断面要求致密结实，不得有肉眼可见的穿孔，杜绝气泡的存在，成缆用于多芯的电缆为了保护成型度，一般都需要将其绞合为圆形，绞合的机理与导体绞制相仿，由于绞制节径较大，大多采用无退扭曲方式，成缆杜绝异性绝缘线芯翻身而导致的电缆扭曲，防止绝缘层的划伤，成缆同时伴随着填充于绑扎工艺；

5)保护层与铠装，为保护绝缘线不被铠装层损坏，需要在绝缘层外侧挤包保护层和绕包垫层，绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行，铠装采用两层钢带间隙绕包成型，绕包的方向为右向，上下两层钢带的重叠应不小于钢带宽度的四分之一，间隙一般为所用钢带宽度的三分之一，并在铠装外侧安装外保护层，装铠主要包括三个阶段，准备阶段、进行阶段和完工阶段，缆芯上机装盘前必要复查合格票签和缆芯表面清洁无损伤，钢带复绕应紧密，并剔除夹层、毛刺、砂孔和锈蚀的钢带。

本发明的有益效果是：通过拉制和退火等工序，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具(压轮)，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸和退火，将单丝取出在加热到一定温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性，退火工序杜绝单丝的氧化，导体的绞制，为提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采用多个单丝铰接合成的方法，从导电线芯的铰合形式上，可分为规则铰合和非规则铰合，为减少导线的占用面积、缩小电缆的几何尺寸，在铰合导体的同时采用紧压的形式，该种缆芯的成型方式，可有效的提高缆芯的承荷强度与韧性，当承荷探测电缆受到一定的拉伸和重量时，可有效的防止承荷探测电缆缆芯的断裂和损坏，保证承荷探测电缆缆芯的数据传导，增强承荷探测电缆的使用寿命，从而达到了提高承荷探测电缆缆芯承荷能力的目的，通过电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要要求，挤出绝缘厚度的偏差值不得超过标准规定，挤出绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦和杂质等不良质量问题，挤出绝缘层的横断面要求致密结实，不得有肉眼可见的穿孔，杜绝气泡的存在，保证了承荷探测电缆缆芯的安全性能和屏蔽性能，提高缆芯和绝缘层的质量，降低生产过程中造成的残缺，导致缆芯和绝缘层的产品质量问题，保护层与铠装，为保护绝缘线不被铠装层损坏，需要在绝缘层外侧挤包保护层和绕包垫层，绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行，铠装采用两层钢带间隙绕包成型，绕包的方向为右向，上下两层钢带的重叠应不小于钢带宽度的四分之一，间隙一般为所用钢带宽度的三分之一，并在铠装外侧安装外保护层，钢带该种绕包方式，更便于承荷探测电缆的扭曲，提高承荷探测电缆的柔韧度，同时铠装具有良好的抗拉伸能力，当承荷探测电缆承荷时，钢带挤压保护层，保护层内部填充电缆，不仅对承荷探测电缆缆芯起到保护的作用，还能减缓承荷探测电缆缆芯的承载负荷，从而达到了提高承荷探测电缆承荷能力的目的，解决了电缆承荷能力差，电缆强度低的问题。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1)拉制，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具(压轮)，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸；

2)退火，将单丝取出在加热到一定温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性，以符合电线电缆对导电线芯的要求；

3)导体的绞制，为提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采用多个单丝铰接合成的方法，从导电线芯的铰合形式上，可分为规则铰合和非规则铰合，为减少导线的占用面积、缩小电缆的几何尺寸，在铰合导体的同时采用紧压的形式；

4)绝缘挤出与成缆，电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要要求，挤出绝缘厚度的偏差值不得超过标准规定，挤出绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦和杂质等不良质量问题，挤出绝缘层的横断面要求致密结实，不得有肉眼可见的穿孔，杜绝气泡的存在；

5)保护层与铠装，为保护绝缘线不被铠装层损坏，需要在绝缘层外侧挤包保护层和绕包垫层，绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行，铠装采用两层钢带间隙绕包成型，绕包的方向为右向，上下两层钢带的重叠应不小于钢带宽度的四分之一，间隙一般为所用钢带宽度的三分之一，并在铠装外侧安装外保护层。

2.根据权利要求1所述的承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，其特征在于，所述拉制采用铜或铝，利用拉丝机通过一道或者数道拉伸模具的膜孔，使其横截面积减小，长度增加，强度提高，拉丝为承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺的首选工序。

3.根据权利要求1所述的承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，其特征在于，所述退火工序的关键在于杜绝单丝的氧化，非规则铰合分为束绞，同心复绞和特殊绞合等。

4.根据权利要求1所述的承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，其特征在于，所述成缆用于多芯的电缆为了保护成型度，一般都需要将其绞合为圆形，绞合的机理与导体绞制相仿，由于绞制节径较大，大多采用无退扭曲方式，成缆杜绝异性绝缘线芯翻身而导致的电缆扭曲，防止绝缘层的划伤，成缆同时伴随着填充于绑扎工艺。

5.根据权利要求1所述的承荷探测电缆铠装钢丝预变形生产工艺，其特征在于，所述装铠主要包括三个阶段，准备阶段、进行阶段和完工阶段，缆芯上机装盘前必要复查合格票签和缆芯表面清洁无损伤，钢带复绕应紧密，并剔除夹层、毛刺、砂孔和锈蚀的钢带。