CN110791689A - 一种高速列车轴箱体用铝合金以及高速列车轴箱体的制造方法 - Google Patents
一种高速列车轴箱体用铝合金以及高速列车轴箱体的制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110791689A CN110791689A CN201911204235.1A CN201911204235A CN110791689A CN 110791689 A CN110791689 A CN 110791689A CN 201911204235 A CN201911204235 A CN 201911204235A CN 110791689 A CN110791689 A CN 110791689A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- box body
- axle box
- alloy
- pure
- heating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 37
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 92
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 89
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 65
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 37
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 36
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 35
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 28
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 24
- 229910018182 Al—Cu Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 229910018575 Al—Ti Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 229910018580 Al—Zr Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 14
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 10
- 238000001192 hot extrusion Methods 0.000 claims description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 7
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 6
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 239000003674 animal food additive Substances 0.000 description 3
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 229910001141 Ductile iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000004134 energy conservation Methods 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
- C22C1/026—Alloys based on aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
- C22C1/03—Making non-ferrous alloys by melting using master alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高速列车轴箱体用铝合金以及高速列车轴箱体的制造方法，属于铝合金材料技术领域。其化学元素组成质量百分含量包括：5.8‑7.6％Zn、1.5‑1.8％Mg、2.0‑2.5％Cu、0.1‑0.2％Zr、0.07‑0.12％Ti，其余为Al。本发明的高速列车轴箱体较现用的轴箱体重量显著降低，可实现40％以上的减重率，且力学性能好。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金材料技术领域，具体涉及一种高速列车轴箱体用铝合金以及高速列车轴箱体的制造方法。
背景技术
随着高速列车运行速度的逐渐提高及节能环保的重要需求，高速列车的进一步轻量化成为高速列车设计制造的基本要素，也是必然趋势。
目前运营的高速列车轴箱体主要采用球墨铸铁材料制造，导致轴箱体总体质量较高。铝合金作为轻量化的结构材料，同时兼具有密度小、强度高、导电导热性好、耐蚀性好、易成型和加工等优点，已广泛应用于高速列车的制造领域。现有的高速列车轴箱体采用铝合金来降低轴箱体质量实现轻质化上满意，但其性能上难以达到高速列车轴箱体高要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种高速列车轴箱体用铝合金以及高速列车轴箱体的制造方法，以解决现有的高速列车轴箱体采用铝合金来降低轴箱体质量实现轻质化上满意，但其性能上难以达到高速列车轴箱体高要求的问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种高速列车轴箱体用铝合金，其化学元素组成质量百分含量包括： 5.8-7.6％Zn、1.5-1.8％Mg、2.0-2.5％Cu、0.1-0.2％Zr、0.07-0.12％Ti，其余为 Al。
本发明的铝合金材料，降低了Mg含量以提高Zn/Mg比值后有利于提高合金的抗拉强度，尤其通过降低Mg来提高Zn/Mg使得总体Zn、Mg含量降低，有利于保证合金具有高强度的同时具有较好的塑性，即延伸率。并辅以Zr和Ti元素起细化晶体的作用，进一步提高合金强度和塑性。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，上述高速列车轴箱体用铝合金由以下原料制成：Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Ti中间合金、纯Al、纯Zn和纯Mg。
一种高速列车轴箱体的制造方法，采用上述的高速列车轴箱体用铝合金，包括以下步骤：
(1)将纯Al加热至全部融化成熔体，然后依次加入Al-Cu中间合金、 Al-Zr中间合金、Al-Ti中间合金、纯Zn和纯Mg，搅拌混合后进行浇注，制得含Al-Zn-Mg-Cu-Zr-Ti的合金铸坯；
(2)先将合金铸坯去除外皮，加热至380-450℃保温8-14h，再继续加热至450-490℃保温20-26h后，室温下水冷；
(3)将经步骤(2)处理后合金铸坯加热至380-450℃保温2-6h，进行热挤压，挤压筒预热温度为380-450℃，挤压比≥10；
(4)将经步骤(3)处理后的合金铸坯加热至380-450℃保温2-6h；
(5)将经步骤(4)处理后的合金铸坯进行等温模锻，即得轴箱体锻坯；
(6)将经步骤(5)获得的轴箱体锻坯按照轴箱体粗加工图纸进行粗加工；
(7)将经步骤(6)加工后的轴箱体锻坯加热至450-500℃保温2-6h，室温水冷；然后加热至110-140℃保温18-26h，空冷；
(8)将经步骤(7)处理后的轴箱体锻坯按照轴箱体精加工图纸进行精加工。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，上述步骤(1)的具体步骤为：将上述纯Al加热至全部融化后，将熔体升温至680-700℃，加入Al-Cu中间合金；再将熔体升温至720-740℃，加入Al-Zr中间合金和Al-Ti中间合金；然后将熔体降温至690-710℃，加入纯Zn和纯Mg；最后将熔体升温至 720-730℃，搅拌2-5min，随后静置5-10min；待熔体降温至710-720℃时，进行浇注。
本发明的步骤(1)中不同合金元素加入顺序还根据其熔融温度决定的，其中Zn和Mg容易烧损，需最后加入，且加入温度相对较低；而Cu、Zr 和Ti元素因其熔点较高而相对较难加入，因此加入温度较高，在Zn和Mg 之前加入。选择这样的加入顺序既然确保每种元素能充分熔融，同时也减少合金元素的烧损，并且通过搅拌使得合金元素分布更均匀。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，上述步骤(5)中等温模锻的具体参数为：模具预热温度为380-450℃，模锻温度为380-450℃，模锻速率为 10×10-5-10×10-2mm/s。
本发明的步骤(5)中，考虑到铝合金的熔点及合金元素对其动态再结晶温度有影响，采用等温模锻工艺以保证模锻温度在动态再结晶温度以上进行，以使模锻过程中发生动态再结晶而致晶粒细化，从而有利于进一步成型及提高最终力学性能；但温度也不能过高，过高会导致完全再结晶之后的晶粒过分长大，从而不利于进一步成型及导致力学性能下降。模锻速率的选择主要是保证有充足的时间发生动态再结晶，但不至于晶粒过分长大，最为重要的是模锻速率的选择是要保证动态再结晶软化和加工硬化达到动态平衡，这样才能保证变形过程中具有较大的塑性变形能力，而使其具有较好的成型性能，不至于变形过程中产生裂纹。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明提供的高速列车铝合金轴箱体较现用的轴箱体重量显著降低，可实现40％以上的减重率。
2、采用本发明制造方法制造铝合金轴箱体，流变抗力低、合金流动性好、塑性变形均匀、晶粒尺寸细小且均匀，有助于铝合金轴箱体力学性能的改善和提高，尤其具有较好的疲劳性能，保障了轴箱体轻量化的同时具有较好的安全可靠性。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释 本发明，并非用于限定本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常 规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为 可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1：
本实施例的高速列车轴箱体用铝合金，其化学元素组成质量百分含量包括：5.8％Zn、1.5％Mg、2.0％Cu、0.1％Zr、0.07％Ti，其余为Al。其中，由以下原料制成：Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Ti中间合金、纯Al、纯Zn和纯Mg。
本实施例的高速列车轴箱体的制造方法，采用上述的高速列车轴箱体用铝合金，包括以下步骤：
(1)将上述纯Al加热至全部融化后，将熔体升温至680℃，加入Al-Cu 中间合金；再将熔体升温至7200℃，加入Al-Zr中间合金和Al-Ti中间合金；然后将熔体降温至至690℃，加入纯Zn和纯Mg；最后将熔体升温至720℃，搅拌2min，随后静置5min；待熔体降温至710℃时，进行浇注，制得含 Al-Zn-Mg-Cu-Zr-Ti的合金铸坯；
(2)先将合金铸坯去除外皮，加热至380℃保温14h，再继续加热至 450℃保温26h后，室温下水冷；
(3)将经步骤(2)处理后合金铸坯加热至380℃保温6h，进行热挤压，挤压筒预热温度为380℃，挤压比为12；
(4)将经步骤(3)处理后的合金铸坯加热至380℃保温6h；
(5)将经步骤(4)处理后的合金铸坯进行等温模锻，即得轴箱体锻坯；其中，等温模锻的具体参数为：模具预热温度为380℃，模锻温度为380℃，模锻速率为10×10-5；
(6)将经步骤(5)获得的轴箱体锻坯按照轴箱体粗加工图纸进行粗加工；
(7)将经步骤(6)加工后的轴箱体锻坯加热至450℃保温6h，室温水冷；然后加热至110℃保温26h，空冷；
(8)将经步骤(7)处理后的轴箱体锻坯按照轴箱体精加工图纸进行精加工。
实施例2：
本实施例的高速列车轴箱体用铝合金，其化学元素组成质量百分含量包括：6.1％Zn、1.6％Mg、2.2％Cu、0.13％Zr、0.08％Ti，其余为Al。其中，由以下原料制成：Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Ti中间合金、纯Al、纯Zn和纯Mg。
本实施例的高速列车轴箱体的制造方法，采用上述的高速列车轴箱体用铝合金，包括以下步骤：
(1)将上述纯Al加热至全部融化后，将熔体升温至685℃，加入Al-Cu 中间合金；再将熔体升温至725℃，加入Al-Zr中间合金和Al-Ti中间合金；然后将熔体降温至至695℃，加入纯Zn和纯Mg；最后将熔体升温至725℃，搅拌2min，随后静置5min；待熔体降温至710℃时，进行浇注，制得含 Al-Zn-Mg-Cu-Zr-Ti的合金铸坯；
(2)先将合金铸坯去除外皮，加热至400℃保温10h，再继续加热至 460℃保温24h后，室温下水冷；
(3)将经步骤(2)处理后合金铸坯加热至400℃保温4h，进行热挤压，挤压筒预热温度为400℃，挤压比为13；
(4)将经步骤(3)处理后的合金铸坯加热至400℃保温4h；
(5)将经步骤(4)处理后的合金铸坯进行等温模锻，即得轴箱体锻坯；其中，等温模锻的具体参数为：模具预热温度为400℃，模锻温度为400℃，模锻速率为10×10-4；
(6)将经步骤(5)获得的轴箱体锻坯按照轴箱体粗加工图纸进行粗加工；
(7)将经步骤(6)加工后的轴箱体锻坯加热至460℃保温4h，室温水冷；然后加热至120℃保温24h，空冷；
(8)将经步骤(7)处理后的轴箱体锻坯按照轴箱体精加工图纸进行精加工。
实施例3：
本实施例的高速列车轴箱体用铝合金，其化学元素组成质量百分含量包括：6.2％Zn、1.71％Mg、2.37％Cu、0.15％Zr、0.08％Ti，其余为Al。其中，由以下原料制成：Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Ti中间合金、纯Al、纯Zn和纯Mg。
本实施例的高速列车轴箱体的制造方法，采用上述的高速列车轴箱体用铝合金，包括以下步骤：
(1)将上述纯Al加热至全部融化后，将熔体升温至690℃，加入Al-Cu 中间合金；再将熔体升温至730℃，加入Al-Zr中间合金和Al-Ti中间合金；然后将熔体降温至至700℃，加入纯Zn和纯Mg；最后将熔体升温至725℃，搅拌3min，随后静置7min；待熔体降温至715℃时，进行浇注，制得含 Al-Zn-Mg-Cu-Zr-Ti的合金铸坯；
(2)先将合金铸坯去除外皮，加热至425℃保温10h，再继续加热至 470℃保温22h后，室温下水冷；
(3)将经步骤(2)处理后合金铸坯加热至470℃保温3h，进行热挤压，挤压筒预热温度为425℃，挤压比为13；
(4)将经步骤(3)处理后的合金铸坯加热至425℃保温3h；
(5)将经步骤(4)处理后的合金铸坯进行等温模锻，即得轴箱体锻坯；其中，等温模锻的具体参数为：模具预热温度为425℃，模锻温度为425℃，模锻速率为10×10-3；
(6)将经步骤(5)获得的轴箱体锻坯按照轴箱体粗加工图纸进行粗加工；
(7)将经步骤(6)加工后的轴箱体锻坯加热至470℃保温3h，室温水冷；然后加热至125℃保温20h，空冷；
(8)将经步骤(7)处理后的轴箱体锻坯按照轴箱体精加工图纸进行精加工。
实施例4：
本实施例的高速列车轴箱体用铝合金，其化学元素组成质量百分含量包括：7.2％Zn、1.7％Mg、2.4％Cu、0.17％Zr、0.1％Ti，其余为Al。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，上述高速列车轴箱体用铝合金由以下原料制成：Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Ti中间合金、纯Al、纯Zn和纯Mg。
本实施例的高速列车轴箱体的制造方法，采用上述的高速列车轴箱体用铝合金，包括以下步骤：
(1)将上述纯Al加热至全部融化后，将熔体升温至695℃，加入Al-Cu 中间合金；再将熔体升温至735℃，加入Al-Zr中间合金和Al-Ti中间合金；然后将熔体降温至至705℃，加入纯Zn和纯Mg；最后将熔体升温至725℃，搅拌5min，随后静置10min；待熔体降温至715℃时，进行浇注，制得含 Al-Zn-Mg-Cu-Zr-Ti的合金铸坯；
(2)先将合金铸坯去除外皮，加热至440℃保温10h，再继续加热至 480℃保温22h后，室温下水冷；
(3)将经步骤(2)处理后合金铸坯加热至440℃保温3h，进行热挤压，挤压筒预热温度为440℃，挤压比为14；
(4)将经步骤(3)处理后的合金铸坯加热至440℃保温3h；
(5)将经步骤(4)处理后的合金铸坯进行等温模锻，即得轴箱体锻坯；其中，等温模锻的具体参数为：模具预热温度为440℃，模锻温度为3440℃，模锻速率为10×10-2mm/s；
(6)将经步骤(5)获得的轴箱体锻坯按照轴箱体粗加工图纸进行粗加工；
(7)将经步骤(6)加工后的轴箱体锻坯加热至480℃保温3h，室温水冷；然后加热至130℃保温10h，空冷；
(8)将经步骤(7)处理后的轴箱体锻坯按照轴箱体精加工图纸进行精加工。
实施例5：
本实施例的高速列车轴箱体用铝合金，其化学元素组成质量百分含量包括：7.6％Zn、1.8％Mg、2.5％Cu、0.2％Zr、0.12％Ti，其余为Al。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，上述高速列车轴箱体用铝合金由以下原料制成：Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Ti中间合金、纯Al、纯Zn和纯Mg。
本实施例的高速列车轴箱体的制造方法，采用上述的高速列车轴箱体用铝合金，包括以下步骤：
(1)将上述纯Al加热至全部融化后，将熔体升温至700℃，加入Al-Cu 中间合金；再将熔体升温至740℃，加入Al-Zr中间合金和Al-Ti中间合金；然后将熔体降温至至10℃，加入纯Zn和纯Mg；最后将熔体升温至730℃，搅拌5min，随后静置10min；待熔体降温至720℃时，进行浇注，制得含 Al-Zn-Mg-Cu-Zr-Ti的合金铸坯；
(2)先将合金铸坯去除外皮，加热至450℃保温8h，再继续加热至490℃保温20h后，室温下水冷；
(3)将经步骤(2)处理后合金铸坯加热至450℃保温2h，进行热挤压，挤压筒预热温度为450℃，挤压比为15；
(4)将经步骤(3)处理后的合金铸坯加热至450℃保温2h；
(5)将经步骤(4)处理后的合金铸坯进行等温模锻，即得轴箱体锻坯；其中，等温模锻的具体参数为：模具预热温度为450℃，模锻温度为450℃，模锻速率为10×10-3mm/s；
(6)将经步骤(5)获得的轴箱体锻坯按照轴箱体粗加工图纸进行粗加工；
(7)将经步骤(6)加工后的轴箱体锻坯加热至500℃保温2h，室温水冷；然后加热至140℃保温18h，空冷；
(8)将经步骤(7)处理后的轴箱体锻坯按照轴箱体精加工图纸进行精加工。
对照例1
本对照例的高速列车轴箱体用铝合金其化学元素组成同实施例3一致。区别在于制造方法不同，本对照例采用铸造方法。
对照例2
本对照例的高速列车轴箱体制造方法与实施例3一致，区别在于采用的高速列车轴箱体用铝合金不同，具体为Mg含量为1.9％，其他配方比例一致。
对照例3
本对照例的高速列车轴箱体制造方法与实施例3一致，区别在于采用的高速列车轴箱体用铝合金不同，具体为Mg含量为1.4％，其他配方比例一致。
将实施例1-5以及对照例1-3制造的高速列车轴箱体进行力学性能检测，其检测结果如下：
表1实施例1-5以及对照例1-3制造的高速列车轴箱体的性能检测表
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种高速列车轴箱体用铝合金，其特征在于，其化学元素组成质量百分含量包括：5.8-7.6％Zn、1.5-1.8％Mg、2.0-2.5％Cu、0.1-0.2％Zr、0.07-0.12％Ti，其余为Al。
2.根据权利要求1所述的高速列车轴箱体用铝合金，其特征在于，由以下原料制成：Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Ti中间合金、纯Al、纯Zn和纯Mg。
3.一种高速列车轴箱体的制造方法，采用如权利要求1或2所述的高速列车轴箱体用铝合金，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将纯Al加热至全部融化成熔体，然后依次加入Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Ti中间合金、纯Zn和纯Mg，搅拌混合后进行浇注，制得含Al-Zn-Mg-Cu-Zr-Ti的合金铸坯；
(2)先将合金铸坯去除外皮，加热至380-450℃保温8-14h，再继续加热至450-490℃保温20-26h后，室温下水冷；
(3)将经步骤(2)处理后合金铸坯加热至380-450℃保温2-6h，进行热挤压，挤压筒预热温度为380-450℃，挤压比≥10；
(4)将经步骤(3)处理后的合金铸坯加热至380-450℃保温2-6h；
(5)将经步骤(4)处理后的合金铸坯进行等温模锻，即得轴箱体锻坯；
(6)将经步骤(5)获得的轴箱体锻坯按照轴箱体粗加工图纸进行粗加工；
(7)将经步骤(6)加工后的轴箱体锻坯加热至450-500℃保温2-6h，室温水冷；然后加热至110-140℃保温18-26h，空冷；
(8)将经步骤(7)处理后的轴箱体锻坯按照轴箱体精加工图纸进行精加工。
4.根据权利要求3所述的高速列车轴箱体的制造方法，其特征在于，步骤(1)的具体步骤为：将上述纯Al加热至全部融化后，将熔体升温至680-700℃，加入Al-Cu中间合金；再将熔体升温至720-740℃，加入Al-Zr中间合金和Al-Ti中间合金；然后将熔体降温至690-710℃，加入纯Zn和纯Mg；最后将熔体升温至720-730℃，搅拌2-5min，随后静置5-10min；待熔体降温至710-720℃时，进行浇注。
5.根据权利要求4所述的高速列车轴箱体的制造方法，其特征在于，步骤(5)中等温模锻的具体参数为：模具预热温度为380-450℃，模锻温度为380-450℃，模锻速率为10×10-5-10×10-2mm/s。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201911204235.1A CN110791689B (zh) | 2019-11-29 | 2019-11-29 | 一种高速列车轴箱体用铝合金以及高速列车轴箱体的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201911204235.1A CN110791689B (zh) | 2019-11-29 | 2019-11-29 | 一种高速列车轴箱体用铝合金以及高速列车轴箱体的制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN110791689A true CN110791689A (zh) | 2020-02-14 |
| CN110791689B CN110791689B (zh) | 2021-09-14 |
Family
ID=69446951
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201911204235.1A Expired - Fee Related CN110791689B (zh) | 2019-11-29 | 2019-11-29 | 一种高速列车轴箱体用铝合金以及高速列车轴箱体的制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN110791689B (zh) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108044118A (zh) * | 2017-12-03 | 2018-05-18 | 中国直升机设计研究所 | 一种喷射成形7055铝合金大型构件的制造方法 |
| WO2019063490A1 (en) * | 2017-09-26 | 2019-04-04 | Constellium Issoire | HIGH RESISTANCE AL-ZN-CU-MG ALLOYS AND METHOD OF MANUFACTURE |
-
2019
- 2019-11-29 CN CN201911204235.1A patent/CN110791689B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019063490A1 (en) * | 2017-09-26 | 2019-04-04 | Constellium Issoire | HIGH RESISTANCE AL-ZN-CU-MG ALLOYS AND METHOD OF MANUFACTURE |
| CN108044118A (zh) * | 2017-12-03 | 2018-05-18 | 中国直升机设计研究所 | 一种喷射成形7055铝合金大型构件的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN110791689B (zh) | 2021-09-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102912196B (zh) | 一种铝硅镁系铸造铝合金及其制备方法 | |
| CN109439976B (zh) | 一种铸造铝硅合金的复合变质方法 | |
| CN101979692B (zh) | 一种Al-Zn-Mg-Cu系超高强铝合金的制备工艺 | |
| CN111411247B (zh) | 一种再生变形铝合金熔体的复合处理方法 | |
| CN110079712B (zh) | 铸态高韧压铸铝硅合金及其制备方法和应用 | |
| CN102337434B (zh) | 高强高韧Al-Mg-Si-Cu变形铝合金及其制备方法 | |
| KR20100018048A (ko) | 마그네슘을 함유한 고 규소 알루미늄 합금 및 그 제조방법 | |
| CN102912197B (zh) | 一种铝硅镁系铸造铝合金及其制备方法 | |
| CN104611617B (zh) | 一种液态模锻Al-Cu-Zn铝合金及其制备方法 | |
| CN104195390A (zh) | 一种高强耐蚀耐热易成型Al-Mg合金 | |
| CN108165853B (zh) | 一种高电磁屏蔽效能镁合金及其制备方法 | |
| CN111020309A (zh) | 含稀土钐的高强变形铝合金及其制备方法 | |
| CN106367646B (zh) | 一种用于坦克轮毂的高强度铝合金及其制备方法 | |
| CN101912877B (zh) | 一种深冲3104铝合金带材的生产方法 | |
| EP4234737A1 (en) | Aluminum alloy and component part prepared therefrom | |
| CN109055831B (zh) | 纳米过共晶铝硅合金复合变质剂及其制备方法和用途 | |
| CN110093524B (zh) | 一种高硅铝合金用变质剂及其使用方法 | |
| CN103290266A (zh) | 高铝锌合金及其制造方法和热处理方法 | |
| CN111020320A (zh) | 一种高强度铝合金及其生产方法 | |
| CN110791689B (zh) | 一种高速列车轴箱体用铝合金以及高速列车轴箱体的制造方法 | |
| CN103305730A (zh) | 一种新型Al-Si-Mg-Cu-Sr铸造合金 | |
| CN113528917A (zh) | 一种具有长周期相的高强度镁合金及其制备方法 | |
| JP2003311373A (ja) | 半溶融成形用素材の製造方法 | |
| CN110656268B (zh) | 一种高强度抗疲劳铝合金及其制备方法 | |
| CN110735066A (zh) | 一种高性能锌合金及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20210914 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |