CN110883141B - 一种电液伺服板料折弯机滑块多缸同步及定位控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电液伺服板料折弯机滑块多缸同步及定位控制方法，属于液压传动控制技术领域。针对电液伺服折弯机滑块同步控制精度易受滑块驱动液压缸的状态以及其它不确定因数的影响，从而导致折弯机对板料折弯加工精度低、可控性差的问题，本发明提供的折弯机滑块多缸同步及定位控制方法测量折弯机主从缸间的位置差，从而判断主从缸位置是否超出控制范围，进而控制比例伺服阀电压，控制主缸或从缸速度，使主从缸间位置差保持在一定范围内；本发明的控制方法即使在折弯机滑块多缸同步系统存在非线性、时变时滞的情况下也能实现滑块的高精度同步和定位控制。

Description

一种电液伺服板料折弯机滑块多缸同步及定位控制方法

技术领域

本发明涉及液压传动控制技术领域，更具体地说，涉及一种电液伺服板料折弯机滑块多缸同步及定位控制方法。

背景技术

折弯机是板料折弯的专用装备，由于其操作简单、工艺通用性好，在钣金加工行业中应用广泛。目前，在国内外市场上，折弯机主要有传统的机械折弯机、电液伺服折弯机以及电伺服折弯机三种类型。传统的机械折弯机其板料折弯加工精度低、可控性差，目前已逐渐被市场淘汰。相较于传统的机械折弯机，由于电液伺服折弯机有着较多的优越性，因而电液伺服折弯机在国内外市场有着绝大多数的份额。

然而，电液伺服同步系统属于非线性、时变时滞系统，因此电液伺服折弯机滑块高精度多轴同步的控制难度大。目前，国内外电液伺服折弯机滑块所使用的多缸电液比例同步控制系统主要由荷兰DELEM公司、瑞士CBLCLE公司、比利时LVD公司和德国BOSCH-REXROCH公司等国外几家公司提供。但是，据了解，在电液伺服折弯机滑块驱动液压缸存在少量内泄的情况下，这些公司提供的多缸电液比例同步控制系统的同步控制精度也将大幅下降。正是由于电液伺服折弯机滑块同步控制精度易受滑块驱动液压缸的状态以及其它不确定因数的影响，随着数字控制技术的飞速发展和电伺服技术的日益完善，人们对板材加工设备提出了更高的要求，对电液伺服折弯机油液渗漏情况更为敏感，对电伺服折弯机需求越来越迫切。为此，国内外学者和有关企业开始从事电伺服折弯机的开发与研究。但是，目前，基于伺服电机直接驱动的电伺服折弯机，受限于大功率伺服电机及其驱动器的成本以及伺服电机机械传动机构的制造成本，仅在小吨位且需要高精度的折弯机上有一些应用案例。

经检索，中国专利申请号201610421265.8，发明名称：虚实结合的多缸同步定位数控系统，申请日为：2016年6月14日，该申请案的数控系统包括控制器以及位置传感器，所述位置传感器与控制器连接，控制器还与控制每个油缸运动状态的比例方向阀连接；在控制器内预置油缸运动轨迹曲线，控制器根据相应位置传感器获取对应油缸的实时位置信息；在获取对应油缸的实时位置信息后，控制器将每个油缸对应的实时位置信息与油缸运动轨迹曲线上相应的动态位置进行比较，并根据位置比较结果控制对应比例方向阀的开口状态，以实时控制对应油缸的运动状态，使得每个油缸的当前位置与控制器内油缸运动轨迹曲线上相应的动态位置保持一致；但该申请案在判定油缸位置是仅将油缸位置与预置的运动轨迹曲线比较，并未将主从缸位置进行比较，不能保证主从缸位置的一致性。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

针对电液伺服折弯机滑块同步控制精度易受滑块驱动液压缸的状态以及其它不确定因数的影响，本发明开发了一种电液伺服板料折弯机滑块多缸同步及定位控制方法，该方法即使在折弯机滑块多缸同步系统存在非线性、时变时滞的情况下也能实现滑块的高精度同步和定位控制。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种电液伺服板料折弯机滑块多缸同步及定位控制方法，其包括主缸同步及定位控制和从缸同步及定位控制两部分。其中，主缸同步及定位控制包括十二个控制单元，即功能块YBZHQTDC23～YBZHQTDC26构成折弯机滑块主从缸同步及定位控制系统故障检测单元；功能块YBZHQTDC01～YBZHQTDC15构成折弯机滑块主缸高或低速同步位置超差判定单元；功能块YBZHQTDC17～YBZHQTDC22构成折弯机滑块主缸基于主从缸位置偏差值的速度修正单元；功能块YBZHQTDC27～YBZHQTDC33构成折弯机滑块下行或工进状态判定单元；功能块YBZHQTDC34～YBZHQTDC45以及YBZHQTDC60～YBZHQTDC70构成折弯机滑块主缸厚板料快或慢速下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC34～YBZHQTDC37、YBZHQTDC42、YBZHQTDC43、YBZHQTDC46～YBZHQTDC50、YBZHQTDC67、YBZHQTDC68以及YBZHQTDC71～YBZHQTDC73构成折弯机滑块主缸薄板料下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC74～YBZHQTDC76构成折弯机滑块主缸板料保压控制单元；功能块YBZHQTDC83～YBZHQTDC97构成折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元；功能块YBZHQTDC100～YBZHQTDC108、YBZHQTDC125、YBZHQTDC126以及YBZHQTDC130构成折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元；功能块YBZHQTDC109～YBZHQTDC130构成折弯机滑块主缸快或慢速回程速度选择及控制单元；功能块YBZHQTDC77～YBZHQTDC81构成折弯机滑块液压系统电磁换向阀S20和比例压力阀S17控制单元；功能块YBZHQTDC82构成折弯机滑块主缸液压回路快速阀S3-M控制单元。

从缸同步及定位控制包括九个控制单元，即功能块YBZHQTDC200～YBZHQTDC203构成折弯机滑块第n个从缸高或低速同步位置超差判定单元；功能块YBZHQTDC204～YBZHQTDC209构成折弯机滑块第n个从缸基于从主缸位置偏差值的速度修正单元；功能块YBZHQTDC210～YBZHQTDC221、YBZHQTDC227～YBZHQTDC232以及YBZHQTDC250～YBZHQTDC254构成折弯机滑块第n个从缸厚板料快或慢速下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC210～YBZHQTDC213、YBZHQTDC222～YBZHQTDC226、YBZHQTDC251、YBZHQTDC252以及YBZHQTDC255～YBZHQTDC257构成折弯机滑块第n个从缸薄板料下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC258～YBZHQTDC260构成折弯机滑块第n个从缸板料保压控制单元；功能块YBZHQTDC262～YBZHQTDC276构成折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元；功能块YBZHQTDC300～YBZHQTDC308、YBZHQTDC325、YBZHQTDC326以及YBZHQTDC330构成折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元；功能块YBZHQTDC309～YBZHQTDC330构成折弯机滑块第n个从缸快或慢速回程速度选择及控制单元；功能块YBZHQTDC261构成折弯机滑块第n个从缸液压回路快速阀S3-n控制单元。

各个单元协同配合，使在折弯机滑块多缸同步系统存在非线性、时变时滞的情况下也能实现滑块的高精度同步和定位控制。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

(1)鉴于现有技术中，针对电液伺服折弯机滑块同步控制精度易受滑块驱动液压缸的状态以及其它不确定因数的影响，从而导致折弯机对板料折弯加工精度低、可控性差的问题，本发明提供的折弯机滑块多缸同步及定位控制方法测量折弯机主从缸间的位置差，从而判断主从缸位置是否超出控制范围，进而控制比例伺服阀电压，控制主缸或从缸速度，使主从缸间位置差保持在一定范围内；本发明的控制方法即使在折弯机滑块多缸同步系统存在非线性、时变时滞的情况下也能实现滑块的高精度同步和定位控制。

(2)本发明的控制方法根据主从缸位置分别设定主从缸的速度及工作截止点，保证主从缸的滑块控制的精确性；同时，主从缸的控制系统分开，使二者互不干扰，保证系统的稳定运行。

附图说明

图1为本发明的折弯机滑块多缸同步定位系统示意图；

图2中(a)～(g)为本发明的折弯机滑块主缸(M)同步及定位控制程序结构图；

图3中(a)～(c)为本发明的折弯机滑块从缸(Sn)同步及定位控制程序结构图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图2和图3，SUB为减法器；ADD为加法器；MUL为乘法器；SII为数值反向器；NSW为“数字量输入切换开关”功能块，当I＝‘1’时，Y＝X2，当I＝‘0’时，Y＝X1；NCM为“数值比较”功能块，当X1＞X2时，QU为‘1’，当X1＝X2时，QE为‘1’，当X1＜X2时，QL为‘1’；LVM为“数值超差检测”功能块，在HY＝0的情况下，当X≥M+L时，QU为‘1’，当M－L＜X＜M+L时，QM为‘1’，当X≤M－L时，QL为‘1’；RSR为“复位端R优先的RS触发器”功能块，当S为‘1’，R为‘0’时，Q为‘1’，QN为‘0’，当S为‘1’，R为‘1’时，Q为‘0’，QN为‘1’，当S为‘0’，R为‘0’时，Q和QN保持原态，当S为‘0’，R为‘1’时，Q为‘0’QN为‘1’；MFP为“固定宽度脉冲发生器”功能块，当输入端I由‘0’变‘1’时，Q端将输出1个时间长度为T的正向脉冲，并且在Q端输出正向脉冲期间，输入端I的状态变化对Q端输出状态不再产生影响；PIC为PI调节器功能块；ETE为“前后沿设别”功能块，当I由‘0’变‘1’时，QP仅输出长度为1个循环周期的正向脉冲，在其余状态下QP保持为‘0’；当I由‘1’变‘0’时，QN仅输出长度为1个循环周期的正向脉冲，在其余状态下QN保持为‘0’；PDE为“前沿延时”功能块；RGJ为“加减速率控制”功能块；OR为“或”门；AND为“与”门；NOT为“非”门。S_AQD为折弯机滑块安全点位置值(即滑块安全等待位位置值)；S_YBD为折弯机滑块压板点位置值；S_YSD为折弯机滑块压死点位置值；Sact.M为折弯机滑块升降主缸的实际位置值；Sact.s1、Sact.s2以及Sact.sn分别为折弯机滑块第1个、第2个以及第n个从缸的实际位置值；ΔSms.x.min为折弯机滑块下行及工进过程中主缸与从缸间有最小实际位置偏差值(即两者间位置偏差最大)的主从位置偏差值；ΔSms.h.max为折弯机滑块卸压及回程过程中主缸与从缸间有最大实际位置偏差值(即两者间位置偏差最大)的主从位置偏差值；ΔSms.max为折弯机滑块下降或上升过程中主从缸间有最大位置偏差的主从缸位置偏差值；ΔSsnm为折弯机滑块第n个从缸与主缸间位置偏差值。

对于折弯机滑块主缸同步及定位控制程序，和第n个从缸(Sn)同步及定位控制程序,这两部分控制程序均以折弯机滑块下行机械容许的最低位位置值为0mm，折弯机滑块主从缸给定位置值以及实际位置值均为正值或零。这样，这两部分控制程序的设计及控制思想如下：

1)折弯机滑块主缸同步及定位控制程序的设计及控制思想

(1)该折弯机滑块主缸同步及定位控制程序主要由十二个控制单元所组成，即功能块YBZHQTDC23～YBZHQTDC26构成折弯机滑块主从缸同步及定位控制系统故障检测单元；功能块YBZHQTDC01～YBZHQTDC15构成折弯机滑块主缸高或低速同步位置超差判定单元；功能块YBZHQTDC17～YBZHQTDC22构成折弯机滑块主缸基于主从缸位置偏差值的速度修正单元；功能块YBZHQTDC27～YBZHQTDC33构成折弯机滑块下行或工进状态判定单元；功能块YBZHQTDC34～YBZHQTDC45以及YBZHQTDC60～YBZHQTDC70构成折弯机滑块主缸厚板料(即＞10mm)快或慢速下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC34～YBZHQTDC37、YBZHQTDC42、YBZHQTDC43、YBZHQTDC46～YBZHQTDC50、YBZHQTDC67、YBZHQTDC68以及YBZHQTDC71～YBZHQTDC73构成折弯机滑块主缸薄板料(即≤10mm)下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC74～YBZHQTDC76构成折弯机滑块主缸板料保压控制单元；功能块YBZHQTDC83～YBZHQTDC97构成折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元；功能块YBZHQTDC100～YBZHQTDC108、YBZHQTDC125、YBZHQTDC126以及YBZHQTDC130构成折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元；功能块YBZHQTDC109～YBZHQTDC130构成折弯机滑块主缸快或慢速回程速度选择及控制单元；功能块YBZHQTDC77～YBZHQTDC81构成折弯机滑块液压系统电磁换向阀(S20)和比例压力阀(S17)控制单元；功能块YBZHQTDC82构成折弯机滑块主缸液压回路快速阀(S3-M)控制单元。

(2)由折弯机滑块主从缸同步及定位控制系统故障检测单元可知，在折弯机滑块主缸或从缸(Sn)位置传感器故障、折弯机液压系统故障、折弯机紧停或折弯机操作闭锁时，该单元中A和B点的状态将分别为‘1’态和‘0’态。

(3)由折弯机滑块主缸高或低速同步位置超差判定单元控制程序结构图可知，该单元通过功能块YBZHQTDC01～YBZHQTDC07获得折弯机滑块下行及工进过程中主缸与移动最慢从缸间的位置偏差值ΔSms.x.min(即最小位置偏差值)，而通过功能块YBZHQTDC01～YBZHQTDC03以及YBZHQTDC08～YBZHQTDC11获得折弯机滑块卸压及回程过程中主缸与移动最慢从缸间的位置偏差值ΔSms.h.max(即最大位置偏差值)。该单元通过功能块YBZHQTDC12使得ΔSms.max在折弯机滑块主缸下行及工进时等于ΔSms.x.min，而在折弯机滑块主缸卸压及回程时等于ΔSms.h.max。这样，通过ΔSms.max和功能块YBZHQTDC13即可判定折弯机滑块卸压或回程过程中主缸是否出现相对于最慢从缸超前移动，且两者间距超出同步控制偏差设定值(如0.08mm)，若是，则功能块YBZHQTDC13的QL输出端C1M状态为‘0’态；通过ΔSms.max和功能块YBZHQTDC14即可判定折弯机滑块快或慢速下行过程中主缸是否出现超前移动最慢从缸且两者间距超出同步控制偏差设定值(如0.08mm)，若是，则功能块YBZHQTDC14的QU输出端C2M状态为‘0’态；通过ΔSms.max和功能块YBZHQTDC15即可判定折弯机滑块快或慢速工进过程中主缸是否出现超前移动最慢从缸且两者间距超出同步控制偏差设定值(如0.004mm)，若是，则功能块YBZHQTDC15的QU输出端C3M状态为‘0’态。

(4)该折弯机滑块升降缸同步及定位控制系统以折弯机滑块下行机械容许的最低位为0mm。这样，在折弯机滑块主从缸下行及工进过程中，若主缸超前移动最慢从缸，则主缸与该从缸的位置偏差值将小于零，而在折弯机滑块主从缸卸压及回程过程中，若滑块主缸超前卸压或回程过程中移动最慢从缸，则主缸与该从缸间的位置偏差值将为大于零。考虑到折弯机滑块升/降速度控制比例伺服阀Y1B和Y1A控制线圈的控制电压均为0V～10V。基于此，为了实现基于主从缸位置偏差值的主缸速度修正，在该折弯机滑块主缸基于主从缸位置偏差值的速度修正单元中，通过功能块YBZHQTDC19～YBZHQTDC21对ΔSms.max数值进行反向，并乘以一个系数K后获得卸压及回程过程中主缸速度修正值，而通过功能块YBZHQTDC20和YBZHQTDC21对ΔSms.max数值直接乘以一个系数K后获得下行过程中主缸速度修正值。在该折弯机滑块主缸基于主从缸位置偏差值的速度修正单元中，当ΔSms.max的数值超出±0.01mm时，该单元中功能块YBZHQTDC18输出端Q将为‘1’态，由此使得该单元的输出ZM等于折弯机滑块主缸速度修正值。

(5)对于折弯机滑块下行或工进状态判定单元，在折弯机脚踏下行指令发出后，该单元中功能块YBZHQTDC32输出端Y将等于S_YSD，功能块YBZHQTDC33的QE输出端D的状态将为‘1’态，直到折弯机滑块主缸保压结束为止，由此可知，该单元功能块YBZHQTDC33的QE输出端D为‘1’态时，该单元判定折弯机滑块处于下行或工进状态。

(6)对于折弯机滑块主缸厚板料(即＞10mm)快或慢速下行及工进速度选择单元，在折弯机滑块下行脚踏指令发出后，折弯机滑块下行或工进状态判定单元的输出端(即D点)状态将由‘0’态变为‘1’态，这样，该折弯机滑块主缸厚板料(即＞10mm)快或慢速下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC36输出端Q(即EM点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC37输出端Y将输出折弯机滑块主缸快速下行速度(如100mm/s)给定值，使折弯机滑块主缸快速下行；当折弯机滑块主缸快速下行至滑块压板点前15mm位置时，该单元中功能块YBZHQTDC36输出端Q(即EM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC44输出端Q(即GM点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC45输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速下行速度(如10mm/s)给定值，使折弯机滑块主缸由快速下行切换至慢速下行；当折弯机滑块主缸慢速下行至滑块压板点位置时，该单元中功能块YBZHQTDC44输出端Q(即GM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC64输出端Q(即KM点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC65输出端Y将输出折弯机滑块主缸快速工进速度(如10mm/s)给定值，使折弯机滑块主缸由慢速下行切换至快速工进；当折弯机滑块主缸快速工进至压死点前5mm位置时，该单元中功能块YBZHQTDC64输出端Q(即KM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC69输出端Q(即NM点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC70输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速工进速度(如5mm/s)给定值，使折弯机滑块主缸由快速工进切换至慢速工进；当折弯机滑块主缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC69输出端Q(即NM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC70输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块主缸将停止工进移动。

(7)对于折弯机滑块主缸薄板料(即≤10mm)下行及工进速度选择单元，在折弯机滑块下行脚踏指令发出后，折弯机滑块下行或工进状态判定单元的输出端(即D点)状态将由‘0’态变为‘1’态，这样，该折弯机滑块主缸薄板料(即≤10mm)下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC36输出端Q(即EM点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC37输出端Y将输出折弯机滑块主缸快速下行速度(如100mm/s)给定值，使折弯机滑块主缸快速下行；当折弯机滑块主缸快速下行至滑块压板点前15mm位置时，该单元中功能块YBZHQTDC36输出端Q(即EM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC49输出端Q(即IM点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC50输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速下行速度(如5mm/s)给定值，使折弯机滑块主缸由快速下行切换至慢速下行；当折弯机滑块主缸慢速下行至滑块压板点位置时，该单元中功能块YBZHQTDC49输出端Q(即IM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC72输出端Q(即QM点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC73输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速工进速度(如5mm/s)给定值，使折弯机滑块主缸由慢速下行切换至慢速工进；当折弯机滑块主缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC72输出端Q(即QM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC73输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块主缸将停止工进移动。

(8)对于折弯机滑块主缸板料保压控制单元，在折弯机进行厚板料折弯状态下，当折弯机滑块主缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，折弯机滑块主缸厚板料(即＞10mm)快或慢速下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC69输出端Q(即NM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC70输出端Y的输出为零，这样，折弯机滑块主缸将停止移动并保持在原位使板料进入保压状态，同时，折弯机滑块主缸板料保压控制单元中功能块YBZHQTDC75输出端QN将产生一个程序循环周期的‘1’脉冲，功能块YBZHQTDC76输出端Q(即PM点)将产生一个板料保压所需时间长度(如5s)的‘1’脉冲，在该板料保压设定时间结束后，功能块YBZHQTDC76输出端Q(即PM点)将由‘1’态变为‘0’态，由此启动折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元，使折弯机滑块主缸进行板料卸压操作。同样，在折弯机进行薄板料折弯状态下，当折弯机滑块主缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，折弯机滑块主缸薄板料(即≤10mm)下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC72输出端Q(即QM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC73输出端Y的输出为零，这样，折弯机滑块主缸将停止移动并保持在原位使板料进入保压状态，同时，折弯机滑块主缸板料保压控制单元中功能块YBZHQTDC75输出端QN将产生一个程序循环周期的‘1’脉冲，功能块YBZHQTDC76输出端Q(即PM点)将产生一个板料保压所需时间长度(如5s)的‘1’脉冲，在该板料保压设定时间结束后，功能块YBZHQTDC76输出端Q(即PM点)将由‘1’态变为‘0’态，由此启动折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元，使折弯机滑块主缸进行板料卸压操作。

(9)结合图1，对于折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元，为了使折弯机滑块主缸能够按照设定的速度进行下行及工进移动，该单元采用PI调节器功能块YBZHQTDC89、功能块YBZHQTDC96、功能块YBZHQTDC97以及滑块主缸移动控制比例伺服阀(S4-M)下降控制线圈(Y1B)构成折弯机滑块主缸下行及工进速度闭环控制环节；为了使折弯机滑块主缸能够按照设定的降速速率由快速下行降至慢速下行，在该单元PI调节器功能块YBZHQTDC89的W输入端(即速度给定输入端)设置了一个加减速率控制功能块YBZHQTDC88。这样，由该折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元控制程序结构图可知，在滑块主缸快速下行、下行降速以及慢速下行过程中，该单元中功能块YBZHQTDC90输出端Q将为‘1’态，而功能块YBZHQTDC92输出端Q将为‘0’态。这样，当滑块主缸在快速下行、下行降速以及慢速下行过程中与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差处于同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)以内时，该单元中功能块YBZHQTDC91的I2输入端C2M状态为‘1’，该单元中YBZHQTDC96输出端Y将等于滑块主缸下行及工进速度控制器的输出值，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC97的输出端Y将输出一定的比例伺服阀控制电压，以使滑块主缸按照设定速度下行。但是，当滑块主缸在快速下行、下行降速以及慢速下行过程中与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差超出同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)时，该单元中功能块YBZHQTDC91的I2输入端C2M状态将由‘1’态变为‘0’态，该单元中YBZHQTDC96输出端Y将由滑块主缸下行及工进速度控制器的当前输出值切换至零，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC97输出的比例伺服阀控制电压将快速下降，即滑块主缸下行速度快速降低，直到滑块主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)以内为止。同理，在滑块主缸快速及慢速工进过程中，该单元中功能块YBZHQTDC92输出端Q将为‘1’态，而功能块YBZHQTDC90输出端Q将为‘0’态。这样，当滑块主缸在快速及慢速工进过程中与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差处于同步控制容许偏差范围(如±0.004mm)以内时，该单元中功能块YBZHQTDC93的I2输入端C3M状态为‘1’，该单元中YBZHQTDC96输出端Y将等于滑块主缸下行及工进速度控制器的输出值，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC97的输出端Y将输出一定的比例伺服阀控制电压，以使滑块主缸按照设定速度工进。但是，当滑块主缸在快速及慢速工进过程中与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差超出同步控制容许偏差范围(如±0.004mm)时，该单元中功能块YBZHQTDC93的I2输入端C3M状态将由‘1’态变为‘0’态，该单元中YBZHQTDC96输出端Y将由滑块主缸下行及工进速度控制器的当前输出值切换至零，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC97输出的比例伺服阀控制电压将快速下降，即滑块主缸工进速度快速降低，直到滑块主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围(如±0.004mm)以内为止。在该折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元中，当滑块主缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置或在滑块下行及工进过程中折弯机回程指令出现时，该单元中功能块YBZHQTDC88、YBZHQTDC89以及YBZHQTDC97的输出端Y将被强制置零，由此，滑块主缸移动控制比例伺服阀(S4-M)下降控制线圈(Y1B)的控制电压将被强制置零，折弯机滑块主缸将停止下行或工进移动。

(10)对于折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元，该单元通过加法器功能块YBZHQTDC100获得滑块主缸板料卸压结束位置设定值，为了获得滑块主缸板料逐渐卸压的工艺要求，在该单元中设置了由加减速率控制功能块YBZHQTDC105、PI调节器功能块YBZHQTDC108、累加器功能块YBZHQTDC125、功能块YBZHQTDC126、用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC130以及滑块主缸移动控制比例伺服阀(S4-M)上升控制线圈(Y1A)构成折弯机滑块主缸板料卸压速度控制环节。这样，当折弯机滑块主缸板料保压结束时，该折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元中功能块YBZHQTDC104的输出端Q将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC105输出的滑块主缸板料卸压过程位置设定值将按照设定的上升斜率逐渐上升至滑块主缸板料卸压结束位置设定值，这样，通过该单元中折弯机滑块主缸板料卸压速度控制环节使滑块主缸按照设定的板料卸压速度对板料进行卸压，直到滑块主缸实际位置处于板料卸压结束位置设定值左右0.01mm范围内为止。

(11)对于折弯机滑块主缸快或慢速回程速度选择及控制单元，在折弯机滑块主缸板料卸压过程结束时刻，该单元中功能块YBZHQTDC109输出端QN将产生一个程序循环周期的‘1’脉冲，由此，功能块YBZHQTDC114输出端Q(即VM点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC115输出端Y将输出折弯机滑块主缸快速回程速度(如100mm/s)给定值，使折弯机滑块主缸快速回程；当折弯机滑块主缸快速回程至滑块安全点(即滑块高位安全等待位)前20mm位置时，该单元中功能块YBZHQTDC114输出端Q(即VM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC121输出端Q(即WM点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC122输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速回程速度(如10mm/s)给定值，使折弯机滑块主缸由快速回程切换至慢速回程；当折弯机滑块主缸慢速回程至安全点(即SAQD)左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC121输出端Q(即WM点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC122输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块主缸将停止回程移动。

(12)由该折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元以及主缸快或慢速回程速度选择及控制单元的控制程序结构图可知，在滑块主缸板料卸压以及快或慢速回程过程中，当滑块主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差处于同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)以内时，该单元中功能块YBZHQTDC126的I输入端C1M状态为‘1’，YBZHQTDC126输出端Y将等于滑块主缸板料卸压或回程速度控制值，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC130的输出端Y将输出一定的比例伺服阀控制电压，以使滑块主缸按照设定的板料卸压速度卸压或按照设定的速度回程。但是，当滑块在板料卸压以及快或慢速回程过程中主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差超出同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)时，该单元中功能块YBZHQTDC126的I输入端C1M状态将由‘1’态变为‘0’态，YBZHQTDC126输出端Y将由滑块主缸当前板料卸压速度控制值或当前回程速度控制值切换至零，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC130输出的比例伺服阀控制电压将快速下降，即滑块主缸板料卸压速度或回程速度将快速减小，直到滑块主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)以内为止。

(13)对于折弯机滑块液压系统电磁换向阀(S20)和比例压力阀(S17)控制单元，在折弯机滑块快或慢速工进、板料保压以及板料卸压的过程中，该单元中功能块YBZHQTDC77的输出端Q将处于‘1’态，由此，使得该折弯机滑块多缸电液比例伺服同步定位液压系统中电磁换向阀(S20)控制线圈处于得电状态，同时使得该单元中功能块YBZHQTDC81输出的比例压力阀(S17)控制值等于设定的压力值(如P1)。而在折弯机滑块快或慢速回程过程中，该单元中功能块YBZHQTDC77的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，该单元中功能块YBZHQTDC79的输出端Q将处于‘1’态，由此，使得该折弯机滑块多缸电液比例伺服同步定位液压系统中电磁换向阀(S20)控制线圈处于失电状态，而该单元中功能块YBZHQTDC81输出的比例压力阀(S17)控制值等于设定的回程压力值(如P2)。

(14)对于折弯机滑块主缸液压回路快速阀(S3-M)控制单元，在折弯机滑块快或慢速下行以及快或慢速回程过程中，该单元中功能块YBZHQTDC82的输出端Q将处于‘1’态，使得该折弯机滑块主缸液压控制回路中快速阀(S3-M)控制线圈处于得电状态，由此实现折弯机滑块主缸的快或慢速下行及回程操作。

2)折弯机滑块第n个从缸(Sn)同步及定位控制程序的设计及控制思想

(1)该折弯机滑块第n个从缸同步及定位控制程序主要由九个控制单元所组成，即功能块YBZHQTDC200～YBZHQTDC203构成折弯机滑块第n个从缸高或低速同步位置超差判定单元；功能块YBZHQTDC204～YBZHQTDC209构成折弯机滑块第n个从缸基于从主缸位置偏差值的速度修正单元；功能块YBZHQTDC210～YBZHQTDC221、YBZHQTDC227～YBZHQTDC232以及YBZHQTDC250～YBZHQTDC254构成折弯机滑块第n个从缸厚板料(即＞10mm)快或慢速下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC210～YBZHQTDC213、YBZHQTDC222～YBZHQTDC226、YBZHQTDC251、YBZHQTDC252以及YBZHQTDC255～YBZHQTDC257构成折弯机滑块第n个从缸薄板料(即≤10mm)下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC258～YBZHQTDC260构成折弯机滑块第n个从缸板料保压控制单元；功能块YBZHQTDC262～YBZHQTDC276构成折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元；功能块YBZHQTDC300～YBZHQTDC308、YBZHQTDC325、YBZHQTDC326以及YBZHQTDC330构成折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元；功能块YBZHQTDC309～YBZHQTDC330构成折弯机滑块第n个从缸快或慢速回程速度选择及控制单元；功能块YBZHQTDC261构成折弯机滑块第n个从缸液压回路快速阀(S3-n)控制单元。

(2)由折弯机滑块第n个从缸高或低速同步位置超差判定单元控制程序结构图可知，该单元通过功能块YBZHQTDC200获得滑块第n个从缸与主缸间的位置偏差值ΔSsnm。这样，通过ΔSsnm和功能块YBZHQTDC201即可判定折弯机滑块卸压或回程过程中第n个从缸是否出现超前主缸且两者间距超出同步控制偏差设定值(如0.08mm)，若是，则功能块YBZHQTDC201的QL输出端C1n状态为‘0’态；通过ΔSsnm和功能块YBZHQTDC202即可判定折弯机滑块快或慢速下行过程中第n个从缸是否出现超前主缸且两者间距超出同步控制偏差设定值(如0.08mm)，若是，则功能块YBZHQTDC202的QU输出端C2n状态为‘0’态；通过ΔSsnm和功能块YBZHQTDC203即可判定折弯机滑块快或慢速工进过程中第n个从缸是否出现超前主缸且两者间距超出同步控制偏差设定值(如0.004mm)，若是，则功能块YBZHQTDC203的QU输出端C3n状态为‘0’态。

(3)该折弯机滑块升降缸同步及定位控制系统以折弯机滑块下行机械容许的最低位为0mm。这样，在折弯机滑块主从缸下行及工进过程中，若第n个从缸超前主缸，则第n个从缸与主缸的位置偏差值将小于零，而在折弯机滑块主从缸卸压及回程过程中，若滑块第n个从缸超前主缸，则第n个从缸与主缸间的位置偏差值将为大于零。考虑到折弯机滑块升降速度控制比例伺服阀Y1B和Y1A控制线圈的控制电压均为0V～10V。基于此，为了实现基于从主缸位置偏差值的第n个从缸速度修正，在该折弯机滑块第n个从缸基于从主缸位置偏差值的速度修正单元中，通过功能块YBZHQTDC206～YBZHQTDC208对ΔSsnm数值进行反向并乘以一个系数K后获得卸压及回程过程中第n个从缸速度修正值，而通过功能块YBZHQTDC207和YBZHQTDC208对ΔSsnm数值直接乘以一个系数K后获得下行过程中第n个从缸速度修正值。在该折弯机滑块第n个从缸基于从主缸位置偏差值的速度修正单元中，当ΔSsnm的数值超出±0.01mm时，该单元中功能块YBZHQTDC205输出端Q将为‘1’态，由此使得该单元的输出Zn等于折弯机滑块第n个从缸速度修正值。

(4)对于折弯机滑块第n个从缸厚板料(即＞10mm)快或慢速下行及工进速度选择单元，在折弯机滑块下行脚踏指令发出后，折弯机滑块下行或工进状态判定单元的输出端(即D点)状态将由‘0’态变为‘1’态，这样，该折弯机滑块第n个从缸厚板料(即＞10mm)快或慢速下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC212输出端Q(即En点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC213输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸快速下行速度(如100mm/s)给定值，使折弯机滑块第n个从缸快速下行；当折弯机滑块第n个从缸快速下行至滑块压板点前15mm位置时，该单元中功能块YBZHQTDC212输出端Q(即En点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC220输出端Q(即Gn点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC221输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速下行速度(如10mm/s)给定值，使折弯机滑块第n个从缸由快速下行切换至慢速下行；当折弯机滑块第n个从缸慢速下行至滑块压板点位置时，该单元中功能块YBZHQTDC220输出端Q(即Gn点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC231输出端Q(即Kn点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC232输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸快速工进速度(如10mm/s)给定值，使折弯机滑块第n个从缸由慢速下行切换至快速工进；当折弯机滑块第n个从缸快速工进至压死点前5mm位置时，该单元中功能块YBZHQTDC231输出端Q(即Kn点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC253输出端Q(即Nn点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC254输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速工进速度(如5mm/s)给定值，使折弯机滑块第n个从缸由快速工进切换至慢速工进；当折弯机滑块第n个从缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC253输出端Q(即Nn点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC254输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块第n个从缸将停止工进移动。

(5)对于折弯机滑块第n个从缸薄板料(即≤10mm)下行及工进速度选择单元，在折弯机滑块下行脚踏指令发出后，折弯机滑块下行或工进状态判定单元的输出端(即D点)状态将由‘0’态变为‘1’态，这样，该折弯机滑块第n个从缸薄板料(即≤10mm)下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC212输出端Q(即En点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC213输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸快速下行速度(如100mm/s)给定值，使折弯机滑块第n个从缸快速下行；当折弯机滑块第n个从缸快速下行至滑块压板点前15mm位置时，该单元中功能块YBZHQTDC212输出端Q(即En点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC225输出端Q(即In点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC226输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速下行速度(如5mm/s)给定值，使折弯机滑块第n个从缸由快速下行切换至慢速下行；当折弯机滑块第n个从缸慢速下行至滑块压板点位置时，该单元中功能块YBZHQTDC225输出端Q(即In点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC256输出端Q(即Qn点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC257输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速工进速度(如5mm/s)给定值，使折弯机滑块第n个从缸由慢速下行切换至慢速工进；当折弯机滑块第n个从缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC256输出端Q(即Qn点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC257输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块第n个从缸将停止工进移动。

(6)对于折弯机滑块第n个从缸板料保压控制单元，在折弯机进行厚板料折弯状态下，当折弯机滑块第n个从缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，折弯机滑块第n个从缸厚板料(即＞10mm)快或慢速下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC253输出端Q(即Nn点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC254输出端Y的输出为零，这样，折弯机滑块第n个从缸将停止移动并保持在原位使板料进入保压状态，同时，折弯机滑块第n个从缸板料保压控制单元中功能块YBZHQTDC259输出端QN将产生一个程序循环周期的‘1’脉冲，功能块YBZHQTDC260输出端Q(即Pn点)将产生一个板料保压所需时间长度(如5s)的‘1’脉冲，在该板料保压设定时间结束后，功能块YBZHQTDC260输出端Q(即Pn点)将由‘1’态变为‘0’态，由此启动折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元，使折弯机滑块第n个从缸进行板料卸压操作。同样，在折弯机进行薄板料折弯状态下，当折弯机滑块第n个从缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，折弯机滑块第n个从缸薄板料(即≤10mm)下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC256输出端Q(即Qn点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC257输出端Y的输出为零，这样，折弯机滑块第n个从缸将停止移动并保持在原位使板料进入保压状态，同时，折弯机滑块第n个从缸板料保压控制单元中功能块YBZHQTDC259输出端QN将产生一个程序循环周期的‘1’脉冲，功能块YBZHQTDC260输出端Q(即Pn点)将产生一个板料保压所需时间长度(如5s)的‘1’脉冲，在该板料保压设定时间结束后，功能块YBZHQTDC260输出端Q(即Pn点)将由‘1’态变为‘0’态，由此启动折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元，使折弯机滑块第n个从缸进行板料卸压操作。

(7)对于折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元，为了使折弯机滑块第n个从缸能够按照设定的速度进行下行及工进移动，该单元采用PI调节器功能块YBZHQTDC268、功能块YBZHQTDC275、功能块YBZHQTDC276以及滑块第n个从缸移动控制比例伺服阀(S4-n)下降控制线圈(Y1B)构成折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度闭环控制环节；为了使折弯机滑块第n个从缸能够按照设定的降速速率由快速下行降至慢速下行，在该单元PI调节器功能块YBZHQTDC268的W输入端(即速度给定输入端)设置了一个加减速率控制功能块YBZHQTDC267。这样，由该折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元控制程序结构图可知，在滑块第n个从缸快速下行、下行降速以及慢速下行过程中，该单元中功能块YBZHQTDC269输出端Q将为‘1’态，而功能块YBZHQTDC271输出端Q将为‘0’态。这样，当滑块第n个从缸在快或慢速下行或下行降速过程中与主缸间位置差处于同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)以内时，该单元中功能块YBZHQTDC270的I2输入端C2n状态为‘1’，该单元中YBZHQTDC275输出端Y将等于滑块第n个从缸下行及工进速度控制器的输出值，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC276的输出端Y将输出一定的比例伺服阀控制电压，以使滑块第n个从缸按照设定速度下行。但是，当滑块第n个从缸在快速下行、下行降速以及慢速下行过程中与主缸间位置差超出同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)时，该单元中功能块YBZHQTDC270的I2输入端C2n状态将由‘1’态变为‘0’态，该单元中YBZHQTDC275输出端Y将由滑块第n个从缸下行及工进速度控制器当前输出值切换至零，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC276输出的比例伺服阀控制电压将快速下降，即滑块第n个从缸下行速度将快速降低，直到滑块第n个从缸与主缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)以内为止。同理，在滑块第n个从缸快或慢速工进过程中，该单元中功能块YBZHQTDC271输出端Q将为‘1’态，而功能块YBZHQTDC269输出端Q将为‘0’态。这样，当滑块第n个从缸在快或慢速工进过程中与主缸间位置差处于同步控制容许偏差范围(如±0.004mm)以内时，该单元中功能块YBZHQTDC272的I2输入端C3n状态为‘1’，该单元中YBZHQTDC275输出端Y将等于滑块第n个从缸下行及工进速度控制器的输出值，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC276的输出端Y将输出一定的比例伺服阀控制电压，以使滑块第n个从缸按照设定速度工进。但是，当滑块第n个从缸在快或慢速工进过程中与主缸间位置差超出同步控制容许偏差范围(如±0.004mm)时，该单元中功能块YBZHQTDC272的I2输入端C3n状态将由‘1’态变为‘0’态，该单元中YBZHQTDC275输出端Y将由滑块第n个从缸下行及工进速度控制器当前输出值切换至零，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC276输出的比例伺服阀控制电压将快速下降，即滑块第n个从缸工进速度将快速降低，直到滑块第n个从缸与主缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围(如±0.004mm)以内为止。在该折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元中，当滑块第n个从缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置或在滑块下行及工进过程中折弯机回程指令出现时，该单元中功能块YBZHQTDC267、YBZHQTDC268以及YBZHQTDC276的输出将被被强制置零，由此，滑块第n个从缸移动控制比例伺服阀(S4-n)下降控制线圈(Y1B)的控制电压将被强制置零，折弯机滑块第n个从缸将停止下行或工进移动。

(8)对于折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元，该单元通过加法器功能块YBZHQTDC300获得滑块第n个从缸板料卸压结束位置设定值，为了获得滑块第n个从缸板料逐渐卸压的工艺要求，在该单元中设置了由加减速率控制功能块YBZHQTDC305、PI调节器功能块YBZHQTDC308、累加器功能块YBZHQTDC325、功能块YBZHQTDC326、用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC330以及滑块第n个从缸移动控制比例伺服阀(S4-n)上升控制线圈(Y1A)构成折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制环节。这样，当折弯机滑块第n个从缸板料保压结束时，该折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元中功能块YBZHQTDC304的输出端Q将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC305输出的滑块第n个从缸板料卸压过程位置设定值将按照设定的上升斜率逐渐上升至滑块第n个从缸板料卸压结束位置设定值，这样，通过该单元中折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制环节使滑块第n个从缸按照设定的板料卸压速度对板料进行卸压，直到滑块第n个从缸实际位置处于板料卸压结束位置设定值左右0.01mm范围内为止。

(9)对于折弯机滑块第n个从缸快或慢速回程速度选择及控制单元，在折弯机滑块第n个从缸板料卸压过程结束时刻，该单元中功能块YBZHQTDC309输出端QN将产生一个程序循环周期的‘1’脉冲，由此，功能块YBZHQTDC314输出端Q(即Vn点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC315输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸快速回程速度(如100mm/s)给定值，使折弯机滑块第n个从缸快速回程；当折弯机滑块第n个从缸快速回程至滑块安全点(即滑块高位安全等待位)前20mm位置时，该单元中功能块YBZHQTDC314输出端Q(即Vn点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC321输出端Q(即Wn点)将由‘0’态变为‘1’态，功能块YBZHQTDC322输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速回程速度(如10mm/s)给定值，使折弯机滑块第n个从缸由快速回程切换至慢速回程；当折弯机滑块第n个从缸慢速回程至安全点(即S_AQD)左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC321输出端Q(即Wn点)将由‘1’态变为‘0’态，功能块YBZHQTDC322输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块主缸将停止回程移动。

(10)由该折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元以及第n个从缸快或慢速回程速度选择及控制单元的控制程序结构图可知，在滑块第n个从缸板料卸压以及快或慢速回程过程中，当滑块第n个从缸与主缸间位置差处于同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)以内时，该单元中功能块YBZHQTDC326的I输入端C1n状态为‘1’，YBZHQTDC326输出端Y将等于滑块第n个从缸板料卸压或回程速度控制值，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC330的输出端Y将输出一定的比例伺服阀控制电压，以使滑块第n个从缸按照设定的板料卸压速度卸压或按照设定的速度回程。但是，当滑块在板料卸压以及快或慢速回程过程中第n个从缸与主缸间位置差超出同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)时，该单元中功能块YBZHQTDC326的I输入端C1n状态将由‘1’态变为‘0’态，YBZHQTDC326输出端Y将由滑块第n个从缸当前板料卸压速度控制值或当前回程速度控制值切换至零，用于同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC330输出的比例伺服阀控制电压快速下降，即滑块第n个从缸板料卸压速度或回程速度将快速降低，直到滑块第n个从缸与主缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围(如±0.08mm)以内为止。

(11)对于折弯机滑块第n个从缸液压回路快速阀(S3-n)控制单元，在折弯机滑块快或慢速下行以及快或慢速回程过程中，该单元中功能块YBZHQTDC261的输出端Q将处于‘1’态，使得该折弯机滑第n个从缸液压控制回路中快速阀(S3-n)控制线圈处于得电状态，由此实现折弯机滑块第n个从缸的快或慢速下行及回程操作。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种电液伺服板料折弯机滑块主缸同步及定位控制方法，其特征在于：包括十二个控制单元，即功能块YBZHQTDC23～YBZHQTDC26构成折弯机滑块主从缸同步及定位控制系统故障检测单元；功能块YBZHQTDC01～YBZHQTDC15构成折弯机滑块主缸高或低速同步位置超差判定单元；功能块YBZHQTDC17～YBZHQTDC22构成折弯机滑块主缸基于主从缸位置偏差值的速度修正单元；功能块YBZHQTDC27～YBZHQTDC33构成折弯机滑块下行或工进状态判定单元；功能块YBZHQTDC34～YBZHQTDC45以及YBZHQTDC60～YBZHQTDC70构成折弯机滑块主缸厚板料快或慢速下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC34～YBZHQTDC37、YBZHQTDC42、YBZHQTDC43、YBZHQTDC46～YBZHQTDC50、YBZHQTDC67、YBZHQTDC68以及YBZHQTDC71～YBZHQTDC73构成折弯机滑块主缸薄板料下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC74～YBZHQTDC76构成折弯机滑块主缸板料保压控制单元；功能块YBZHQTDC83～YBZHQTDC97构成折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元；功能块YBZHQTDC100～YBZHQTDC108、YBZHQTDC125、YBZHQTDC126以及YBZHQTDC130构成折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元；功能块YBZHQTDC109～YBZHQTDC130构成折弯机滑块主缸快或慢速回程速度选择及控制单元；功能块YBZHQTDC77～YBZHQTDC81构成折弯机滑块液压系统电磁换向阀S20和比例压力阀S17控制单元；功能块YBZHQTDC82构成折弯机滑块主缸液压回路快速阀S3-M控制单元；其控制步骤为：

S1、在折弯机滑块主缸位置传感器故障、折弯机液压系统故障、折弯机紧停或折弯机操作闭锁时，折弯机滑块主从缸同步及定位控制系统故障检测单元中A和B点的状态分别为‘1’态和‘0’态；

S2、折弯机滑块主缸高或低速同步位置超差判定单元通过功能块YBZHQTDC01～YBZHQTDC07获得折弯机滑块下行及工进过程中主缸与移动最慢从缸间的位置偏差值△Sms.x.min，通过功能块YBZHQTDC01～YBZHQTDC03以及YBZHQTDC08～YBZHQTDC11获得折弯机滑块卸压及回程过程中主缸与移动最慢从缸间的位置偏差值△Sms.h.max；并通过功能块YBZHQTDC12使得△Sms.max在折弯机滑块主缸下行及工进时等于△Sms.x.min，而在折弯机滑块主缸卸压及回程时等于△Sms.h.max；通过△Sms.max和功能块YBZHQTDC13判定折弯机滑块卸压或回程过程中主缸是否出现相对于最慢从缸超前移动，且两者间距超出同步控制偏差设定值，若是，则功能块YBZHQTDC13的QL输出端C1M状态为‘0’态；通过△Sms.max和功能块YBZHQTDC14判定折弯机滑块快或慢速下行过程中主缸是否出现相对于最慢从缸超前移动且两者间距超出同步控制偏差设定值，若是，则功能块YBZHQTDC14的QU输出端C2M状态为‘0’态；通过△Sms.max和功能块YBZHQTDC15判定折弯机滑块快或慢速工进过程中主缸是否出现相对于最慢从缸超前移动且两者，即主缸与移动最慢从缸间距，超出同步控制偏差设定值，若是，则功能块YBZHQTDC15的QU输出端C3M状态为‘0’态；其中，△Sms.max为折弯机滑块下降或上升过程中主从缸间有最大位置偏差的主从缸位置偏差值；

S3、折弯机滑块主缸基于主从缸位置偏差值的速度修正单元通过功能块YBZHQTDC19～YBZHQTDC21对△Sms.max数值进行反向，乘以一个系数K后获得卸压及回程过程中主缸速度修正值；并通过功能块YBZHQTDC20和YBZHQTDC21对△Sms.max数值直接乘以一个系数K后获得下行过程中主缸速度修正值；当△Sms.max的数值超出±0.01mm时，该折弯机滑块主缸基于主从缸位置偏差值的速度修正单元中功能块YBZHQTDC18输出端Q将为‘1’态，使得该折弯机滑块主缸基于主从缸位置偏差值的速度修正单元的输出ZM等于折弯机滑块主缸速度修正值；

S4、在折弯机脚踏下行指令发出后，折弯机滑块下行或工进状态判定单元中功能块YBZHQTDC32输出端Y将等于S_YSD，功能块YBZHQTDC33的QE输出端D的状态将为‘1’态，直到折弯机滑块主缸保压结束为止；功能块YBZHQTDC33的QE输出端D的状态为‘1’态时，该折弯机滑块下行或工进状态判定单元判定折弯机滑块处于下行或工进状态；其中，S_YSD为折弯机滑块压死点位置值；

S5、对于大于10mm的折弯机厚板料，在折弯机滑块下行脚踏指令发出后，折弯机滑块主缸厚板料快或慢速下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC37输出端Y将输出折弯机滑块主缸快速下行速度给定值，使折弯机滑块主缸快速下行；当折弯机滑块主缸快速下行至滑块压板点前15mm位置时，功能块YBZHQTDC45输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速下行速度给定值，使折弯机滑块主缸由快速下行切换至慢速下行；当折弯机滑块主缸慢速下行至滑块压板点位置时，功能块YBZHQTDC65输出端Y将输出折弯机滑块主缸快速工进速度给定值，使折弯机滑块主缸由慢速下行切换至快速工进；当折弯机滑块主缸快速工进至压死点前5mm位置时，功能块YBZHQTDC70输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速工进速度给定值，使折弯机滑块主缸由快速工进切换至慢速工进；当折弯机滑块主缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC70输出端Y的输出为零，折弯机滑块主缸将停止工进移动；

S6、对于小于等于10mm的折弯机薄板料，在折弯机滑块下行脚踏指令发出后，折弯机滑块主缸薄板料下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC37输出端Y将输出折弯机滑块主缸快速下行速度给定值，使折弯机滑块主缸快速下行；当折弯机滑块主缸快速下行至滑块压板点前15mm位置时，功能块YBZHQTDC50输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速下行速度给定值，使折弯机滑块主缸由快速下行切换至慢速下行；当折弯机滑块主缸慢速下行至滑块压板点位置时，功能块YBZHQTDC73输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速工进速度给定值，使折弯机滑块主缸由慢速下行切换至慢速工进；当折弯机滑块主缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC73输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块主缸将停止工进移动；

S7、在折弯机进行厚板料或者薄板料折弯状态下，当折弯机滑块主缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，折弯机滑块主缸厚板料快或慢速下行及工进速度选择单元，或者折弯机滑块主缸薄板料下行及工进速度选择单元将控制折弯机滑块主缸停止移动并保持在原位使板料进入保压状态，同时，折弯机滑块主缸板料保压控制单元在板料保压设定时间结束后，启动折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元，使折弯机滑块主缸进行板料卸压操作；

S8、当滑块主缸在快速下行、下行降速以及慢速下行过程中与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差处于同步控制容许偏差范围以内时，折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元使滑块主缸按照设定速度下行；当滑块主缸在快速下行、下行降速以及慢速下行过程中与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差超出同步控制容许偏差范围时，折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元使滑块主缸下行速度快速降低，直到滑块主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围以内为止；同理，当滑块主缸在快速及慢速工进过程中与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差处于同步控制容许偏差范围以内时，折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元使滑块主缸按照设定速度工进；当滑块主缸在快速及慢速工进过程中与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差超出同步控制容许偏差范围时，折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元使滑块主缸工进速度快速降低，直到滑块主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围以内为止；当滑块主缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置或在滑块下行及工进过程中折弯机回程指令出现时，折弯机滑块主缸下行及工进速度控制单元使折弯机滑块主缸将停止下行或工进移动；

S9、当折弯机滑块主缸板料保压结束时，折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元，功能块YBZHQTDC105输出的滑块主缸板料卸压过程位置设定值将按照设定的上升斜率上升至滑块主缸板料卸压结束位置设定值，使滑块主缸按照设定的板料卸压速度对板料进行卸压，直到滑块主缸实际位置处于板料卸压结束位置设定值左右0.01mm范围内为止；

S10、在折弯机滑块主缸板料卸压过程结束时刻，折弯机滑块主缸快或慢速回程速度选择及控制单元功能块YBZHQTDC115输出端Y将输出折弯机滑块主缸快速回程速度给定值，使折弯机滑块主缸快速回程；当折弯机滑块主缸快速回程至滑块安全点前20mm位置时，功能块YBZHQTDC122输出端Y将输出折弯机滑块主缸慢速回程速度给定值，使折弯机滑块主缸由快速回程切换至慢速回程；当折弯机滑块主缸慢速回程至安全点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC122输出端Y的输出为零，折弯机滑块主缸将停止回程移动；

S11、在滑块主缸板料卸压以及快或慢速回程过程中，当滑块主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差处于同步控制容许偏差范围以内时，折弯机滑块主缸板料卸压速度控制单元以及主缸快或慢速回程速度选择及控制单元中功能块YBZHQTDC126输出端Y将等于滑块主缸板料卸压或回程速度控制值，同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC130的输出端Y将输出一定的比例伺服阀控制电压，使滑块主缸按照设定的板料卸压速度卸压或按照设定的速度回程；当滑块在板料卸压以及快或慢速回程过程中主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差超出同步控制容许偏差范围时，功能块YBZHQTDC126输出端Y将由滑块主缸当前板料卸压速度控制值或当前回程速度控制值切换至零，滑块主缸板料卸压速度或回程速度将快速减小，直到滑块主缸与移动最慢且落后于主缸的从缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围以内为止；

S12、在折弯机滑块快或慢速工进、板料保压以及板料卸压的过程中，折弯机滑块液压系统电磁换向阀S20和比例压力阀S17控制单元使得该折弯机滑块多缸电液比例伺服同步定位液压系统中电磁换向阀S20控制线圈处于得电状态，同时使得功能块YBZHQTDC81输出的比例压力阀S17控制值等于设定的压力值；而在折弯机滑块快或慢速回程过程中，使得该折弯机滑块多缸电液比例伺服同步定位液压系统中电磁换向阀S20控制线圈处于失电状态，而该折弯机滑块液压系统电磁换向阀S20和比例压力阀S17控制单元中功能块YBZHQTDC81输出的比例压力阀S17控制值等于设定的回程压力值；

S13、在折弯机滑块快或慢速下行以及快或慢速回程过程中，折弯机滑块主缸液压回路快速阀S3-M控制单元使得该折弯机滑块主缸液压控制回路中快速阀S3-M控制线圈处于得电状态，由此实现折弯机滑块主缸的快或慢速下行及回程操作。

2.一种电液伺服板料折弯机滑块从缸同步及定位控制方法，其特征在于：包括九个控制单元，即功能块YBZHQTDC200～YBZHQTDC203构成折弯机滑块第n个从缸高或低速同步位置超差判定单元；功能块YBZHQTDC204～YBZHQTDC209构成折弯机滑块第n个从缸基于从主缸位置偏差值的速度修正单元；功能块YBZHQTDC210～YBZHQTDC221、YBZHQTDC227～YBZHQTDC232以及YBZHQTDC250～YBZHQTDC254构成折弯机滑块第n个从缸厚板料快或慢速下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC210～YBZHQTDC213、YBZHQTDC222～YBZHQTDC226、YBZHQTDC251、YBZHQTDC252以及YBZHQTDC255～YBZHQTDC257构成折弯机滑块第n个从缸薄板料下行及工进速度选择单元；功能块YBZHQTDC258～YBZHQTDC260构成折弯机滑块第n个从缸板料保压控制单元；功能块YBZHQTDC262～YBZHQTDC276构成折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元；功能块YBZHQTDC300～YBZHQTDC308、YBZHQTDC325、YBZHQTDC326以及YBZHQTDC330构成折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元；功能块YBZHQTDC309～YBZHQTDC330构成折弯机滑块第n个从缸快或慢速回程速度选择及控制单元；功能块YBZHQTDC261构成折弯机滑块第n个从缸液压回路快速阀S3-n控制单元；其控制步骤为：

步骤1、折弯机滑块第n个从缸高或低速同步位置超差判定单元通过功能块YBZHQTDC200获得滑块第n个从缸与主缸间的位置偏差值△Ssnm；通过△Ssnm和功能块YBZHQTDC201判定折弯机滑块卸压或回程过程中第n个从缸是否出现超前主缸且两者间距超出同步控制偏差设定值，若是，则功能块YBZHQTDC201的QL输出端C1n状态为‘0’态；通过△Ssnm和功能块YBZHQTDC202判定折弯机滑块快或慢速下行过程中第n个从缸是否出现超前主缸且两者间距超出同步控制偏差设定值，若是，则功能块YBZHQTDC202的QU输出端C2n状态为‘0’态；通过△Ssnm和功能块YBZHQTDC203判定折弯机滑块快或慢速工进过程中第n个从缸是否出现超前主缸且两者间距超出同步控制偏差设定值，若是，则功能块YBZHQTDC203的QU输出端C3n状态为‘0’态；

步骤2、折弯机滑块第n个从缸基于从主缸位置偏差值的速度修正单元，通过功能块YBZHQTDC206～YBZHQTDC208对△Ssnm数值进行反向并乘以一个系数K后获得卸压及回程过程中第n个从缸速度修正值；并通过功能块YBZHQTDC207和YBZHQTDC208对△Ssnm数值直接乘以一个系数K后获得下行过程中第n个从缸速度修正值；当△Ssnm的数值超出±0.01mm时，该折弯机滑块从缸基于从主缸位置偏差值的速度修正单元中功能块YBZHQTDC205输出端Q将为‘1’态，使该折弯机滑块从缸基于从主缸位置偏差值的速度修正单元的输出Zn等于折弯机滑块第n个从缸速度修正值；

步骤3、对于大于10mm的折弯机厚板料，在折弯机滑块下行脚踏指令发出后，折弯机滑块第n个从缸厚板料快或慢速下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC213输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸快速下行速度给定值，使折弯机滑块第n个从缸快速下行；当折弯机滑块第n个从缸快速下行至滑块压板点前15mm位置时，功能块YBZHQTDC221输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速下行速度给定值，使折弯机滑块第n个从缸由快速下行切换至慢速下行；当折弯机滑块第n个从缸慢速下行至滑块压板点位置时，功能块YBZHQTDC232输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸快速工进速度给定值，使折弯机滑块第n个从缸由慢速下行切换至快速工进；当折弯机滑块第n个从缸快速工进至压死点前5mm位置时，功能块YBZHQTDC254输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速工进速度给定值，使折弯机滑块第n个从缸由快速工进切换至慢速工进；当折弯机滑块第n个从缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC254输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块第n个从缸将停止工进移动；

步骤4、对于小于等于10mm的折弯机薄板料，在折弯机滑块下行脚踏指令发出后，折弯机滑块第n个从缸薄板料下行及工进速度选择单元中功能块YBZHQTDC213输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸快速下行速度给定值，使折弯机滑块第n个从缸快速下行；当折弯机滑块第n个从缸快速下行至滑块压板点前15mm位置时，功能块YBZHQTDC226输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速下行速度给定值，使折弯机滑块第n个从缸由快速下行切换至慢速下行；当折弯机滑块第n个从缸慢速下行至滑块压板点位置时，功能块YBZHQTDC257输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速工进速度给定值，使折弯机滑块第n个从缸由慢速下行切换至慢速工进；当折弯机滑块第n个从缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC257输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块第n个从缸将停止工进移动；

步骤5、在折弯机进行厚板料或者薄板料折弯状态下，当折弯机滑块第n个从缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置时，折弯机滑块第n个从缸厚板料快或慢速下行及工进速度选择单元，或者折弯机滑块第n个从缸薄板料下行及工进速度选择单元将控制折弯机滑块第n个从缸停止移动并保持在原位使板料进入保压状态，同时，折弯机滑块第n个从缸板料保压控制单元在板料保压设定时间结束后，启动折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元，使折弯机滑块第n个从缸进行板料卸压操作；

步骤6、当滑块第n个从缸在快速下行、下行降速以及慢速下行过程中与主缸间位置差处于同步控制容许偏差范围以内时，折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元使滑块第n个从缸按照设定速度下行；当滑块第n个从缸在快速下行、下行降速以及慢速下行过程中与主缸间位置差超出同步控制容许偏差范围时，折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元使滑块第n个从缸下行速度快速降低，直到滑块第n个从缸与主缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围以内为止；同理，在滑块第n个从缸快或慢速工进过程中，当滑块第n个从缸在快或慢速工进过程中与主缸间位置差处于同步控制容许偏差范围以内时，折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元使滑块第n个从缸按照设定速度工进；当滑块第n个从缸在快或慢速工进过程中与主缸间位置差超出同步控制容许偏差范围时，折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元使滑块第n个从缸工进速度将快速降低，直到滑块第n个从缸与主缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围以内为止；当滑块第n个从缸慢速工进至压死点左右0.01mm位置或在滑块下行及工进过程中折弯机回程指令出现时，折弯机滑块第n个从缸下行及工进速度控制单元使折弯机滑块第n个从缸将停止下行或工进移动；

步骤7、当折弯机滑块第n个从缸板料保压结束时，折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元，功能块YBZHQTDC305输出的滑块第n个从缸板料卸压过程位置设定值按照设定的上升斜率上升至滑块第n个从缸板料卸压结束位置设定值，使滑块第n个从缸按照设定的板料卸压速度对板料进行卸压，直到滑块第n个从缸实际位置处于板料卸压结束位置设定值左右0.01mm范围内为止；

步骤8、在折弯机滑块第n个从缸板料卸压过程结束时刻，折弯机滑块第n个从缸快或慢速回程速度选择及控制单元功能块YBZHQTDC315输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸快速回程速度给定值，使折弯机滑块第n个从缸快速回程；当折弯机滑块第n个从缸快速回程至滑块安全点前20mm位置时，功能块YBZHQTDC322输出端Y将输出折弯机滑块第n个从缸慢速回程速度给定值，使折弯机滑块第n个从缸由快速回程切换至慢速回程；当折弯机滑块第n个从缸慢速回程至安全点左右0.01mm位置时，功能块YBZHQTDC322输出端Y的输出为零，由此折弯机滑块主缸将停止回程移动；

步骤9、在滑块第n个从缸板料卸压以及快或慢速回程过程中，当滑块第n个从缸与主缸间位置差处于同步控制容许偏差范围以内时，折弯机滑块第n个从缸板料卸压速度控制单元，或折弯机滑块第n个从缸快或慢速回程速度选择及控制单元中功能块YBZHQTDC326输出端Y将等于滑块第n个从缸板料卸压或回程速度控制值，同步控制的加减速率控制功能块YBZHQTDC330的输出端Y将输出一定的比例伺服阀控制电压，以使滑块第n个从缸按照设定的板料卸压速度卸压或按照设定的速度回程；当滑块在板料卸压以及快或慢速回程过程中第n个从缸与主缸间位置差超出同步控制容许偏差范围时，功能块YBZHQTDC326输出端Y将由滑块第n个从缸当前板料卸压速度控制值或当前回程速度控制值切换至零，滑块第n个从缸板料卸压速度或回程速度将快速降低，直到滑块第n个从缸与主缸间位置差重新处于同步控制容许偏差范围以内为止；

步骤10、在折弯机滑块快或慢速下行以及快或慢速回程过程中，折弯机滑块第n个从缸液压回路快速阀S3-n控制单元使得该折弯机滑第n个从缸液压控制回路中快速阀S3-n控制线圈处于得电状态，由此实现折弯机滑块第n个从缸的快或慢速下行及回程操作。

3.一种电液伺服板料折弯机滑块多缸同步及定位控制方法，其特征在于：该控制方法包括如权利要求1所述的主缸同步及定位控制方法，以及如权利要求2所述的从缸同步及定位控制方法。

4.根据权利要求3所述的一种电液伺服板料折弯机滑块多缸同步及定位控制方法，其特征在于：所述的主缸同步及定位控制方法和从缸同步及定位控制方法均以折弯机滑块下行机械容许的最低位位置值为0mm，折弯机滑块主从缸给定位置值以及实际位置值均为正值或零。

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