CN110775841B - 伸缩控制系统和工程机械 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工程机械技术领域，特别涉及一种伸缩控制系统和工程机械。本发明的伸缩控制系统，包括：伸缩油缸，用于与伸缩臂驱动连接，伸缩油缸的第一腔进油且第二腔回油时，伸缩油缸驱动伸缩臂伸出，第二腔进油且第一腔回油时，伸缩油缸驱动伸缩臂缩回，第一腔为有杠腔和无杆腔中的一个，第二腔为有杆腔和无杆腔中的另一个；和平衡阀，第一工作口与第一腔连接，且控制端与第二腔隔离。通过使平衡阀的控制端与伸缩油缸隔离，本发明能够降低负载压力波动对平衡阀阀口开度的影响，有效改善缩臂抖动现象。

Description

伸缩控制系统和工程机械

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，特别涉及一种伸缩控制系统和工程机械。

背景技术

伸缩臂是起重机等工程机械的重要执行机构，伸缩臂回缩过程中，抖动现象普遍存在，尤其在大吨位起重机中更为严重。

伸缩控制系统用于控制伸缩臂伸缩，一般包括伸缩油缸和平衡阀等。其中，伸缩油缸与伸缩臂驱动连接，用于带动伸缩臂伸缩。而平衡阀则与伸缩油缸连接，在缩臂过程中，通过调整伸缩油缸的回油速度，来调整缩臂速度。

相关技术中，平衡阀的控制端与伸缩油缸连接，即平衡阀的控制油取自伸缩油缸，这种情况下，平衡阀的阀口开度受负载压力的影响，当系统出现冲击或抖动时，伸缩油缸压力波动，直接引起平衡阀阀口无规律变化，加剧缩臂抖动现象。

发明内容

本发明所要解决的一个技术问题是：改善缩臂抖动现象。

为了解决上述技术问题，本发明一方面提供了一种伸缩控制系统，其包括：

伸缩油缸，用于与伸缩臂驱动连接，伸缩油缸的第一腔进油且第二腔回油时，伸缩油缸驱动伸缩臂伸出，第二腔进油且第一腔回油时，伸缩油缸驱动伸缩臂缩回，第一腔为有杠腔和无杆腔中的一个，第二腔为有杆腔和无杆腔中的另一个；和

平衡阀，第一工作口与第一腔连接，且控制端与第二腔隔离。

在一些实施例中，伸缩控制系统还包括调节装置，调节装置设置于控制端的进油油路上，并调节流向控制端的油液压力。

在一些实施例中，调节装置包括电控调节装置，电控调节装置在一些实施例中，调节装置比例调节由控制油源流向控制端的油液压力。

在一些实施例中，调节装置包括比例阀。

在一些实施例中，比例阀为比例减压阀。

在一些实施例中，伸缩控制系统还包括检测装置，检测装置检测伸缩参数，调节装置与检测装置耦合，并在一些实施例中，伸缩控制系统还包括阻尼，阻尼设置于控制端的进油油路上。

在一些实施例中，伸缩控制系统还包括换向阀，换向阀用于控制第一腔和第二腔中的一个进油且另一个回油，第一工作口与换向阀和第一腔之间的油路连接。

在一些实施例中，伸缩控制系统还包括单向阀，单向阀设置于换向阀与第一腔之间的油路上，且单向阀的出口与第一腔连接，第一工作口与单向阀出口和第一腔之间的油路连接。

在一些实施例中，平衡阀的第二工作口与换向阀的回油口连接。

在一些实施例中，第一腔为无杆腔，第二腔为有杆腔。

本发明另一方面还提供了一种工程机械，其包括伸缩臂和本发明的伸缩控制系统。

在一些实施例中，工程机械包括起重机。

通过使平衡阀的控制端与伸缩油缸隔离，本发明能够降低负载压力波动对平衡阀阀口开度的影响，有效改善缩臂抖动现象。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例进行详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出本发明一实施例伸缩控制系统的液压原理图。

图中：

1、油箱；2、油泵；3、换向阀；4、单向阀；5、伸缩油缸；51、缸杆；52、缸筒；5a、第一腔；5b、第二腔；6、压力传感器；7、平衡阀；71、内置单向阀；72、内置阻尼；73、控制端；8、阻尼；9、比例减压阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

相关技术中，平衡阀的控制端与伸缩油缸的缩臂时的进油腔连接，即平衡阀的控制端取自伸缩油缸的缩臂时的进油腔。例如，在伸缩油缸的有杆腔被用作缩臂时的进油腔的伸缩控制系统中，平衡阀的控制端与有杆腔连接，平衡阀的控制油取自有杆腔。基于此，缩臂时，伸缩油缸的进油腔压力升高，打开平衡阀，伸缩油缸排油腔经过平衡阀回流至油箱，伸缩油缸开始带动伸缩臂回缩。由于平衡阀的压力取自伸缩油缸的缩臂时的进油腔，因此，平衡阀开度受到伸缩油缸缩臂时的进油腔的压力波动的影响，这会加剧缩臂抖动现象。

基于上述研究，本发明对伸缩控制系统进行改进，以改善缩臂抖动现象，提升伸缩臂的运动平顺性。

图1示出了本发明伸缩控制系统的实施例。

参照图1，本发明所提供的伸缩控制系统，包括：

伸缩油缸5，用于与伸缩臂驱动连接，伸缩油缸5的第一腔5a进油且第二腔5b回油时，伸缩油缸5驱动伸缩臂伸出，第二腔5b进油且第一腔5a回油时，伸缩油缸5驱动伸缩臂缩回，第一腔5a为有杠腔和无杆腔中的一个，第二腔5b为有杆腔和无杆腔中的另一个；和

平衡阀7，第一工作口与第一腔5a连接，且控制端73与第二腔5b隔离。

在上述方案中，第一腔5a和第二腔5b分别在伸臂和缩臂过程中用作伸缩油缸5的进油腔，而通过使控制端73与第二腔5b隔离，使得平衡阀7的控制油不再取自伸缩油缸5的缩臂时的进油腔，从而可以降低缩臂过程中负载压力波动对平衡阀7阀口开度的影响，有效降低缩臂抖动风险。

并且，相对于相关技术中控制端73与第二腔5b连接的情况，上述方案还便于实现平衡阀7的自主调速功能。因为，在控制端73与第二腔5b连接，平衡阀7控制油取自第二腔5b的情况下，平衡阀7无法自主调节阀口开度，而只能受第二腔5b控制，在缩臂过程中，平衡阀7阀口开度无法按照设计需求变化，导致伸缩油缸5回缩速度可控性较差。而上述方案不再以第二腔5b作为平衡阀7的控制油源，而是为平衡阀7另外设置独立的控制油源，由于能够降低第二腔5b对平衡阀7开度的影响，因此，便于实现对平衡阀7速度的主动调节。

其中，为了实现对平衡阀7速度的主动调节，一些实施例中，伸缩控制系统还包括调节装置，调节装置设置于控制端73的进油油路上，并调节流向控制端73的油液压力。利用调节装置调节控制端73的压力，能够实现对平衡阀7开度的主动调节和自动调节，便于更高效准确地控制平衡阀7的阀口开度按照实际需求变化，有利于提升伸缩控制系统的调速性能。

接下来结合图1所示实施例对本发明予以进一步地说明。

如图1所示，在该实施例中，伸缩控制系统包括油箱1、油泵2、换向阀3、伸缩油缸5及平衡阀7等。

伸缩油缸5用于与伸缩臂驱动连接，用于驱动伸缩臂伸缩。伸缩油缸5的两个腔，即第一腔5a和第二腔5b，在换向阀3的作用下，切换地与油泵2和油箱1连通，使得其中一个进油时，另一个回油，以控制伸缩方向，即控制伸缩臂伸出或缩回。

如图1所示，在该实施例中，第一腔5a为无杆腔，第二腔5b为有杆腔，且在伸臂时，第一腔5a进油，第二腔5b回油，在缩臂时，第二腔5b进油，第一腔5a回油，这种情况下，伸缩油缸5的缸筒52固定，缸杆51活动设置，并与伸缩臂的伸缩臂节连接。

换向阀3用于控制第一腔5a和第二腔5b中的一个进油且另一个回油，以通过改变伸缩油缸5的伸缩方向，来改变伸缩臂的伸缩方向。

如图1所示，在该实施例中，换向阀3包括进油口、回油口、第一换向口和第二换向口，进油口与油泵2连接，回油口与油箱1连接，第一换向口与第一腔5a连接，第二换向口与第二腔5b连接，且换向阀3具有第一工作位和第二工作位，处于第一工作位时，进油口与第一换向口连通，回油口与第二换向口连通，处于第二工作位时，进油口与第二换向口连通，回油口与第一换向口连通。

具体地，由图1可知，该实施例的换向阀3为三位四通阀，其还具有位于第一工作位和第二工作位之间的中间工作位。并且，处于中间工作位时，换向阀3的进油口截止，第一换向口和第二换向口均与回油口连通，使得换向阀3具有P型中位机能。在图1中，第一工作位和第二工作位分别具体为右位和左位。

换向阀3在第一控制端Y1a和第二控制端Y1b的控制下，实现换向功能，以改变伸缩油缸5的进出油方向。

更具体地，换向阀3为电磁换向阀，第一控制端Y1a和第二控制端Y1b均为电磁控制端，通过控制第一控制端Y1a和第二控制端Y1b的通电情况，实现换向阀3的换向。其中，第一控制端Y1a通电时，换向阀3切换至第一工作位，使得第一腔5a进油，第二腔5b回油，缸杆51伸出，带动伸缩臂伸出，实现伸臂；第二控制端Y1b通电时，换向阀3则切换至第二工作位，使得第二腔5b进油，第一腔5a回油，缸杆51缩回，带动伸缩臂缩回，实现缩臂。

平衡阀7设置在换向阀3与第一腔5a之间的油路上，一方面用于防止伸臂过程中第一腔5a中的油液倒流，对伸臂位置进行锁定和保持，防止意外掉落，另一方面用于在缩臂过程中控制缩臂速度，防止负载惯性导致回油速度过快，引发危险，以实现平稳安全的缩臂下降过程。

为了实现平衡阀7的上述功能，如图1所示，平衡阀7包括第一工作口和第二工作口，第一工作口与第一腔5a连接，第二工作口与油箱1连接，且平衡阀7具有第一工作状态和第二工作状态，处于第一工作状态时，第一工作口与第二工作口沿着油液流向第一腔5a的方向(也即由第二工作口至第一工作口的方向)单向连通，以防止伸臂过程中流入第一腔5a中的压力油倒流，处于第二工作状态时，第一工作口和第二工作口阻尼可调地连通，以通过在缩臂过程中，改变第一腔5回油油路上的阻尼大小，来实现对缩臂速度的控制。

该实施例中，上述第一工作状态的单向连通功能，通过设置单向阀来实现；上述第二工作状态的节流功能，则通过在第一工作口和第二工作口之间设置阻尼来实现。具体地，如图1所示，平衡阀7为二位二通阀，第一工作状态对应第一工作位(即图1中的左位)，第二工作状态对应第二工作位(即图1中的右位)，处于第一工作位时，第一工作口和第二工作口之间通过内置单向阀71连接，内置单向阀71的进口与第二工作口连通，内置单向阀71的出口则与第一工作口连通，使得第一工作口和第二工作口之间沿着由第二工作口至第一工作口的方向单向连通，反向截止，处于第二工作位时，第一工作口和第二工作口之间连通，且二者之间设有内置阻尼72，使得第一工作口和第二工作口之间阻尼可调地连通。

平衡阀7还包括控制端73，控制端73用于控制平衡阀7在第一工作状态和第二工作状态之间切换。如图1所示，控制端73设置在第二工作位一侧，控制端73通油时，控制平衡阀7由第一工作位移动至第二工作位，工作状态由第一工作状态切换至第二工作状态。

相关技术中，控制端73一般与第二腔5b连接，使得平衡阀7的控制油取自第二腔5b，平衡阀7需在第二腔5b压力的作用下才能从第一工作状态切换至第二工作状态，且处于第二工作状态时，平衡阀7的阀口开度还受到第二腔5b压力大小的控制。这种情况下，在缩臂过程中，一旦第二腔5b压力因系统受到冲击等原因而出现波动，则第二腔5b的压力波动会直接导致平衡阀7阀口无规律变化，加剧缩臂抖动现象。

而为了缓解缩臂抖动现象，如图1所示，该实施例不再将控制端73连接于第二腔5b，而是为平衡阀7另设与第二腔5b隔离的独立控制油源，并将控制端73连接至该独立控制油源。这种情况下，控制端73与第二腔5b隔离，平衡阀7的控制油不再取自第二腔5b，因此，能够降低第二腔5b压力波动(反应缩臂负载压力波动)对平衡阀7开度的影响，有效抑制缩臂抖动现象。

并且，由图1可知，该实施例的伸缩控制系统还包括比例减压阀9，该比例减压阀9用作调节装置，设置在控制端73的进油油路上，用于调节流向控制端73的油液压力。比例减压阀9是比例阀的一种，具有比例调节作用，将其作为调节装置设置在控制端73的进油油路上，使得调节装置不但能调节流向控制端73的油液压力，而且调节过程为比例调节过程，即使得调节装置能够实现对流向控制端73油液压力的比列调节，从而能够比例调节平衡阀7的阀口开度，实现对缩臂速度更精准地调节，更有效地提升伸缩控制系统的调速性能。

同时，如图1所示，比例减压阀9为电控比例阀，其对流向控制端73的油液压力的比例调节过程，可以通过比例调节比例减压阀9的控制电流的大小来实现，简单方便，控制精度高。

为了获得更符合实际需求的调速结果，比例减压阀9(调节装置)的调速过程可以基于伸缩油缸5的压力、伸缩速度和伸缩距离等伸缩参数来进行。为此，伸缩控制系统中可以还包括检测装置，该检测装置用于监测伸缩参数，而比例减压阀9(调节装置)则与检测装置耦合，并根据检测装置检测得到的伸缩参数，来调节流向控制端73的油液压力。基于此，在缩臂过程中，可以根据检测装置的检测结果，来控制比例减压阀9所通电流的大小，改善缩臂过程的平稳性。例如，可以在缩臂启动瞬间，根据伸缩参数，控制比例减压阀9的电流大小，控制平衡阀7开度按照设计要求变化，使得第一腔5a油液平稳排出，降低突然回缩时出现“点头”现象的风险。再例如，在正常的缩臂过程中，也可以根据伸缩参数，控制比例减压阀9的电流大小，来控制缩臂速度，以适应不同工况的要求。“点头”现象是指，伸缩臂的颤动现象，主要由压力忽高忽低，无法按照预期变化引起。

具体地，如图1所示，在该实施例中，检测装置包括压力传感器6，该压力传感器6用作压力检测装置，用于检测伸缩油缸5的压力。更具体地，由图1可知，压力传感器6设置在平衡阀7第一工作口与第一腔5a之间的油路上，用于检测第一腔5a的压力。压力传感器6的检测结果，不仅可以用作确定比例减压阀9控制电流大小的依据，方便比例减压阀9实现更符合实际需求的调节过程，同时还可以作为伸缩控制系统安全保护的依据，实现系统安全保护功能。

另外，虽然未图示，但应当理解，检测装置也可以包括位移传感器等其他检测装置，用于检测伸缩距离(可由缸长线表征)和伸缩速度等。同时，伸缩参数还可以包括手柄信号及臂长信号等其他与伸缩过程相关的参数。

此外，如图1所示，在该实施例中，伸缩控制系统还包括阻尼8，该阻尼8设置于控制端73的进油油路上，具体设置在比例减压阀9(调节装置)与控制端73之间的油路上。由于阻尼8能够消减为控制端73提供控制油的外接控制油源的压力波动对平衡阀7开度的影响，因此，有利于进一步降低缩臂抖动风险。

除了伸缩平稳性，节能性也是伸缩控制系统的重要指标。

相关技术中，平衡阀7的第二工作口是连接于换向阀3的第一换向口的，这种情况下，一方面，伸臂时，油泵2泵送的压力油在由换向阀3流向第一腔5a的过程中，流经平衡阀7的内置单向阀71，由于内置单向阀71内置在平衡阀7内部，内置单向阀71的通径受到平衡阀7阀体的限制，因此，压力损失较大，造成系统温升较快，能耗较高，另一方面，缩臂时，从第一腔5a流出的油液需经过平衡阀7内置阻尼72和换向阀3第二工作位的两次节流，回油背压较高，这也增加压力损失，增大能耗。可见，相关技术还存在油耗较高、节能性较差的问题。

而为了减少能耗，提升节能性，如图1所示，在该实施例中，平衡阀7的第二工作口不再与换向阀3的第一换向口连接，而是变为与换向阀3的回油口连接。由于换向阀3的回油口与油箱1连接，所以，第二工作口与换向阀3的回油口连接，也就实现了与油箱1的连接，从而能够在缩臂过程中实现第一腔5a油液的回油，并且，在缩臂回油过程中，从第一腔5a流出的油液经过平衡阀7的第二工作口后直接回流至油箱1，而无需再流经换向阀3，节流次数由两次减少至一次，回油背压有效降低，因此，能够有效减少压力损失，降低能耗，从而有利于提升伸缩控制系统的节能性。

另外，如图1所示，该实施例还在平衡阀7之外增设了单向阀4，该单向阀4设置于换向阀3与第一腔5a之间的油路上，且该单向阀4的出口与第一腔5a连接，第一工作口与单向阀4出口和第一腔5a之间的油路连接。基于此，伸臂时，油泵2泵送的压力油从换向阀3的第一换向口流出后，经过单向阀4流入第一腔5a中。由于单向阀4设置于平衡阀7之外，单向阀4的通径不受平衡阀7阀体的限制，因此，有利于减少压力损失，减缓系统温升速度，节约能耗，提升伸缩控制系统的节能性。

该实施例的伸缩控制系统，其工作过程简要说明如下：

(1)需要伸臂时，换向阀3的第一控制端Y1a得电，将换向阀3由中位切换至第一工作位(右位)，此时，油泵2输出的高压油依次经过换向阀3、单向阀4进入伸缩油缸5的第一腔5a，伸缩油缸5的第二腔5b中的油液经换向阀3流回油箱1，使伸缩油缸5的缸杆51伸出，带动伸缩臂伸出，实现伸臂动作。

(2)需要缩臂时，换向阀3的第二控制端Y1b得电，将换向阀3换至第二工作位(左位)，并使由控制油源流出的油液经过比例减压阀9流入平衡阀7的控制端73，将平衡阀7打开，此时，油泵2输出的高压油经由换向阀3进入伸缩油缸5的第二腔5b，且伸缩油缸5的第一腔5a中的油液经由平衡阀7回流至油箱1，使伸缩油缸5的缸杆51缩回，带动伸缩臂缩回，实现缩臂动作。该过程中，通过改变比例减压阀9的控制电流大小，可以控制缸杆51的缩回速度，进而控制缩臂速度。

其中，为了实现平稳的缩臂启动过程，可以在缩臂动作启动瞬间，通过控制比例减压阀9的控制电流，控制平衡阀7的阀口开度按照预想执行，减少系统负载变化对平衡阀7开度的影响，实现第一腔5a油液的平稳排出，提高缩臂启动阶段的平稳性。

而在缩臂启动后的正常缩臂过程中，可以利用检测装置监测系统工况，并根据工况信息，控制比例减压阀9的控制电流，对平衡阀7的阀口开度进行比例控制，实现平衡阀7的自主调速功能。其中，例如可以控制平衡阀7的开口度与油泵2的供油流量相匹配，再例如，可以结合缩臂工况，向比例减压阀9的电控端通不同大小的电流，设置不同工况下的缩臂速度，例如空载回缩工况下的平稳回缩速度和最快回缩速度，使得第二腔5b进油量和第一腔5a排油量的比值保持在某恒定值，提高缩臂速度的平稳性。

缩臂过程中，比例减压阀9控制电流的大小，例如可以基于检测装置检测得到的缸长线数值、伸缩油缸5的缩回速度以及第一腔5a和第二腔5b的压力等伸缩参数，由计算装置计算得到。基于计算装置的计算结果，将相应大小的控制电流输出至比例减压阀9的电控端，对平衡阀7的开度进行比例调节，控制伸缩动作，且动作过程中，检测装置检测得到的调节后的伸缩压力和伸缩速度等信号可以被进一步反馈至计算装置，进行比较计算，形成闭环控制，实现更准确的调速过程。

由前述对图1所示实施例的描述可知，该实施例的伸缩控制系统具有下述特点：

(1)为平衡阀7提供与第二腔5b隔离的独立的控制油源，可以有效降低负载压力波动对平衡阀7阀口开度的影响，抑制缩臂抖动现象；

(2)设置比例减压阀9调节平衡7的阀口开度，使伸缩控制系统具有平衡阀主动调速功能，不仅有利于降低突然回缩时发生“点头”问题的风险，提升缩臂启动过程的平稳性，还方便根据工况，实时调整缩臂速度，提升正常缩臂过程的平稳性；

(3)平衡阀7的第二工作口不再通过换向阀3的第一换向口与油箱1连接，而是直接与油箱1连通，使得缩臂过程中，由第一腔5a流出的油液经过平衡阀7的节流作用后，直接回流至油箱1，而不再经过换向阀3，能够降低回油背压，节约系统能耗；

(4)在平衡阀7外另设单向阀4，并使得伸臂过程中压力油直接经过独立的、通径不受平衡阀7阀体制约的单向阀4进入第一腔5a，能够减小压力损失，降低系统温升，减少能耗。

可见，该实施例能够解决缩臂抖动、缩臂点头及系统能耗较高等问题，有效提升缩臂动作的调速性和平顺性，并改善伸缩控制系统的节能性。

虽然未图示，但本发明伸缩控制系统，并不局限于图1所示的实施例，接下来仅列举其中一些变型例，且仅重点描述这些变型例与图1的主要区别。

在一些变型例中，伸缩油缸5改变为缸杆52固定，而缸筒51伸缩，此时，第一腔5a和第二腔5b不再分别为无杆腔和有杆腔，而是改变为，第一腔5a为有杆腔，第二腔5b为无杆腔。

在另一些变型例中，平衡阀7的第二工作状态的节流功能，不再通过设置阻尼来实现，而是由顺序阀来实现，这种情况下，平衡阀7包括并联的内置单向阀71和顺序阀，且控制端73为顺序阀的控制端。

在又一些实施例中，比例减压阀9与平衡阀7不再为分体式结构，分别单独安装使用，而是被集成在一起，成为一体式结构，或者，调节装置不再包括比例减压阀9，而是包括伺服阀等其他能够实现比例调节过程的阀，再或者，伸缩控制系统不再包括调节装置。

本发明的伸缩控制系统可以被应用于起重机或消防车等各种工程机械中，以改善工程机械的工作性能。因此，本发明还提供了一种工程机械，其包括伸缩臂和本发明的伸缩控制系统，伸缩控制系统的伸缩油缸5与伸缩臂驱动连接。

以上所述仅为本发明的示例性实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种伸缩控制系统，其特征在于，包括：

伸缩油缸(5)，用于与伸缩臂驱动连接，所述伸缩油缸(5)的第一腔(5a)进油且第二腔(5b)回油时，所述伸缩油缸(5)驱动所述伸缩臂伸出，所述第二腔(5b)进油且所述第一腔(5a)回油时，所述伸缩油缸(5)驱动所述伸缩臂缩回，所述第一腔(5a)为有杆腔和无杆腔中的一个，所述第二腔(5b)为所述有杆腔和所述无杆腔中的另一个；

换向阀(3)，用于控制所述第一腔(5a)和所述第二腔(5b)中的一个进油且另一个回油；

平衡阀(7)，第一工作口与所述换向阀(3)和所述第一腔(5a)之间的油路连接，第二工作口不与所述换向阀(3)的和所述第一腔(5a)连接的第一换向口连接，而是与所述换向阀(3)的和油箱(1)连接的回油口连接，且控制端(73)与所述第二腔(5b)隔离；和

单向阀(4)，设置于所述换向阀(3)的第一换向口与所述第一腔(5a)之间的油路上，并位于所述平衡阀(7)外部，且所述单向阀(4)的出口与所述第一腔(5a)连接，所述第一工作口与所述单向阀(4)出口和所述第一腔(5a)之间的油路连接。

2.根据权利要求1所述的伸缩控制系统，其特征在于，所述伸缩控制系统还包括调节装置，所述调节装置设置于所述控制端(73)的进油油路上，并调节流向所述控制端(73)的油液压力。

3.根据权利要求2所述的伸缩控制系统，其特征在于，所述调节装置包括电控调节装置，所述电控调节装置根据所通电流大小来调节流向所述控制端(73)的油液压力。

4.根据权利要求2所述的伸缩控制系统，其特征在于，所述调节装置比例调节流向所述控制端(73)的油液压力。

5.根据权利要求4所述的伸缩控制系统，其特征在于，所述调节装置包括比例阀。

6.根据权利要求5所述的伸缩控制系统，其特征在于，所述比例阀为比例减压阀(9)。

7.根据权利要求2所述的伸缩控制系统，其特征在于，所述伸缩控制系统还包括检测装置，所述检测装置检测伸缩参数，所述调节装置与所述检测装置耦合，并根据所述检测装置所检测得到的伸缩参数调节流向所述控制端(73)的油液压力，其中，所述伸缩参数包括所述伸缩油缸(5)的压力、伸缩速度和伸缩距离中的至少一个。

8.根据权利要求1所述的伸缩控制系统，其特征在于，所述伸缩控制系统还包括阻尼(8)，所述阻尼(8)设置于所述控制端(73)的进油油路上。

9.根据权利要求1所述的伸缩控制系统，其特征在于，所述第一腔(5a)为无杆腔，所述第二腔(5b)为有杆腔。

10.一种工程机械，包括伸缩臂，其特征在于，还包括如权利要求1-9任一所述的伸缩控制系统。

11.根据权利要求10所述的工程机械，其特征在于，所述工程机械包括起重机。

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