CN110863151A - 一种一钢多级多厚度热轧双相钢及生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种一钢多级多厚度热轧双相钢，其化学成分重量百分含量为：C：0.06%‑0.09%，Si：≤0.05%，Mn：1.1%‑1.4%，Cr：0.45‑0.65%，P：≤0.015%，S：≤0.005%，Als：0.015%‑0.045%，余量为Fe及不可避免的杂质。生产方法中，铸坯加热工序，出加热炉温度为1250±20℃，加热时间≥180min；铸坯加热采用尾部温度补偿，尾部较头部温度高出20‑40℃。本发明通过合理的成分设计和调整各工序段的关键工艺参数，实现采用一种成分可生产540MPa和590MPa两种不同强度级别，厚度从3mm到12mm的热轧双相钢；满足多客户、多用途、多厚度、多性能的个性化需求。

Description

一种一钢多级多厚度热轧双相钢及生产方法
技术领域
本发明涉及一种双相钢及其生产方法，尤其涉及一种一钢多级多厚度热轧双相钢及其生产方法。
背景技术
近年来,随着汽车向节能、减重和安全性方向发展,热轧双相钢以具有良好的强塑性、低屈强比、高初始加工硬化率、良好烘烤硬化性能及抗疲劳性能等优点，已被广泛地用于制造汽车车轮、底盘、保险杠、车体各种框架等构件，可减轻汽车重量的20%～30% ,符合汽车材料轻量化、高性能、安全环保节能的发展主题，逐渐成为汽车用钢的首选钢种之一。
热轧双相钢用途广，客户多，订购的厚度规格跨度大，订货量从30吨~200吨不等，而各大钢厂冶炼一个浇次大概7-10炉，每炉钢200吨以上；若一个浇次中冶炼1-2炉热轧双相钢，就会产生4块混浇坯，这样会出现生产组织困难，吨钢成本高等问题。针对热轧双相钢订货批量小、厚度规格多、生产组织难度大等特点，可通过合理的成分体系设计及各工序的工艺参数控制，实现一种成分体系生产不同级别、不同厚度的双相钢，不仅可以优化生产组织，降低吨钢成本，提升合同兑现率，而且能够满足多客户、多用途、多厚度、多性能的个性化需求。
申请号为“CN201310621228”的专利公开了“一种一钢多级的热轧钢板及其制造方法”，成分中含有0.15~0.35%的Si元素，易造成钢板表面有红色氧化铁皮，影响外观质量，另外该专利生产钢种厚度规格为4-6mm，不能有效的满足更多客户更多规格的需求。
发明内容
本发明目的在于提供一种一钢多级多厚度热轧双相钢及生产方法，通过合理的成分设计并调整各工序段的关键工艺参数，实现一种成分可生产540MPa和590MPa两种不同强度级别，厚度3-12mm的热轧双相钢，钢板表面质量良好，满足多客户、多用途、多厚度、多性能的个性化需求。
为解决以上问题，本发明采用的技术方案为：
一种一钢多级多厚度热轧双相钢，其化学成分重量百分含量为：C：0.06%-0.09%， Si≤0.05%，Mn：1.1%-1.4%，Cr：0.45-0.65%，P≤0.015%，S≤0.005%，Als：0.015%-0.045%，余量为Fe 及不可避免的杂质。
一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，包括炼钢-连铸工序、铸坯加热工序、铸坯轧制工序、带钢冷却和卷取工序；
所述炼钢-连铸工序生产的铸坯厚度为230～240mm，成分重量百分含量分别为：C：0.06%-0.09%， Si≤0.05%，Mn：1.1%-1.4%，Cr：0.45-0.65%，P≤0.015%，S≤0.005%，Als：0.015%-0.045%，余量为 Fe 及不可避免的杂质；
所述铸坯加热工序中，出加热炉温度为1250±20℃，加热时间≥180min；铸坯加热采用尾部温度补偿，尾部较头部温度高出20-40℃。
上述的一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，所述铸坯轧制工序，粗轧除鳞压力保证≥190bar，粗轧开轧温度 1100-1180℃，精轧开轧温度 ≥1030℃；终轧温度800-850℃。
上述的一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，所述带钢冷却和卷取工序，采用三段式冷却方式，即前段集中冷却+空冷+后段冷却；不同的冷却速度、中冷温度和空冷时间对铁素体晶粒的大小和马氏体的形态、分布和含量都有重要影响,直接影响双相钢力学性能与工艺性能；前段采用集中冷却，冷速为45-100℃/s，冷却至650-700℃，再进行空冷，空冷时间为3-13s，然后进入后段常规冷却，冷速为到25-60℃/s，卷取温度为50-450℃；得到540MPa和590MPa两种不同强度级别热轧双相钢。
上述的一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，当终轧温度为800-850℃，前段冷速为45-100℃/s，冷却至650-700℃，空冷时间为7-13s，后段为冷速25-60℃/s，卷取温度为200-450℃时，得到厚度为3-12mm的DP540Mpa级热轧双相钢，屈服强度335-405Mpa，抗拉强度552-596 Mpa，延伸率28-35%；拉伸曲线无屈服平台，组织为铁素体+马氏体+少量的粒状贝氏体或铁素体+贝氏体。
上述的一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，当终轧温度为800-850℃，前段冷速45-100℃/s，冷却至650-700℃，空冷时间为3-6s，后段为冷速25-60℃/s，卷取温度为50-250℃时，得到厚度为3-12mm的DP590Mpa级热轧双相钢，屈服强度359-415Mpa，抗拉强度612-653 Mpa，延伸率26-32%，拉伸曲线无屈服平台，组织为铁素体+马氏体。
本发明的成分体系及工艺参数选择分析如下：
碳：碳的强化效果极为显著，而且是最经济的强化元素，但它对钢材的韧性和焊接性能十分有害；因此为了热轧双相钢获得良好的焊接性能，应降低钢中的碳含量，但其含量不易过低，C含量范围0.06%-0.09%。
硅：硅作为一种排碳性元素，在双相钢中主要起着净化铁素体、增加奥氏体稳定性以及固溶强化的作用，但Si的存在易形成硅橄榄石Fe2SiO4钉扎在钢基体，从而导致钢卷表面出现红色氧化铁皮缺陷，因此本钢种选择Si≤0.05%。
锰：锰是主要的固溶强化元素，可以扩大奥氏体区,有较强的稳定奥氏体的作用,降低Ar3、Ar1温度;但Mn含量过高时会造成钢板带状组织严重，增强各向异性，反而使韧性降低，因此Mn含量控制在1.1%-1.4%。
铬：铬是中强碳化物形成元素，显著提高钢的淬透性，不仅能强烈推迟珠光体转变和贝氏体转变，而且扩大了“卷取窗口”;此外Cr可促进C向奥氏体扩散，并可降低铁素体的屈服强度，有利于获得低屈服强度的双相钢，Cr含量范围0.45 %-0.65%。
在铸坯加热工序中，由于热轧双相钢轧制速度较慢，轧制过程中温降较大，因此加热温度不宜过低，确定出炉温度为1250±20℃，加热时间≥180min；为避免尾部温降较大引起轧机负荷增大而跳电，铸坯加热采用尾部补偿，较头部高出20-40℃。
在铸坯轧制工序，粗轧除鳞压力保证≥190bar，粗轧开轧温度 1100 ～ 1180℃，精轧开轧温度 ≥1030℃；终轧温度的选择除了为后续的相变创造条件外，增加未再结晶区的累积变形量，细化奥氏体晶粒从而细化铁素体晶粒，终轧温度确定为800-850℃。
本发明的有益效果：
（1）本发明在常规热连轧产线生产，通过合理的成分设计和调整各工序段的关键工艺参数以及板坯尾部温度补偿机制，实现采用一种成分满足可生产540MPa和590MPa两种不同强度级别，厚度从3mm到12mm的热轧双相钢；
（2）由于Si元素含量超过0.15%就会大大增加钢板表面红色氧化铁皮缺陷的风险，影响钢板酸洗后的外观质量，本发明不填加Si元素（即Si≤0.05%），生产过程中无上述缺陷产生，钢板表面无红绣质量缺陷。
（3）一钢多级多厚度热轧双相钢的生产不仅解决了热轧双相钢订货批量小、厚度规格多、生产组织难度大问题，而且可以通过增浇次炉数，降低吨钢成本，提升合同兑现率，满足多客户、多用途、多厚度、多性能的个性化需求。
附图说明
图1是本发明实施例1中DP540带钢的金相组织；
图2是本发明实施例1中DP590带钢的金相组织；
图3是本发明实施例2中DP540带钢的金相组织；
图4是本发明实施例2中DP590带钢的金相组织；
图5是本发明实施例3中DP540带钢的金相组织；
图6是本发明实施例3中DP590带钢的金相组织；
图7是本发明实施例4中DP540带钢的金相组织；
图8是本发明实施例4中DP590带钢的金相组织；
图9是本发明实施例5中DP540带钢的金相组织；
图10是本发明实施例5中DP590带钢的金相组织；
图11是本发明实施例6中DP540带钢的金相组织；
图12是本发明实施例6中DP590带钢的金相组织。
具体实施方式
一种一钢多级多厚度热轧双相钢, 其化学成分重量百分含量为：C：0.06%-0.09%，Si≤0.05%，Mn：1.1%-1.4%，Cr：0.45-0.65%，P≤0.015%，S≤0.005%，Als：0.015%-0.045%，余量为 Fe 及不可避免的杂质。
一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法,具体步骤如下：
（1）、炼钢—连铸步骤的工序为 ：高炉铁水—顶底复吹转炉— LF 精炼—RH精炼—连铸：通过冶炼得到纯净的钢水，连铸采用恒拉速控制，铸坯厚度230-240mm；按质量百分数计，其化学成分分别为：C：0.06%-0.09%， Si≤0.05%，Mn：1.1%-1.4%，Cr：0.45-0.65%，P≤0.015%，S≤0.005%，Als：0.015%-0.045%，余量为 Fe 及不可避免的杂质；
（2）、铸坯加热工序：板坯出炉温度为1250±20℃，加热时间≥180min,采用尾部温度补偿措施，铸坯尾部较头部高出20-40℃；
（3）、铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力保证≥190bar，粗轧开轧温度保证在 1100 ～ 1180℃，采用3+5道次轧制，为了保证表面质量，全道次除鳞；飞剪切头切尾，保证钢卷头尾质量，精轧开轧温度 ≥1030℃；精轧机F1-F4采用高速钢轧辊，并投入辊缝润滑，保证钢板无氧化铁皮压入缺陷，终轧温度为800-850℃；
（4）带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，即前段集中冷却+空冷+后段冷却；前段冷速45-100℃/s，冷却至650-700℃，再进行空冷，空冷时间为3-13s，然后进入后段常规冷却，冷速为到25-60℃/s，卷取温度为50-450℃，可以得到540MPa和590MPa两种不同强度级别，厚度规格3-12mm的热轧双相钢。
其中当终轧温度800-850℃，前段冷速45-100℃/s，冷却至650-700℃，空冷时间为7-13s，后段冷速为25-60℃/s，卷取温度为200-450℃时，得到厚度为3-12mm的DP540Mpa级热轧双相钢，屈服强度335-405Mpa，抗拉强度552-596 Mpa，延伸率28-35%；拉伸曲线无屈服平台，组织为铁素体+马氏体+少量的粒状贝氏体或铁素体+贝氏体。
当终轧温度为800-850℃，前段冷速45-100℃/s，冷却至650-700℃，空冷时间为3-6s，后段冷速25-60℃/s，卷取温度50-250℃时，得到厚度为3-12mm的DP590Mpa级热轧双相钢，屈服强度359-415Mpa，抗拉强度612-653 Mpa，延伸率26-32%，拉伸曲线无屈服平台，组织为铁素体+马氏体。
更具体的现场生产工艺实例如下：
实例1
炼钢—连铸步骤的工序：高炉铁水—顶底复吹转炉— LF 精炼—RH精炼—连铸：通过冶炼得到纯净的钢水，连铸采用恒拉速控制，铸坯厚度230mm；按质量百分数计，其化学成分分别为： C：0.06%， Si：0.03%，Mn：1.2%，Cr：0.45%，P：0.012%，S：0.004%，Als：0.015%，余量为 Fe 及不可避免的杂质；
采用上述连铸坯分别生产厚度均为3mm的540Mpa级、590MPa级热轧双相钢；
（1）生产厚度均为3mm的540Mpa级热轧双相钢，工艺过程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1270℃，加热时间180min；尾部温度较头部高出40℃。
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力190bar，粗轧开轧温度1180℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度38mm；精轧开轧温度1071℃；终轧温度为800℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为100℃/s，冷却至700℃，再进行空冷，空冷时间为7s，然后进入后段冷却，冷速为60℃/s；卷取温度为450℃；
获得厚度为3mm的DP540Mpa级热轧双相钢，屈服强度363Mpa，抗拉强度576 Mpa，延伸率28%。拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+马氏体+少量的粒状贝氏体，屈强比为0.64。
（2）生产厚度为3mm的590Mpa级热轧双相钢，工艺过程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1270℃，加热时间180min，尾部温度较头部高出40℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力保证190bar，粗轧开轧温度1180℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度37mm；精轧开轧温度1063℃；终轧温度为800℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为100℃/s，冷却至700℃，再进行空冷，空冷时间为3s，然后进入后段冷却，冷速为60℃/s；卷取温度为250℃；
获得厚度为3mm的DP590Mpa级热轧双相钢，屈服强度415Mpa，抗拉强度653 Mpa，延伸率29%，屈强比为0.63；拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+马氏体，马氏体含量14%。
实例2
炼钢—连铸步骤的工序为 ：高炉铁水—顶底复吹转炉— LF 精炼—RH精炼—连铸：通过冶炼得到纯净的钢水，连铸采用恒拉速控制，铸坯厚度235mm；按质量百分数计，其化学成分分别为： C：0.07%， Si：0.05%，Mn：1.1%，Cr：0.48%，P：0.015%，S：0.005%，Als：0.032%，余量为 Fe 及不可避免的杂质；
采用上述铸坯分别生产厚度均为5mm的540Mpa级、590Mpa级热轧双相钢；
（1）、生产厚度为5mm的540Mpa级热轧双相钢，工艺过程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1265℃，加热时间195min；尾部温度较头部高出38℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力201bar，粗轧开轧温度1175℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度38mm；精轧开轧温度1070℃；终轧温度为813℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为96℃/s，冷却至693℃，再进行空冷，空冷时间为7.5s，然后进入后段冷却，冷速为54℃/s；卷取温度为433℃；
获得厚度为5mm的DP540Mpa级热轧双相钢，屈服强度405Mpa，抗拉强度589 Mpa，延伸率31.5%。拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+贝氏体，屈强比为0.69。
（2）生产厚度为5mm的590Mpa级热轧双相钢，工艺过程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1263℃，加热时间195min，尾部温度较头部高出39℃。
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力保证195bar，粗轧开轧温度1169℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度38mm；精轧开轧温度1068℃；终轧温度为809℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为93℃/s，冷却至693℃，再进行空冷，空冷时间为3.5s，然后进入第二阶段冷却，冷速为52℃/s；卷取温度为231℃；
获得厚度为5mm的DP590Mpa级热轧双相钢，屈服强度387Mpa，抗拉强度643 Mpa，延伸率27%，屈强比为0.60。拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+马氏体，马氏体含量11.3%。
实例3
炼钢—连铸步骤的工序为 ：高炉铁水—顶底复吹转炉— LF 精炼—RH精炼—连铸：通过冶炼得到纯净的钢水，连铸采用恒拉速控制，铸坯厚度236mm；按质量百分数计，其化学成分分别为： C：0.07%， Si：0.03%，Mn：1.25%，Cr：0.52%，P：0.014%，S：0.004%，Als：0.043%，余量为 Fe 及不可避免的杂质；
采用上述铸坯分别生产厚度均为7mm的540Mpa级、590Mpa级热轧双相钢；
（1）、生产厚度为7mm的540Mpa级热轧双相钢，工艺过程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1252℃，加热时间215min，尾部温度较头部高出32℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力205bar，粗轧开轧温度1162℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度42mm；精轧开轧温度1064℃；终轧温度为817℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为83℃/s，冷却至683℃，再进行空冷，空冷时间为9s，然后进入后段冷却，冷速为56℃/s；卷取温度为425℃；
获得厚度为7mm的DP540Mpa级热轧双相钢，屈服强度396Mpa，抗拉强度562 Mpa，延伸率35%，拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+贝氏体，屈强比为0.70。
（2）、生产厚度为7mm的590Mpa级热轧双相钢，工艺过程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1253℃，加热时间207min，尾部温度较头部高出35℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力保证205bar，粗轧开轧温度1159℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度42mm；精轧开轧温度1057℃；终轧温度为823℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为85℃/s，冷却至678℃，再进行空冷，空冷时间为4s，然后进入后段冷却，冷速为45℃/s；卷取温度为231℃。
获得厚度为7mm的DP590Mpa级热轧双相钢，屈服强度359Mpa，抗拉强度632 Mpa，延伸率26%，屈强比为0.57；拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+马氏体，马氏体含量14%。
实例4
炼钢—连铸步骤的工序为 ：高炉铁水—顶底复吹转炉— LF 精炼—RH精炼—连铸：通过冶炼得到纯净的钢水，连铸采用恒拉速控制，铸坯厚度236mm；按质量百分数计，其化学成分分别为： C：0.07%， Si：0.03%，Mn：1.25%，Cr：0.52%，P：0.014%，S：0.004%，Als：0.043%，余量为 Fe 及不可避免的杂质；
采用上述铸坯分别生产厚度均为8.5mm的540Mpa级、590Mpa级热轧双相钢；
（1）、生产厚度为8.5mm的540Mpa级热轧双相钢，工艺过程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1250℃，加热时间207min，尾部温度较头部高出30℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力203bar，粗轧开轧温度1141℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度44mm；精轧开轧温度1054℃；终轧温度为827℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为65℃/s，冷却至665℃，再进行空冷，空冷时间为10s，然后进入后段冷却，冷速为45℃/s；卷取温度为382℃；
获得厚度为8.5mm的DP540Mpa级热轧双相钢，屈服强度401Mpa，抗拉强度560 Mpa，延伸率30.5%，拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+贝氏体，屈强比为0.72。
（2）、生产厚度为8.5mm的590Mpa级热轧双相钢，工艺过程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1247℃，加热时间198min，尾部温度较头部高出30℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力保证200bar，粗轧开轧温度1145℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度44mm；精轧开轧温度1048℃；终轧温度为826℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为71℃/s，冷却至671℃，再进行空冷，空冷时间为5s，然后进入后段冷却，冷速为41℃/s；卷取温度为195℃。
获得厚度为8.5mm的DP590Mpa级热轧双相钢，屈服强度362Mpa，抗拉强度619 Mpa，延伸率28%，屈强比为0.58；拉伸曲线无屈服平台，组织为铁素体+马氏体，马氏体含量15%。
实例5
炼钢—连铸步骤的工序为 ：高炉铁水—顶底复吹转炉— LF 精炼—RH精炼—连铸：通过冶炼得到纯净的钢水，连铸采用恒拉速控制，铸坯厚度240mm；按质量百分数计，其化学成分分别为： C：0.08%， Si：0.05%，Mn：1.3%，Cr：0.6%，P：0.013%，S：0.003%，Als：0.037%，余量为 Fe 及不可避免的杂质；
采用上述铸坯分别生产厚度均为10mm的540Mpa级、590Mpa级热轧双相钢；
（1）、生产厚度为10mm的540Mpa级热轧双相钢，生产工艺包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1235℃，加热时间201min，尾部温度较头部高出25℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力198bar，粗轧开轧温度1125℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度45mm；精轧开轧温度1042℃；终轧温度为841℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为53℃/s，冷却至660℃，再进行空冷，空冷时间为11s，然后进入后段冷却，冷速为33℃/s；卷取温度为302℃。
获得厚度为10mm的DP540Mpa级热轧双相钢，屈服强度382Mpa，抗拉强度565 Mpa，延伸率29%；拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+贝氏体，屈强比为0.68。
（2）、生产厚度为10mm的590Mpa级热轧双相钢，工艺过程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1234℃，加热时间201min，尾部温度较头部高出23℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力保证201bar，粗轧开轧温度1119℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度45mm；精轧开轧温度1040℃；终轧温度为847℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为57℃/s，冷却至671℃，再进行空冷，空冷时间为5.5s，然后进入后段冷却，冷速为36℃/s；卷取温度为114℃。
获得厚度为10mm的DP590Mpa级热轧双相钢，屈服强度365Mpa，抗拉强度624Mpa，延伸率32%，屈强比为0.58；图10显示，拉伸曲线无屈服平台，组织为铁素体+马氏体，马氏体含量13.4%。
实例6
炼钢—连铸步骤的工序为 ：高炉铁水—顶底复吹转炉— LF 精炼—RH精炼—连铸：通过冶炼得到纯净的钢水，连铸采用恒拉速控制，铸坯厚度240mm；按质量百分数计，其化学成分分别为： C：0.09%， Si：0.05%，Mn：1.4%，Cr：0.65%，P：0.013%，S：0.003%，Als：0.045%，余量为 Fe 及不可避免的杂质；
采用上述铸坯分别生产厚度均为12mm的540Mpa级、590MPa级热轧双相钢;
（1）、生产厚度均为12mm的540Mpa级热轧双相钢，工艺流程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1230℃，加热时间201min；尾部温度较头部高出20℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力190bar，粗轧开轧温度1100℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度46mm；精轧开轧温度1030℃；终轧温度为850℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为45℃/s，冷却至650℃，再进行空冷，空冷时间为13s，然后进入后段冷却，冷速为25℃/s；卷取温度为200℃；
获得厚度为12mm的DP540Mpa级热轧双相钢，屈服强度335Mpa，抗拉强度552 Mpa，延伸率35%，拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+贝氏体，屈强比为0.60。
（2）、生产厚度为12mm的590Mpa级热轧双相钢，工艺流程包括：
铸坯加热工序：板坯出炉温度为1230℃，加热时间201min，尾部温度较头部高出20℃；
铸坯轧制工序：粗轧除鳞压力保证190bar，粗轧开轧温度1100℃，采用3+5道次轧制，中间坯厚度46mm；精轧开轧温度1030℃；终轧温度为850℃；
带钢冷却和卷取工序：采用三段式冷却方式，前段冷速为45℃/s，冷却至650℃，再进行空冷，空冷时间为6s，然后进入后段冷却，冷速为25℃/s；卷取温度为50℃。
获得厚度为12mm的DP590Mpa级热轧双相钢，屈服强度368Mpa，抗拉强度612 Mpa，延伸率32%，屈强比为0.60，拉伸曲线无屈服平台；组织为铁素体+马氏体，马氏体含量15.6%。

Claims (6)

1.一种一钢多级多厚度热轧双相钢，其特征在于：其化学成分重量百分含量为：C：0.06%-0.09%， Si≤0.05%，Mn：1.1%-1.4%，Cr：0.45-0.65%，P≤0.015%，S≤0.005%，Als：0.015%-0.045%，余量为 Fe 及不可避免的杂质。
2.一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，包括炼钢-连铸工序、铸坯加热工序、铸坯轧制工序、带钢冷却和卷取工序；其特征在于：
所述炼钢-连铸工序生产的铸坯厚度为230～240mm，成分重量百分含量分别为：C：0.06%-0.09%， Si≤0.05%，Mn：1.1%-1.4%，Cr：0.45-0.65%，P≤0.015%，S≤0.005%，Als：0.015%-0.045%，余量为 Fe 及不可避免的杂质；
所述铸坯加热工序中，出加热炉温度为1250±20℃，加热时间≥180min；铸坯加热采用尾部温度补偿，尾部较头部温度高出20-40℃。
3.如权利要求2所述的一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，其特征在于：所述铸坯轧制工序，粗轧除鳞压力保证≥190bar，粗轧开轧温度 1100-1180℃，精轧开轧温度≥1030℃；终轧温度800-850℃。
4.如权利要求2所述的一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，其特征在于：所述带钢冷却和卷取工序，采用三段式冷却方式，即前段集中冷却+空冷+后段冷却；前段采用集中冷却，冷速为45-100℃/s，冷却至650-700℃，再进行空冷，空冷时间为3-13s，然后进入后段常规冷却，冷速为到25-60℃/s，卷取温度为50-450℃；得到540MPa和590MPa两种不同强度级别热轧双相钢。
5.如权利要求4所述的一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，其特征在于：当终轧温度为800-850℃，前段冷速为45-100℃/s，冷却至650-700℃，空冷时间为7-13s，后段为冷速25-60℃/s，卷取温度为200-450℃时，得到厚度为3-12mm的DP540Mpa级热轧双相钢，屈服强度335-405Mpa，抗拉强度552-596 Mpa，延伸率28-35%；拉伸曲线无屈服平台，组织为铁素体+马氏体+少量的粒状贝氏体或铁素体+贝氏体。
6.如权利要求4所述的一种一钢多级多厚度热轧双相钢的生产方法，其特征在于：当终轧温度为800-850℃，前段冷速45-100℃/s，冷却至650-700℃，空冷时间为3-6s，后段为冷速25-60℃/s，卷取温度为50-250℃时，得到厚度为3-12mm的DP590Mpa级热轧双相钢，屈服强度359-415Mpa，抗拉强度612-653 Mpa，延伸率26-32%，拉伸曲线无屈服平台，组织为铁素体+马氏体。
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