CN110814910A - 一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，包括机架、进料部分、钢管夹持部分、限位组件、多工位套圈机构、出料组件、驱动组件；所述钢管夹持部分包括主轴、转动组件、夹持组件；所述多工位套圈机构包括转轴、支架、旋转轮、驱动装置以及上料组件；由驱动组件提供动力通过设置有多个工位的钢管夹持部分和限位组件对钢管进行夹持和带动其转动，并配合机架内壁上设置的砂纸对钢管的端口处进行打磨，接着通过多工位套圈机构将封口圈套设在打磨好的钢管端口处，最后通过出料组件将加工好的钢管输送出去，该设备通过设置有多个工位大大提高了钢管端口套装封口圈的速度，并增加了套装时候的准确度，且设备的自动化程度很高。

Description

一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备
技术领域
本发明涉及钢管加工技术领域，尤其涉及一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备。
背景技术
钢管是日常生活中很常见的材料，根据应用场合的不同需要对钢管进行切割，而钢管在切割后钢管的端口会产生毛刺，需要对钢管的端口进行打磨，完成打磨后的钢管为了防止钢管在运输了长时间存放的的过程中，受到淋雨和潮湿因素的影响导致钢管的管路内出现氧化生锈的现象，需要在钢管的端口处套设安装有封口圈，现在安装封口圈的方式主要采用人工的方式，工人一手持有封口圈另一只手持有钢管，然后将封口圈套设安装在钢管的端口上，然而通过人工的方式生产效率很低且工人的劳动强度很高，而且采用工人的成本较高，钢管打磨的工作环境噪声很大不适合人长时间在其中工作，现有的套设封口圈的设备大多结构复杂且工作精度不高，经常会导致封口圈安装的时候卡住影响生产效率，且设备的自动化程度也较低。
中国专利申请号为CN201710135057.6所公开的一种水管防尘管帽自动套装装置，包括拨管系统、管帽套装系统和控制系统，所述拨管系统包括机架和多个拨管轮盘，所述管帽套装系统设置在机架上的拨管轮盘侧边，所述管帽套装系统包括多个水管径向限位组件和管帽套装组件，所述管帽套装组件包括管帽组件传动机构和管帽组件定位机构，所述拨管系统和管帽套装系统由所述控制系统控制，所述拨管轮盘将水管转动至套装管帽的位置，所述水管径向限位组件将水管径向限定，所述管帽组件传动机构和管帽组件定位机构将管帽进行传送定位，与所述水管端进行套装；该设备结构复杂、整体体积太大不适用于生产规模较小的工厂，其次该设备只能完成管口套设安装的工序，不能结合端口打磨来构成一个钢管切割后的完整加工过程，故不能提高钢管的加工效率。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过具有多个工位的钢管夹持部分将钢管夹紧并带着其转动，配合限位组件和机架一侧的内壁对钢管的端口进行逐一打磨，当钢管端口打磨好后并转动至最低点的封口圈安装工位，配合相适配的多工位套圈机构实现了钢管端口处封口圈的逐一套设安装，完成后再通过出料组件将钢管对外输出，该设备通过各个机构的配合实现了自动化生产的目的，提高了封口圈安装在钢管端口的精度和质量，大大提高了钢管的加工效率。
针对上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，包括：
机架；
进料部分，所述进料部分设置所述机架的上端部，其包括存料箱、位于所述存料箱下面且通过传动轴转动安装在所述机架内壁上的进料辊、设置在所述存料箱底部的限位圈、以及第一传动组件；
钢管夹持部分，所述钢管夹持部分设置于所述进料部分的下方，其包括转动安装在所述机架两内壁上的主轴、设置在所述主轴上的转动组件、以及沿轴线方向等距设置在所述转动组件上的若干夹持组件，所述夹持组件包括滑动安装在所述转动组件上的若干连接杆、设置在所述连接杆上的若干拉杆、以及铰接且对称设置在所述拉杆端部的夹板，所述第一传动组件安装在所述传动轴和主轴的一端，所述夹持组件转动到最低点的时候为安装封口圈的工位；
限位组件，所述限位组件与所述主轴同轴线设置，其包括左右对称设置在所述机架两内壁上的限位机构，以及对称设置在所述连接杆端部的导向杆，所述限位机构包括限位块和设置在所述限位块端部的导向块，所述钢管夹持部分夹持钢管通过限位组件并配合与靠近所述第一传动组件的机架一侧的内壁摩擦对钢管的端口进行打磨；
多工位套圈机构，所述多工位套圈机构设置在所述钢管夹持部分的一侧且与所述第一传动组件在同一侧，其包括位于所述钢管夹持部分正下方且转动安装在所述机架内壁上的转动轴、设置在所述机架底部的支架、转动安装在所述支架上的旋转轮、相对钢管夹持部分设置在所述旋转轮另一侧的驱动装置、以及设置在所述驱动装置下面的上料组件；所述旋转轮上沿轴线方向等距开设有若干与封口圈直径尺寸相适配的通孔a，且所述旋转轮相对所述驱动装置的另一侧面上在所述通孔a周围开设有环形的安装槽，所述安装槽内设置有导向管，所述驱动装置包括与所述旋转轮最上面的通孔a同轴线设置的气缸、设置在所述气缸活塞杆端部的圆块、以及设置在所述气缸活塞杆上且位于所述圆块一侧的控制杆，所述转动轴的一端与所述旋转轮的中心连接；
出料组件，所述出料组件设置在所述钢管夹持部分的一侧，其包括设置在所述钢管夹持部分一侧的缓冲机构、相对于所述钢管夹持部分位于所述缓冲机构另一侧且前后对称转动安装在所述机架两内壁上的传送辊、转动安装在所述传送辊上的传送带；
驱动组件，所述驱动组件包括相对第一传动组件设置在所述机架的另一侧且与所述主轴连接的双轴电机、安装在所述双轴电机的另一端和传送辊一端上的第二传送动组件，以及相对旋转轮安装在所述转动轴另一端和所述传送辊一端上的第三传动组件。
作为一种优选，所述上料组件包括设置在所述旋转轮一侧的上料管、以及设置在所述气缸活塞杆上的推动架，所述上料管的下端部相对所述旋转轮最下面通孔a的位置开设有上料孔，所述推动架的上端与活塞杆连接且其下端与所述上料孔同轴线设置。
作为一种优选，所述通孔a上靠近所述旋转轮外圈的位置开设有导向孔a，所述导向孔a的尺寸所述所述控制杆的厚度尺寸相适配；所述控制杆的下端部安装在所述气缸的活塞杆上，所述控制杆的上端部位于所述导向管的端部位置且其上端部的最低点不超过所述导向管的内壁，所述导向管端部的内壁上设置有柔性材料。
作为一种优选，所述转动组件包括与所述主轴同轴线且均匀设置在所述主轴上的若干十字形支撑板、与所述主轴同轴线且套设在所述十字形支撑板端部的定位筒、位于所述定位筒的两端部且沿轴线方向设置在主轴和定位筒内壁上的若干定位杆；
作为一种优选，所述十字形支撑板上沿轴线方向等距开设有若干导向孔b，所述连接杆的两端部开设有导向孔c，所述定位筒的筒壁上沿其轴线方向上下对称且等距开设有若干通孔b，所述通孔b的位置与所述拉杆的位置相适配；所述连接杆滑动安装在所述导向孔b内，且该连接杆的两端部的导向孔c滑动安装在所述定位杆上，所述拉杆位于所述通孔b内。
作为一种优选，所述夹板的底部设置有弹簧b，该弹簧b的一端于所述夹板的底部连接且其另一端于所述通孔b的内壁连接。
作为一种优选，所述夹板上端部的宽度尺寸大于所述通孔b的直径尺寸且与钢管的尺寸相适配。
作为一种优选，所述进料部分还包括相对于所述第一传送组件设置在所述进料辊另一侧的辅助进料机构，该辅助进料机构包括设置在所述机架内壁上的固定杆、以及设置在所述固定杆端部的上料板。
作为一种优选，所述存料箱的底部中心位置沿其长度方向开设有进料口，所述进料辊上且位于所述进料口的正下方也沿其长度方向开设有接料槽，所述进料口和接料槽的大小尺寸与钢管的尺寸相适配。
作为一种优选，所述钢管夹持部分还包括位于所述定位筒下方且设置在机架上用于钢管端口打磨内壁上的废料箱，用于钢管端口打磨内壁的表面还设置有面积足够打磨用的砂纸。
本发明的有益效果：
(1)本发明通过通过驱动组件驱动钢管夹持部分带动钢管进行转动，通过限位组件将钢管夹紧并配合机架一侧的内壁与钢管端口接触所产生摩擦力对钢管的端口进行打磨待打磨好后，由驱动组件同步带动转动的多工位套圈机构将封口圈逐一安装在钢管的端口处将管路封闭，接着通过驱动组件同步驱动出料组件将钢管输送到外面。
(2)本发明的钢管夹持部分包括主轴、十字形支撑板、定位筒、连接杆、定位杆以及夹持组件，通过驱动组件提供动力带动钢管夹持部分相对机架进行转动，在转动的过程中通过设置在连接杆和机架内壁上的限位组件的配合，带动连接杆沿支撑板和定位杆移动，并带动夹持组件将钢管夹紧配合机架一侧的内壁将钢管的端口进行打磨。
(3)本发明的多工位套圈机构通过驱动装置提供动力将上料组件中的封口圈沿上料孔推送至旋转轮下端部工位的通孔a中，并通过驱动装置同步推动旋转轮上端部工位通孔a内的封口圈沿通孔a向钢管端口处移动，并配合导向管将封口圈安装在钢管的端口上，在由驱动组件提供动力通过第二传动组件驱动旋转轮转动，实现多工位套圈机构的连续工作。
(4)本发明的出料组件设置有缓冲机构，加工完成后的钢管先落入到缓冲机构上进行缓冲减小竖直方向上的冲击力然后再通过传送带将钢管传送出去。
(5)本发明的双轴电机在直接驱动主轴转动的同时，还通过同步带动第一传动组件和第二传动组件来驱动进料部分和出料组件的工作，不仅节省了能耗而且实现他们的同步运动，让结构更加的稳定。
综上所述，本发明结构设计巧妙，工作效率高，降低了工人的劳动强度，通过多工位的套圈机构和钢管夹持组件增加了钢管套圈的效率，并提高了套圈的精度和设备的自动化程度。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为本发明中实施例一中的金属管端口打磨后多工位自动套圈设备的正视结构示意图；
图2为本发明中出料组件的位置示意图；
图3为本发明中连接杆的结构示意图；
图4为本发明中金属管端口打磨后多工位自动套圈设备的侧视结构示意图；
图5为本发明中多工位套圈机构的位置示意图；
图6为本发明中限位机构的结构示意图；
图7为本发明中进料部分的结构示意图；
图8为本发明中多工位套圈机构的整体结构示意图；
图9为本发明中多工位套圈机构的侧视结构示意图；
图10为本发明中旋转轮的结构示意图；
图11为本发明中上料管的结构示意图；
图12为本发明中导向管的位置示意图；
图13为本发明中导向管的结构示意图；
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
实施例一
如图1至图13所示，一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，包括：
机架1；
进料部分2，所述进料部分2设置所述机架1的上端部，其包括存料箱21、位于所述存料箱21下面且通过传动轴22转动安装在所述机架1内壁上的进料辊23、设置在所述存料箱21底部的限位圈24、以及第一传动组件25；
钢管夹持部分3，所述钢管夹持部分3设置于所述进料部分2的下方，其包括转动安装在所述机架1两内壁上的主轴31、设置在所述主轴31上的转动组件32、以及沿轴线方向等距设置在所述转动组件32上的若干夹持组件33，所述夹持组件33包括滑动安装在所述转动组件32上的若干连接杆331、设置在所述连接杆331上的若干拉杆332、以及铰接且对称设置在所述拉杆332端部的夹板333，所述第一传动组件25安装在所述传动轴22和主轴31的一端，所述夹持组件33转动到最低点的时候为安装封口圈的工位；
限位组件4，所述限位组件4与所述主轴31同轴线设置，其包括左右对称设置在所述机架1两内壁上的限位机构41，以及对称设置在所述连接杆331端部的导向杆42，所述限位机构41包括限位块411和设置在所述限位块411端部的导向块412，所述钢管夹持部分3夹持钢管通过限位组件4并配合与靠近所述第一传动组件25的机架1一侧的内壁摩擦对钢管的端口进行打磨；
多工位套圈机构5，所述多工位套圈机构5设置在所述钢管夹持部分3的一侧且与所述第一传动组件25在同一侧，其包括位于所述钢管夹持部分3正下方且转动安装在所述机架1内壁上的转动轴51、设置在所述机架1底部的支架52、转动安装在所述支架52上的旋转轮53、相对钢管夹持部分3设置在所述旋转轮53另一侧的驱动装置54、以及设置在所述驱动装置54下面的上料组件55；所述旋转轮53上沿轴线方向等距开设有若干与封口圈直径尺寸相适配的通孔a531，且所述旋转轮53相对所述驱动装置54的另一侧面上在所述通孔a531周围开设有环形的安装槽532，所述安装槽532内设置有导向管5321，所述驱动装置54包括与所述旋转轮53最上面的通孔a531同轴线设置的气缸541、设置在所述气缸541活塞杆端部的圆块542、以及设置在所述气缸541活塞杆上且位于所述圆块542一侧的控制杆543，所述转动轴51的一端与所述旋转轮53的中心连接；
出料组件6，所述出料组件6设置在所述钢管夹持部分3的一侧，其包括设置在所述钢管夹持部分3一侧的缓冲机构61、相对于所述钢管夹持部分3位于所述缓冲机构61另一侧且前后对称转动安装在所述机架1两内壁上的传送辊62、转动安装在所述传送辊62上的传送带63；
驱动组件7，所述驱动组件7包括相对第一传动组件25设置在所述机架1的另一侧且与所述主轴31连接的双轴电机71、安装在所述双轴电机71的另一端和传送辊62一端上的第二传动组件72，以及相对旋转轮53安装在所述转动轴51另一端和所述传送辊62一端上的第三传动组件73。
进一步，如图8、9、11所示，所述上料组件55包括设置在所述旋转轮53一侧的上料管551、以及设置在所述气缸541活塞杆上的推动架552，所述上料管551的下端部相对所述旋转轮53最下面通孔a531的位置开设有上料孔5511，所述推动架552的上端与活塞杆连接且其下端与所述上料孔5511同轴线设置；所述推动架552随着气缸541活塞杆的推动，将上料管551内通过自身重力落入到上料孔5511中的封口圈推送至旋转轮53上最下端工位的通孔a531内，且在推动的过程中通过推动架552下端部上的挡板5521将上料管551和上料孔5511挡住，防止在推动封口圈的过程中上料管551内的封口圈落入上料孔5511内将推动卡住。
进一步，如图10、12所示，所述通孔a531上靠近所述旋转轮53外圈的位置开设有导向孔a5311，所述导向孔a5311的尺寸所述所述控制杆543的厚度尺寸相适配；所述控制杆543的下端部安装在所述气缸541的活塞杆上，所述控制杆543的上端部位于所述导向管5321的端部位置且其上端部的最低点不超过所述导向管5321的内壁，所述导向管5321端部的内壁上设置有柔性材料53211；当气缸541的活塞杆推动封口圈沿通孔a531向钢管端口移动的时候，控制杆543也随着活塞杆沿着导向孔a5311移动，一段距离后控制杆543接触到导向管5321然后开始推动导向管5321移动，导向管5321将钢管的端部和通孔a531之间的距离连通，封口圈在气缸541活塞杆的推动下沿着通孔a531和导向管5321最终安装在钢管端口上；需要说明的是导向管5321端部的柔性材料53211上设置有润滑油，在导向管5321的端部套设在钢管端部的同时将润滑油涂抹在钢管的端口处，使封口圈套安装在钢管端口更加的容易。
进一步，如图1、4所示，所述转动组件32包括与所述主轴31同轴线且均匀设置在所述主轴31上的若干十字形支撑板321、与所述主轴31同轴线且套设在所述十字形支撑板321端部的定位筒322、位于所述定位筒322的两端部且沿轴线方向设置在主轴31和定位筒322内壁上的若干定位杆323；
进一步，如图1、4、5所示，所述十字形支撑板321上沿轴线方向等距开设有若干导向孔b3211，所述连接杆331的两端部开设有导向孔c3311，所述定位筒322的筒壁上沿其轴线方向上下对称且等距开设有若干通孔b3221，所述通孔b3221的位置与所述拉杆332的位置相适配；所述连接杆331滑动安装在所述导向孔b3211内，且该连接杆331的两端部的导向孔c3311滑动安装在所述定位杆323上，所述拉杆332位于所述通孔b3221内；所述导向孔b3211的作用是在连接杆331通过导向杆42在沿着限位块411转动的时候，使得连接杆331可以在导向孔b3211内向主轴方向移动并带动夹板333将钢管夹紧，当导向杆42转出限位块411的时候连接杆331在弹簧b3331的作用下在导向孔b3211内向上移动复位，并带动夹板333将钢管松开；进一步说明定位杆323的作用是对连接杆331在水平方向上进行定位，防止连接杆331在转动的过程中从导向孔b3211内滑出。
进一步，如图4、5所示，所述夹板333的底部设置有弹簧b3331，该弹簧b3331的一端于所述夹板333的底部连接且其另一端于所述通孔b3221的内壁连接；所述弹簧b3331的作用是对连接杆331和夹板333以及拉杆332的复位。
进一步，如图4、5所示，所述夹板333上端部的宽度尺寸大于所述通孔b3221的直径尺寸且与钢管的尺寸相适配；这样设置才能在连接杆331沿着导向孔b3211向主轴移动并通过拉杆332带动夹板333移动的时候，通过夹板333卡在通孔a531内并将钢管夹紧。
进一步，如图1所示，所述进料部分2还包括相对于所述第一传动组件25设置在所述进料辊23另一侧的辅助进料机构26，该辅助进料机构26包括设置在所述机架1内壁上的固定杆261、以及设置在所述固定杆261端部的上料板262；所述辅助进料机构26中的上料板262与用于钢管端口打磨用的机架1内壁之间的距离，与钢管的长度尺寸相适配，因为这样设置才能使钢管夹持部分3在夹紧钢管后，使得钢管的端口与所述机架1的内壁接触并在转动的时候能产生摩擦力。
进一步，如图7所示，所述存料箱21的底部中心位置沿其长度方向开设有进料口211，所述进料辊23上且位于所述进料口211的正下方也沿其长度方向开设有接料槽231，所述进料口211和接料槽231的大小尺寸与钢管的尺寸相适配。
进一步，如图1、2所示，所述钢管夹持部分3还包括位于所述定位筒322下方且设置在机架1上用于钢管端口打磨内壁上的废料箱34，用于钢管端口打磨内壁的表面还设置有面积足够打磨用的砂纸；钢管的端口在打磨的时候会产生很会碎屑，通过设置废料箱34打磨时所产生的碎屑直接会通过重力落入到废料箱34内，避免了设备使用时间长了碎屑对设备的影响。
更进一步，如图2、4、5所示，所述缓冲机构61包括设置在所述机架1底部的弹簧c611、以及安装在所述弹簧c611上端部的缓冲板612，当钢管的端口处打磨和安装完封口圈后需要输出，通过夹板333的复位直接将钢管放下，这样会在竖直方向上使钢管产生冲击力，设置有缓冲机构61则可以抵消掉这个冲击力，避免钢管有所损伤。
更进一步，如图1所示，所述第一传动组件25、第二传动组件72以及第三传动组件73都优选为皮带传动的方式；所述第一传动组件25包括设置在所述进料辊23端部的传动轮a251、设置在主轴31一端的传动轮b252、以及转动安装在所述传动轮a251和传动轮b252上的传动带a253；所述第二传动组件72包括设置在所述双轴电机71一端的传动轮c721、设置在所述传送辊62一端的传动轮d722、以及转动安装在所述传动轮c721和传动轮d722上的传动带b723；所述第三传动组件73包括位于传动轮d722一侧且与传动轮d722同轴线设置的传动轮e731、相对于所述旋转轮53设置在转动轴另一端的传动轮f732，以及转动安装在所述传动轮e731和传动轮f732上的传送带c733，所述机架1的侧面开设有套圈孔11。
工作过程：首先工人将设备启动，驱动组件7的双轴电机71驱动主轴31转动并通过带动第一传动组件25进行转动，接着第一传动组件25带动进料部分2的进料辊23转动，通过进料箱底部的进料孔钢管落入到进料辊23上的接料槽231内，然后进料辊23继续转动钢管通过自身重力并配合辅助进料机构26，掉落到钢管夹持部分3中夹紧组件的夹板333中，接着通过主轴31的转动带动十字形支撑板321和定位筒322进行转动，并带动滑动安装在十字形支撑板321和限位杆上的夹紧组件一起转动，然后通过安装在在夹紧组件中连接杆331端部的导向杆42，配合设置在机架1两侧内壁上的导向块412和限位块411随着转动使夹紧组件相对十字形支撑板321沿着导向孔b3211向主轴方向滑动，夹板333将钢管夹紧并通过钢管与机架1一侧内壁上的接触产生的摩擦力对钢管端部进行打磨处理，打磨好后钢管转动到位于最低点的封口圈安装位置，通过设置在钢管夹持部分3一侧的多工位套圈机构5中的气缸541驱动，通过推动架552将上料管551内的封口圈沿上料孔5511推动到位于旋转轮53下端部工位的通孔a531内，同时通过气缸541活塞杆同步推动封口圈沿旋转轮53上端部工位的通孔a531向钢管端口处推动，并通过控制杆543推动导向管5321将钢管端部和通孔a531导通，使得封口圈沿着通孔a531和导向管5321安装在钢管的端口上，接着由驱动组件7提供动力通过转动轴51和第三传动组件73驱动旋转轮53与钢管夹持部分3同步转动；然后钢管夹持部分3带动钢管继续转动到出料的工位，此时导向杆42从限位块411中转出，连接杆331和拉杆332以及夹板333在弹簧b3331的作用下复位，夹板333将钢管松开接着在钢管自身重力的作用下落入到出料组件6中，通过出料组件6中的缓冲机构61将钢管向下的冲击力缓冲掉然后滑入到传送带63上，通过双轴电机71提供动力并通过第二传动组件72同步驱动传动带将加工好的钢管输送到外面，接着重复上述工作过程。
在本发明中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，包括：
机架(1)；
进料部分(2)，所述进料部分(2)设置所述机架(1)的上端部，其包括存料箱(21)、位于所述存料箱(21)下面且通过传动轴(22)转动安装在所述机架(1)内壁上的进料辊(23)、设置在所述存料箱(21)底部的限位圈(24)、以及第一传动组件(25)；
钢管夹持部分(3)，所述钢管夹持部分(3)设置于所述进料部分(2)的下方，其包括转动安装在所述机架(1)两内壁上的主轴(31)、设置在所述主轴(31)上的转动组件(32)、以及沿轴线方向等距设置在所述转动组件(32)上的若干夹持组件(33)，所述夹持组件(33)包括滑动安装在所述转动组件(32)上的若干连接杆(331)、设置在所述连接杆(331)上的若干拉杆(332)、以及铰接且对称设置在所述拉杆(332)端部的夹板(333)，所述第一传动组件(25)安装在所述传动轴(22)和主轴(31)的一端，所述夹持组件(33)转动到最低点的时候为安装封口圈的工位；
限位组件(4)，所述限位组件(4)与所述主轴(31)同轴线设置，其包括左右对称设置在所述机架(1)两内壁上的限位机构(41)，以及对称设置在所述连接杆(331)端部的导向杆(42)，所述限位机构(41)包括限位块(411)和设置在所述限位块(411)端部的导向块(412)，所述钢管夹持部分(3)夹持钢管通过限位组件(4)并配合与靠近所述第一传动组件(25)的机架(1)一侧的内壁摩擦对钢管的端口进行打磨；
多工位套圈机构(5)，所述多工位套圈机构(5)设置在所述钢管夹持部分(3)的一侧且与所述第一传动组件(25)在同一侧，其包括位于所述钢管夹持部分(3)正下方且转动安装在所述机架(1)内壁上的转动轴(51)、设置在所述机架(1)底部的支架(52)、转动安装在所述支架(52)上的旋转轮(53)、相对钢管夹持部分(3)设置在所述旋转轮(53)另一侧的驱动装置(54)、以及设置在所述驱动装置(54)下面的上料组件(55)；所述旋转轮(53)上沿轴线方向等距开设有若干与封口圈直径尺寸相适配的通孔a(531)，且所述旋转轮(53)相对所述驱动装置(54)的另一侧面上在所述通孔a(531)周围开设有环形的安装槽(532)，所述安装槽(532)内设置有导向管(5321)，所述驱动装置(54)包括与所述旋转轮(53)最上面的通孔a(531)同轴线设置的气缸(541)、设置在所述气缸(541)活塞杆端部的圆块(542)、以及设置在所述气缸(541)活塞杆上且位于所述圆块(542)一侧的控制杆(543)，所述转动轴(51)的一端与所述旋转轮(53)的中心连接；
出料组件(6)，所述出料组件(6)设置在所述钢管夹持部分(3)的一侧，其包括设置在所述钢管夹持部分(3)一侧的缓冲机构(61)、相对于所述钢管夹持部分(3)位于所述缓冲机构(61)另一侧且前后对称转动安装在所述机架(1)两内壁上的传送辊(62)、转动安装在所述传送辊(62)上的传送带(63)；
驱动组件(7)，所述驱动组件(7)包括相对第一传动组件(25)设置在所述机架(1)的另一侧且与所述主轴(31)连接的双轴电机(71)、相对主轴安装在所述双轴电机(71)的另一端和传送辊(62)一端上的第二传动组件(72)，以及相对旋转轮(53)安装在所述转动轴(51)另一端和所述传送辊(62)一端上的第三传动组件(73)。
2.根据权利要求1所述的一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，所述上料组件(55)包括设置在所述旋转轮(53)一侧的上料管(551)、以及设置在所述气缸(541)活塞杆上的推动架(552)，所述上料管(551)的下端部相对所述旋转轮(53)最下面通孔a(531)的位置开设有上料孔(5511)，所述推动架(552)的上端与活塞杆连接且其下端与所述上料孔(5511)同轴线设置。
3.根据权利要求1所述的一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，所述通孔a(531)上靠近所述旋转轮(53)外圈的位置开设有导向孔a(5311)，所述导向孔a(5311)的尺寸所述所述控制杆(543)的厚度尺寸相适配；所述控制杆(543)的下端部安装在所述气缸(541)的活塞杆上，所述控制杆(543)的上端部位于所述导向管(5321)的端部位置且其上端部的最低点不超过所述导向管(5321)的内壁，所述导向管(5321)端部的内壁上设置有柔性材料(53211)。
4.根据权利要求1所述的一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，所述转动组件(32)包括与所述主轴(31)同轴线且均匀设置在所述主轴(31)上的若干十字形支撑板(321)、与所述主轴(31)同轴线且套设在所述十字形支撑板(321)端部的定位筒(322)、位于所述定位筒(322)的两端部且沿轴线方向设置在主轴(31)和定位筒(322)内壁上的若干定位杆(323)。
5.根据权利要求1所述的一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，所述十字形支撑板(321)上沿轴线方向等距开设有若干导向孔b(3211)，所述连接杆(331)的两端部开设有导向孔c(3311)，所述定位筒(322)的筒壁上沿其轴线方向上下对称且等距开设有若干通孔b(3221)，所述通孔b(3221)的位置与所述拉杆(332)的位置相适配；所述连接杆(331)滑动安装在所述导向孔b(3211)内，且该连接杆(331)的两端部的导向孔c(3311)滑动安装在所述定位杆(323)上，所述拉杆(332)位于所述通孔b(3221)内。
6.根据权利要求1所述的一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，所述夹板(333)的底部设置有弹簧b(3331)，该弹簧b(3331)的一端于所述夹板(333)的底部连接且其另一端于所述通孔b(3221)的内壁连接。
7.根据权利要求6所述的一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，所述夹板(333)上端部的宽度尺寸大于所述通孔b(3221)的直径尺寸且与钢管的尺寸相适配。
8.根据权利要求1所述的一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，所述进料部分(2)还包括相对于所述第一传动组件(25)设置在所述进料辊(23)另一侧的辅助进料机构(26)，该辅助进料机构(26)包括设置在所述机架(1)内壁上的固定杆(261)、以及设置在所述固定杆(261)端部的上料板(262)。
9.根据权利要求1所述的一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，所述存料箱(21)的底部中心位置沿其长度方向开设有进料口(211)，所述进料辊(23)上且位于所述进料口(211)的正下方也沿其长度方向开设有接料槽(231)，所述进料口(211)和接料槽(231)的大小尺寸与钢管的尺寸相适配。
10.根据权利要求1所述的一种金属管端口打磨后多工位自动套圈设备，其特征在于，所述钢管夹持部分(3)还包括位于所述定位筒(322)下方且设置在机架(1)上用于钢管端口打磨内壁上的废料箱(34)，用于钢管端口打磨内壁的表面还设置有面积足够打磨用的砂纸。
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