CN110903073A - 一种制备钢渣烧结砖的方法与系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制备钢渣烧结砖的方法与系统,以钢渣为主要原料,以高炉矿渣、粘土、废瓷等一种或多种工业固体废物为辅料,在高温下烧制成烧结砖。具体方法如下:钢渣粉磨至300微米‑500微米制成钢渣粉,辅料粉磨至50‑200微米制成辅料粉;粘结剂和水混合制备成粘结浆液;钢渣粉、辅料粉和粘结浆液按照一定比例在成球室中混合均匀,制备成生料球;生料球在陈化室中陈化0.5天‑7天,成型为钢渣砖坯体,干燥后置于1000℃‑1300℃的温度范围内烧制,制成钢渣烧结砖。本发明制备的钢渣烧结砖中的游离氧化钙含量低于0.5wt%,安定性好,解决了钢渣体积安定性不良的问题,有利于钢渣的大规模资源化利用。
Description
技术领域
本发明属于钢铁工业固体废物处理技术领域,特别涉及一种制备钢渣烧结砖的方法与系统。
背景技术
钢渣是炼钢过程中排放的固体废物,排放量很大,可达钢产量的15%左右。由于应用技术的限制,我国钢渣的应用率仅为10%左右,主要应用于建筑材料领域,大量的是以堆放的方式储存,已经超过2亿吨,占用大量土地,且造成水源、大气等环境污染。如果不对其进行处理和利用,将会造成更加严重的社会问题。
另一方面,随着社会的发展和人民生活水平的提高,城市现代化化建设步伐不断加快,城市生态环境承受着极大的压力。为了与自然和谐共处,减小甚至避免城市建设对自然环境的破坏,海绵城市建设是城市规划建设的目标,其中具有优良性能的道路建设用砖是必不可少的材料之一。利用钢渣制备道路建设用砖,实现钢渣资源化利用,满足海绵城市建设的需要,是相关领域专家研究的热点之一。
但是,由于钢渣中含有游离氧化钙和游离氧化镁,遇水会发生体积膨胀,造成钢渣的稳定性不良,大大限制了其在道路材料中的应用。要实现钢渣的大规模资源化利用,消除游离氧化钙对产品的影响,是首先必须解决的问题。
综上所述,降低钢渣中的游离氧化钙的含量,消除其后期的安定性不良问题,具有十分重要的意义。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点,本发明的目的在于提供一种制备钢渣烧结砖的方法与系统,以钢渣为主要原料,高炉矿渣、粘土、废瓷等一种或多种工业固体废物为辅料,经压制成型后,在高温条件烧制成钢渣烧结砖。
为了实现上述目的,本发明采用的技术方案是:
一种制备钢渣烧结砖的方法,包括以下步骤:
步骤I,将钢渣粉磨至粒径300微米~500微米,制成钢渣粉,辅料粉磨至50-200微米制成辅料粉;
步骤II,将粘结剂和水按比例制成粘结浆液;
步骤III,将钢渣粉、辅料粉、粘结浆液在成球室中混合均匀,制备成生料球;
步骤IV,将生料球在陈化室中陈化后,成型为钢渣砖坯体;
步骤V,将钢渣砖坯体在干燥室中干燥;
步骤VI,将干燥后的钢渣转坯体置于焙烧窑中焙烧,制成钢渣烧结砖。
优选地,辅料为高炉矿渣、粘土、废瓷等固废中的一种或几种;粘结剂为糊精、粘土、聚乙烯醇或羧甲基纤维素。
优选地,粘结剂和水的质量比为10%~50%:50%~90%。
优选地,钢渣粉、辅料粉和粘结浆液的质量比为:10%-93%:3%-65%:4%-25%。
优选地,粘结浆液进入成球室后,经雾化器雾化为50微米左右的雾滴,并分散于造粒室内部空间,所述钢渣粉和辅料粉均以气流输送方式进入成球室,与粘结浆液雾滴形成生料球,造粒形成的生料球粒径为500微米~5000微米。
优选地,所述步骤IV中,生料球在陈化室中陈化时间为0.5天~7天,所述步骤V中,干燥温度为90℃-300℃,所述步骤VI中,焙烧窑烧制温度为1000℃-1300℃。
本发明还提供了一种制备钢渣烧结砖的系统,包括:
钢渣磨机1,接钢渣进料,将钢渣粉磨至粒径300微米~500微米的钢渣粉;
辅料磨机5,接辅料进料,将辅料粉磨至50-200微米的辅料粉;
成球机6,接钢渣磨机1、辅料磨机5以及粘结浆液罐3,将钢渣粉、辅料粉、粘结浆液在成球室中混合均匀,制备成生料球;
陈化室7,接成球机6,陈化生料球;
成型机8,接陈化室7,将陈化的生料球成型为钢渣砖坯体;
干燥室9,接成型机8的出口,将钢渣砖坯体干燥;
焙烧窑10,接干燥室9的出口,将干燥的钢渣砖坯体烧制成钢渣烧结砖。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
(1)钢渣和辅料混合烧结后,钢渣砖中游离氧化钙含量可以降低至0.5wt%以下,解决了钢渣利用过程中存在的安定性不良问题。。
(2)采用本发明而得到的钢渣烧结砖,可以大规模用作路面砖和建筑材料。
附图说明
图1是本发明系统结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式。
如图1所示,本发明制备钢渣烧结砖的系统,包括:
钢渣磨机1,接钢渣进料,将钢渣粉磨至粒径300微米~500微米的钢渣粉;
辅料磨机5,接辅料进料,将辅料粉磨至50-200微米的辅料粉;
成球机6,接钢渣磨机1、辅料磨机5以及粘结浆液罐3,将钢渣粉、辅料粉、粘结浆液在成球室中混合均匀,制备成生料球;
陈化室7,接成球机6,陈化生料球;
成型机8,接陈化室7,将陈化的生料球成型为钢渣砖坯体;
干燥室9,接成型机8的出口,将钢渣砖坯体干燥;
焙烧窑10,接干燥室9的出口,将干燥的钢渣砖坯体烧制成钢渣烧结砖。
本发明中,辅料为高炉矿渣、粘土、废瓷等固废中的一种或几种;粘结剂为糊精、粘土、聚乙烯醇或羧甲基纤维素。粘结剂和水的质量比为10%~50%:50%~90%。钢渣粉、辅料粉和粘结浆液的质量比为:10%-93%:3%-65%:4%-25%。生料球在陈化室中陈化时间为0.5天~7天,干燥温度为90℃-300℃,焙烧窑烧制温度为1000℃-1300℃。
粘结浆液进入成球机3的成球室后,经雾化器雾化为50微米左右的雾滴,并分散于造粒室内部空间,所述钢渣粉和辅料粉均以气流输送方式进入成球室,与粘结浆液雾滴形成生料球,造粒形成的生料球粒径为500微米~5000微米。
以下是几个具体实施例。
实施例1
(1)利用钢渣磨机1将钢渣粉磨至450微米筛余不大于10%,制成钢渣粉,储存于钢渣粉仓2中;
(2)选取工程弃土为辅料,使用辅料磨机5将其粉磨至100微米筛余不大于10%,制成辅料粉,储存于辅料仓4中;
(3)以粘土为粘结剂,将其与水按照(50wt%:50wt%)的比例混合制成粘结浆液,储存于粘结浆液罐3中;
(4)将25wt%辅料粉、70wt%的钢渣粉和5wt%粘结剂浆液送入成球室6,混合造粒形成800微米左右的生料球;
(5)将生料球在陈化室7中陈化1天,经压砖机8成型后,再送入150℃的干燥室9中干燥1小时,经隧道窑10在1150℃的条件下烧制,制备成钢渣烧结砖。
实施例2
(1)利用钢渣磨机1将钢渣粉磨至350微米筛余不大于10%,制成钢渣粉,储存于钢渣粉仓2中;
(2)选取高炉矿渣为辅料,经辅料磨机5粉磨至150微米筛余不大于10%,制成辅料粉,储存于辅料仓4中;
(3)以聚乙烯醇为粘结剂,将其与水按照(30wt%:70wt%)的比例混合制成粘结浆液,储存于粘结浆液罐3中;
(4)将30wt%辅料粉、60wt%的钢渣粉和10wt%粘结剂浆液送入成球室6,混合造粒形成1000微米左右的生料球;
(5)将生料球在陈化室7中陈化3天,经压砖机8成型后,再送入150℃的干燥室9中干燥1小时,经隧道窑10在1190℃的条件下烧制,制备成钢渣烧结砖。
实施例3
(1)利用钢渣磨机1将钢渣粉磨至450微米筛余不大于10%,制成钢渣粉,储存于钢渣粉仓2中;
(2)选取高炉矿渣和工程弃土为辅料,按照(30wt%:70wt%)的比例混合后,经辅料磨机5粉磨至100微米筛余不大于10%,制成辅料粉,储存于辅料仓4中;
(3)以糊精为粘结剂,将其与水按照(20wt%:80wt%)的比例混合制成粘结浆液,储存于粘结浆液罐3中;
(4)将20wt%辅料粉、70wt%的钢渣粉和10wt%粘结剂浆液送入成球室6,混合造粒形成600微米左右的生料球;
(5)将生料球在陈化室7中陈化5天,经压砖机8成型后,再送入150℃的干燥室9中干燥1小时,经隧道窑10在1180℃的条件下烧制,制备成钢渣烧结砖。
实施例4
(1)利用钢渣磨机1将钢渣粉磨至300微米筛余不大于10%,制成钢渣粉,储存于钢渣粉仓2中;
(2)选取废瓷为辅料,经辅料磨机5粉磨至200微米筛余不大于10%,制成辅料粉,储存于辅料仓4中;
(3)以羧甲基纤维素为粘结剂,将其与水按照(8wt%:92wt%)的比例混合制成粘结浆液,储存于粘结浆液罐3中;
(4)将25wt%辅料粉、60wt%的钢渣粉和15wt%粘结剂浆液送入成球室6,混合造粒形成800微米左右的生料球;
(5)将生料球在陈化室7中陈化2天,经压砖机8成型后,再送入150℃的干燥室9中干燥1小时,经隧道窑10在1150℃的条件下烧制,制备成钢渣烧结砖。
实施例5
(1)利用钢渣磨机1将钢渣粉磨至500微米筛余不大于10%,制成钢渣粉,储存于钢渣粉仓2中;
(2)选取废瓷和工程弃土为辅料,按照(40wt%:60wt%)的比例混合后,经辅料磨机5粉磨至200微米筛余不大于10%,制成辅料粉,储存于辅料仓4中;
(3)以糊精为粘结剂,将其与水按照(10wt%:90wt%)的比例混合制成粘结浆液,储存于粘结浆液罐3中;
(4)将40wt%辅料粉、40wt%的钢渣粉和20wt%粘结剂浆液送入成球室6,混合造粒形成700微米左右的生料球;
(5)将生料球在陈化室7中陈化7天,经压砖机8成型后,再送入150℃的干燥室9中干燥1小时,经隧道窑10在1150℃的条件下烧制,制备成钢渣烧结砖。
Claims (9)
1.一种制备钢渣烧结砖的方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤I,将钢渣粉磨至粒径300微米~500微米,制成钢渣粉,辅料粉磨至50-200微米制成辅料粉;
步骤II,将粘结剂和水按比例制成粘结浆液;
步骤III,将钢渣粉、辅料粉、粘结浆液在成球室中混合均匀,制备成生料球;
步骤IV,将生料球在陈化室中陈化后,成型为钢渣砖坯体;
步骤V,将钢渣砖坯体在干燥室中干燥;
步骤VI,将干燥后的钢渣转坯体置于焙烧窑中焙烧,制成钢渣烧结砖。
2.根据权利要求1所述制备钢渣烧结砖的方法,其特征在于,所述步骤I中,辅料为高炉矿渣、粘土、废瓷中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述制备钢渣烧结砖的方法,其特征在于,所述步骤II中,粘结剂为糊精、粘土、聚乙烯醇或羧甲基纤维素。
4.根据权利要求1或3所述制备钢渣烧结砖的方法,其特征在于,所述步骤II中,粘结剂和水的质量比为(10%~50%):(50%~90%)。
5.根据权利要求1所述制备钢渣烧结砖的方法,其特征在于,所述步骤III中,钢渣粉、辅料粉和粘结浆液的质量比为:(10%-93%):(3%-65%):(4%-25%)。
6.根据权利要求1或5所述制备钢渣烧结砖的方法,其特征在于,所述步骤III中,粘结浆液进入成球室后,经雾化器雾化为50微米左右的雾滴,并分散于成球室内部空间,所述钢渣粉和辅料粉均以气流输送方式进入成球室,与粘结浆液雾滴形成生料球。
7.根据权利要求1所述制备钢渣烧结砖的方法,其特征在于,所述步骤III中,造粒形成的生料球粒径为500微米~5000微米。
8.根据权利要求1所述制备钢渣烧结砖的方法,其特征在于,所述步骤IV中,生料球在陈化室中陈化时间为0.5天-7天,所述步骤V中,干燥温度为90℃-300℃,所述步骤VI中,焙烧窑烧制温度为1000℃-1300℃。
9.一种制备钢渣烧结砖的系统,其特征在于,包括:
钢渣磨机(1),接钢渣进料,将钢渣粉磨至粒径300微米~500微米的钢渣粉;
辅料磨机(5),接辅料进料,将辅料粉磨至50-200微米的辅料粉;
成球机(6),接钢渣磨机(1)、辅料磨机(5)以及粘结浆液罐(3),将钢渣粉、辅料粉、粘结浆液在成球室中混合均匀,制备成生料球;
陈化室(7),接成球机(6),陈化生料球;
成型机(8),接陈化室(7),将陈化的生料球成型为钢渣砖坯体;
干燥室(9),接成型机(8)的出口,将钢渣砖坯体干燥;
焙烧窑(10),接干燥室(9)的出口,将干燥的钢渣砖坯体烧制成钢渣烧结砖。
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PB01 | Publication | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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