CN110761766B - 一种层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺，具体是在盐穴储库建造过程中，首先，在钻井阶段对夹层进行钻孔压裂，在一定范围内破坏夹层的完整性；其次，在盐岩开采过程中，对夹层的上、下盐层先溶蚀造腔，使夹层长期处于卤水浸泡中；同时，改变注井水溶液的成分，使夹层中部分物质优先溶解，破坏夹层结构；另外，通过自振空化射流装置，调节井下注水方向和注水压力，加大对夹层的冲蚀作用，进一步促进夹层的快速剥蚀垮塌。本发明针对不同的盐岩层位，采取不同的开采方案，解决了层状盐岩中的厚夹层难以垮塌的问题，实现了盐穴储库溶腔形状的有效控制。
Description
技术领域
本发明涉及一种层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺，属于盐穴地下储库(储气或储油)造腔技术领域，具体涉及一种针对盐岩中含难溶或不溶厚夹层的选择性溶采控制技术。
背景技术
盐穴储库是依据盐岩地层低渗透性、低孔隙度等特性，利用水溶开采留下的盐岩溶腔储存石油或天然气。国外的盐穴储库几乎都建在巨厚的盐丘中，其盐岩厚度大、品位高、难溶物少，较易建造大型的盐穴储库。
与国外的建库条件相比，我国盐岩矿床具有夹层多、品位低等不利因素，增大了盐穴储库的建设难度。在盐穴储库建设过程中，薄夹层可在下部盐岩溶解后自然垮塌，而较厚的夹层则很难垮塌，造成腔体形态不规则，甚至出现畸形，无法满足盐穴储库的使用要求。目前，针对盐岩中的厚夹层缺少解决方法，已制约了我国盐穴储库的建设。
发明内容
本发明提供了一种层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺，解决了厚夹层对盐腔稳定性的影响。
本发明的技术方案是：根据地质资料，在确定夹层位置、厚度，以及物理、化学性质的基础上，通过对夹层进行物理破坏及改变注井溶液化学成分等方法，在矿区布置矿井(单井或者双井)，实现层状盐岩溶腔选择性溶采控制。在钻井阶段，通过对厚夹层打竖直孔、水平孔及局部定向压裂，使厚夹层形成孔缝。同时，在开采过程中，通过对厚夹层上、下盐层优先开采，使厚夹层悬空，并浸泡在卤水中，使夹层中易溶物质溶解，破坏夹层结构。在开采过程中，利用自振空化射流装置，调节井下注水方向和注水压力，加快对腔体水平方向的溶蚀。同时，调节自振空化射流的出水口位置，使其对准厚夹层，强化对厚夹层的冲蚀作用，促进厚夹层的剥蚀。另外，根据盐岩夹层的物质成分，选择特定的化学物质添加在注入水中。
根据本发明的第一个实施方案，本发明提供了一种层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺，其包括以下步骤：
(1)在钻井阶段，首先钻孔钻至盐岩底部；
(2)在对夹层厚度、位置识别的基础上，通过物理作用使盐岩中的厚夹层在一定范围内(例如半径20～60米，优选为30～40米范围内)形成孔缝；
(3)在厚夹层孔缝形成之后，开采厚夹层下部的盐层；通过在技术套管与中间管的环形空隙注柴油形成油垫层来控制溶腔的上溶，扩大下部溶腔的直径，为夹层垮塌提供空间；
(4)调整盐井套管口位置，开采厚夹层上部的盐层；并向盐井中注入柴油，控制溶腔上溶；在注水管下部加装自振空化射流装置，通过注井水泵调节注井水压至6～12MPa，优选8-10MPa，推动旋转控制器和旋转喷头，调节井下水流方向至水平、压力至6～12MPa，优选8-10MPa，加快对腔体水平方向的溶蚀；
(5)调整井下注水管管口至厚夹层处，利用自振空化射流装置，直接对厚夹层进行冲蚀，进一步促进厚夹层的溶蚀、剥落；其中，根据盐岩中夹层的物质成分，任选地在注井水溶液中添加一定量的用于加快夹层物质的溶蚀的化学物质；
(6)在厚夹层垮塌后，向盐井中补充注入柴油控制上溶，继续开采上部盐层；在注水管下部加装自振空化射流装置，调节水流方向至水平，通过注井水泵调节注井水压至6～12MPa，优选为8-10MPa。进一步优化溶腔形态，最终形成形态规则的腔体。
进一步地，在本发明步骤(2)中，涉及夹层厚度的识别，厚夹层指盐岩中厚度在3～30m的难溶或不溶岩层，优选为10～20m；在步骤(4)中，上部溶腔高度控制在5～30m，优选为10～15m。
在本发明步骤(5)中，根据盐岩中夹层的物质成分，在注井水溶液中添加特定的化学物质，用于加快夹层物质的溶蚀的化学物质在注井水溶液中的添加量例如为浓度为20～200g/L，优选100～150g/L。例如，夹层中含有钙芒硝时，则可在注井水溶液中添加CaCl2，但不限于使用CaCl2，浓度为20～200g/L，优选100～150g/L。
本发明中的钻井系统包括位于外面的技术套管、位于技术套管内的中间管和位于中间管内的中心管。
本发明中所述的“自振空化射流装置”由旋转控制器和旋转喷头组成(参考文献：专利号，ZL 200520016953.3；宋先知等，多夹层岩盐自振空化射流造腔技术研究，石油机械，2009，37(12)：20-23)，加装于注水管下端，地面液体经加压后，由注水管注入，流经自振空化射流装置，带动旋转控制器，使旋转喷头旋转，产生水平及倾斜方向的自振空化射流，冲蚀破碎盐岩或夹层。
本文所述的物理作用可以是(1)单井孔针对厚夹层压裂，使厚夹层形成有效空隙、裂缝；(2)通过侧钻，在厚夹层中打水平井，在厚夹层内部形成一系列钻孔，再经小范围压裂，在厚夹层内部形成有效空隙、裂缝。
厚夹层剥落的影响因素包括：
(1)前期钻井压裂在夹层中形成的孔缝，使夹层结构破坏。
(2)夹层在卤水中跨度加大，加速夹层垮塌。
(3)自振空化射流直接对夹层的冲蚀作用。
(4)待厚夹层上、下均形成溶腔之后，夹层完全浸泡在卤水中，促进了夹层内可溶物质溶解，破坏夹层内部结构。
(5)注井水溶液中的化学物质与夹层中的物质发生化学反应，以夹层中钙芒硝(Na2SO4·CaSO4)为例，钙芒硝在水溶液中被溶离分解为微溶的CaSO4和可溶的Na2SO4，Na2SO4可以与CaCl2发生反应：CaCl2+Na2SO4+2H2O＝2NaCl+CaSO4·2H2O↓，促进夹层溶蚀，加速夹层的垮塌。
本发明可选择单井或双井两种方式。
在一个具体实施方案中，本发明提供一种利用单井针对层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺，其包括以下步骤：
(1)从地表钻单井，首先钻孔钻至盐岩底部，在单井溶采生产过程中，井中依次有技术套管、中间管、中心管；
(2)在对夹层厚度、位置识别的基础上，通过物理作用在厚夹层一定范围(例如半径20～60米，优选为30～40米范围内)内形成孔缝；
(3)在厚夹层孔缝形成之后，开采厚夹层下部的盐层，并利用技术套管与中间管的环形空隙注柴油，控制溶腔上溶，加快对腔体水平方向的溶蚀，扩大下部溶腔直径，为夹层垮塌提供空间；
(4)将中心管及中间管提升至厚夹层上部，开采厚夹层上部的盐岩；并利用技术套管与中间管的环形空隙注柴油，控制溶腔的上溶；同时，在中心管下部加装自振空化射流装置，通过注井水泵调节注井水压至6～12MPa，推动旋转控制器和旋转喷头，调节水流方向至水平、压力至6～12MPa，加快对腔体水平方向的溶蚀；
(5)调节中心管出水口至厚夹层处，利用自振空化射流装置，直接对厚夹层进行冲蚀，进一步促进厚夹层的溶蚀、剥落，其中，根据盐岩中夹层的物质成分，任选地在注井水溶液中添加一定量的用于加快夹层物质的溶蚀的化学物质；
(6)在厚夹层垮塌后，利用油垫控制上溶，继续开采上部盐层；在注水管下部加装自振空化射流装置，调节水流方向至水平，通过注井水泵调节注井水压至6～12MPa，优选为8-10MPa。进一步优化溶腔形态，最终形成形态规则的腔体。
其中，在溶采生产过程中，中心管及中间管的相对位置主要依据腔体的形态而定。
在另一个具体实施方案中，本发明涉及一种利用双井针对层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺，其包括以下步骤：
(1)从地表钻双井，一口直井，一口水平对接井，两井间距一般为50～300m，优选为150～210m，在对井溶采生产过程中，井中依次有技术套管、中间管；
(2)在钻井完成后，在对夹层厚度、位置识别的基础上，通过物理作用，分别在两口井井筒周围的厚夹层内形成一定范围(例如半径20～60米，优选为30～40米范围)的孔缝；
(3)在厚夹层孔缝形成之后，开采厚夹层下部的盐层；并通过技术套管与中间管的环形空隙注入柴油，控制溶腔上溶；通过直井、水平对接井周期性交替注水与排卤，加快对腔体水平方向的溶蚀，扩大下部溶腔直径，为夹层垮塌提供空间；
(4)将中间管提升至厚夹层上部，开采厚夹层上部的盐岩；并利用技术套管与中间管的环形空隙注柴油，控制溶腔的上溶；同时，在注水管下部加装自振空化射流装置，通过注井水泵调节注井水压至6～12MPa，推动旋转控制器和旋转喷头，调节水流方向至水平、压力至6～12MPa，加快对腔体水平方向的溶蚀；
(5)调节中间管出水口至厚夹层处，利用自振空化射流装置，直接对两口盐井的厚夹层分别进行冲蚀，进一步促进厚夹层的溶蚀、剥落；其中，根据盐岩中夹层的物质成分，任选地在注井水溶液中添加一定量的用于加快夹层物质的溶蚀的化学物质；
(6)在厚夹层垮塌后，利用油垫控制上溶，继续开采上部盐层；在注水管下部加装自振空化射流装置，调节水流方向至水平，通过注井水泵调节注井水压至6～12MPa，优选为8-10MPa。进一步优化溶腔形态，最终形成形态规则的腔体。
其中，在溶采生产过程中，两口盐井的中间管口位置主要依据腔体的形态而定。
上述两个实施方案中，用于加快夹层物质的溶蚀的化学物质在注井水溶液中的添加量例如为浓度为20～200g/L，优选100～150g/L，包括但不限于氯化钙。
本申请中，“任选地”表示进行或不进行后续的步骤。
进一步地，在本发明中，根据盐岩中夹层的物质成分，在注井水溶液中添加特定的化学物质。例如，夹层中含有钙芒硝(Na2SO4·CaSO4)时，则可在注井水溶液中添加CaCl2，浓度为20～200g/L，优选100～150g/L，但不限于使用CaCl2。钙芒硝在水溶液中被溶离分解为微溶的CaSO4和可溶的Na2SO4，Na2SO4可以与CaCl2发生反应：CaCl2+Na2SO4+2H2O＝2NaCl+CaSO4·2H2O↓，促进夹层溶蚀，加速夹层的垮塌。
在本发明中，影响层状盐岩中厚夹层剥落的因素包括：
(1)前期钻井压裂在夹层中形成的孔缝，使夹层结构破坏。
(2)夹层在卤水中跨度加大，加速夹层垮塌。
(3)自振空化射流直接对夹层的冲蚀作用。
(4)待厚夹层上、下均形成溶腔之后，夹层完全浸泡在卤水中，促进了夹层内可溶物质溶解，破坏夹层内部结构。
(5)注井水溶液中的化学物质与夹层中的物质发生化学反应，促进夹层溶蚀，加速夹层的垮塌。
本发明的优点：本发明针对造腔过程中厚夹层难以剥落的问题，综合利用了物理破坏、化学溶蚀等方法，促进了盐岩中夹层的剥蚀、垮塌，解决了层状盐岩中的厚夹层难以垮塌的问题，实现了盐穴储库溶腔形状的有效控制。
附图说明
图1为本发明单井厚夹层压裂剖面示意图。
图2为本发明厚夹层压裂平面示意图。
图3为本发明具体实施时单井厚夹层下部建腔示意图。
图4为本发明具体实施时单井针对厚夹层上部建腔示意图。
图5为本发明具体实施时单井针对厚夹层溶蚀、剥落，垮塌示意图。
图6为本发明具体实施后单井盐腔形态的示意图。
图7为本发明双井厚夹层压裂剖面示意图。
图8为本发明具体实施时双井厚夹层下部建腔示意图。
图9为本发明具体实施时双井针对厚夹层上部建腔示意图。
图10为本发明具体实施时双井针对厚夹层溶蚀、剥落，垮塌示意图。
图11为发明具体实施后双井盐腔形态的示意图。
图中：1—盐岩上覆地层；2—盐岩；3—厚夹层；4—盐岩；5—薄夹层；6—盐岩；7—盐岩下伏地层；8—单井；9—侧孔；10—裂缝；11—技术套管；12—中间管；13—中心管；14—油垫层；15—溶腔；16—底部残渣；17—自振空化射流装置；18—直井；19—水平对接井；20—直井技术套管；21—水平对接井技术套管；22—直井中间管；23—水平对接井中间管；24—水平对接井溶腔；25—直井溶腔。
具体实施方式
为了进一步了解本发明，以下结合实施例对本发明作进一步的详细阐述，但并非对本发明的限制，应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。凡依照本发明公开内容所作的任何本领域的等同替换，均属于本发明的保护范围。
实施例1
(1)从地表钻单井，在钻井阶段，首先钻孔钻至盐岩底部。通过侧钻等方法，在厚夹层内部形成一系列侧孔9，再经小范围压裂，使厚夹层内部形成有效孔洞、连通裂缝10，如图1、图2所示。
(2)在厚夹层孔缝形成之后，开采厚夹层下部的盐岩，充分利用盐岩资源，并为夹层垮塌提供空间。
(3)开采厚夹层下部盐岩时，首先主要通过Φ114mm的中心管13注水，从Φ177.8mm的中间管12与中心管13之间的环形空间出卤，从盐岩层底部开采，形成小范围溶腔。
(4)通过Φ244.5mm技术套管11与中间管12之间的环形空间注入柴油，柴油与卤水界面控制在中间管管口上方1m的位置，严格控制盐岩上溶速度，侧重对腔体水平方向的溶蚀，在厚夹层下部形成盐腔，为夹层垮塌提供空间如图3所示。
(5)开采厚夹层上部的盐岩。将中心管13及中间管12下管口提升至厚夹层上部。利用技术套管11与中间管12之间的环形空间注柴油，柴油与卤水界面控制在中间管管口上方1m的位置，控制溶腔的上溶。在中心管13出水口加装自振空化射流装置17，通过注井水泵调节注井水压至约8～10MPa，推动旋转控制器和旋转喷头，调节水流方向至水平、压力至约8～10MPa，加快厚夹层上部盐层的侧向溶蚀，快速形成溶腔，如图4所示。
(6)在厚夹层的上下均形成较大直径的溶腔之后，厚夹层完全浸泡在溶腔内卤水中，促进夹层内物质溶解，调节中心管出水口位置至厚夹层处，使自振空化射流能直接对准厚夹层进行冲蚀，水流的冲蚀作用进一步促进厚夹层的溶蚀、剥落，如图5所示。
(7)夹层中含有钙芒硝等物质，在步骤(6)采卤过程中，在注入水中加入一定量的CaCl2，CaCl2浓度为100g/L，CaCl2与夹层中钙芒硝溶离、分解出来的Na2SO4发生化学反应：CaCl2+Na2SO4+2H2O＝2NaCl+CaSO4·2H2O↓，达到破坏厚夹层结构的目的，促进厚夹层的剥落、垮塌。
(8)最终在物理破碎、冲蚀、溶蚀以及化学溶蚀的作用下，使得厚夹层大范围剥蚀、垮塌。在厚夹层垮塌后，利用油垫控制上溶，继续开采上部盐层；在注水管下部加装自振空化射流装置，调节水流方向至水平，通过注井水泵调节注井水压至约8-10MPa。进一步优化溶腔形态，最终形成形态规则的腔体(图6)，用作盐穴储库。
实施例2
(1)从地表钻双井，一口直井18，一口水平对接井19，两井间距为200m。在对井溶采生产过程中，井中依次有Φ244.5mm技术套管、Φ177.8mm中间管。
(2)在钻井完成后，通过物理作用，分别在两口井井筒周围的厚夹层内形成孔缝10，其主要包括：单井孔针对夹层压裂；通过侧钻，在夹层中打水平井，在夹层内部形成一系列侧孔9，再经小范围压裂，使夹层在一定范围内形成有效孔洞、连通裂缝10，如图7所示。
(3)在厚夹层孔缝形成之后，开采厚夹层下部的盐岩。开采厚夹层下部盐岩时，通过技术套管与中间管的环形空隙注入柴油，严格控制盐岩上溶速度。通过直井的中间管22与水平对接井的中间管23周期性注水与排卤生产(通过直井中间管22注水、水平对接井中间管23出卤，主要形成腔体25；通过水平对接井中间管23注水、直井中间管22出卤，主要形成溶腔24)，注水周期变化主要依据腔体形态确定，侧重对腔体水平方向的溶蚀，扩大下部溶腔直径，为夹层垮塌提供空间，如图8所示。
(4)开采厚夹层上部的盐岩。在厚夹层上部进行造腔，利用技术套管与中间管的环形空隙注柴油，控制溶腔的上溶，将中间管管口提升至厚夹层上部，在中间管出水口加装自振空化射流装置，通过注井水泵调节注井水压至约8～10MPa，推动旋转控制器和旋转喷头，调节水流方向至水平、压力至约8～10MPa，加快对腔体水平方向的溶蚀，快速形成厚夹层上部溶腔(通过直井中间管22注水、水平对接井中间管23出卤，主要形成腔体25；通过水平对接井中间管23注水、直井中间管22出卤，主要形成腔体24)，如图9所示。
(5)在厚夹层的上下均有较大直径的溶腔之后，厚夹层完全浸泡在溶腔内卤水中，促进夹层内物质溶解。交替在中间管出水口位置安装自振空化射流装置，调至厚夹层处，使自振空化射流能直接对厚夹层进行冲蚀，水流的冲蚀作用促进厚夹层的溶蚀、剥落(通过直井中间管22注水、水平对接井中间管23出卤，主要对直井处厚夹层冲蚀；通过水平对接井中间管23注水、直井中间管22出卤，主要对水平对接井处厚夹层冲蚀)，如图10所示。
(6)夹层中含有钙芒硝等物质，在步骤(5)采卤过程中，在注入水中加入一定量的CaCl2，CaCl2浓度为120g/L，CaCl2与夹层中钙芒硝溶离、分解出来的Na2SO4发生化学反应：CaCl2+Na2SO4+2H2O＝2NaCl+CaSO4·2H2O↓，达到破坏厚夹层结构的目的，促进厚夹层的剥落、垮塌。
(7)最终在物理破碎、冲蚀、溶蚀以及化学溶蚀的作用下，使得厚夹层大范围剥蚀、垮塌。在厚夹层垮塌后，利用油垫控制上溶，继续开采上部盐层；在注水管下部加装自振空化射流装置，调节水流方向至水平，通过注井水泵调节注井水压至约8-10MPa。进一步优化溶腔形态，最终形成形态规则的腔体(图11)，用作盐穴储库。
Claims (15)
1.一种层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺，包括以下步骤：
（1）在钻井阶段，首先钻孔钻至盐岩底部；
（2）在对夹层厚度、位置识别的基础上，通过物理作用使盐岩中的厚夹层在一定范围内形成孔缝；
（3）在厚夹层孔缝形成之后，开采厚夹层下部的盐层；并向盐井中注入柴油，控制溶腔上溶，扩大下部溶腔的直径，使夹层悬空并为夹层垮塌提供空间；
（4）调整盐井套管口位置，开采厚夹层上部的盐层；采用油垫法控制溶腔上溶；在注水管下部加装自振空化射流装置，调节井下注水方向为水平方向和注水压力为6~12MPa，加快对腔体水平方向的溶蚀；
（5）调整井下注水管管口至厚夹层处，利用自振空化射流装置，直接对厚夹层进行冲蚀，进一步促进厚夹层的溶蚀、剥落，其中，任选地在注井水溶液中添加一定量的用于加快夹层物质的溶蚀的化学物质；
（6）在厚夹层垮塌后，利用油垫控制上溶，继续开采上部盐层；并通过自振空化射流装置，调节井下注水方向为水平方向和注水压力为6~12MPa，进一步优化溶腔形态，最终形成形态规则的腔体。
2.一种利用单井针对层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺，包括以下步骤：
（1）从地表钻单井，首先钻孔钻至盐岩底部，在单井溶采生产过程中，井中依次有技术套管、中间管、中心管；
（2）在对夹层厚度、位置识别的基础上，通过物理作用在厚夹层一定范围内形成孔缝；
（3）在厚夹层孔缝形成之后，开采厚夹层下部的盐层，并利用油垫法控制溶腔上溶，加快对腔体水平方向的溶蚀，扩大下部溶腔直径，为夹层垮塌提供空间；
（4）将中心管及中间管提升至厚夹层上部，开采厚夹层上部的盐岩；并利用油垫法控制溶腔的上溶；同时，在中心管下部加装自振空化射流装置，调节井下注水方向为水平方向和注水压力为6~12MPa，加快对腔体水平方向的溶蚀；
（5）调节中心管出水口至厚夹层处，利用自振空化射流装置，直接对厚夹层进行冲蚀，进一步促进厚夹层的溶蚀、剥落，其中，任选地在注井水溶液中添加一定量的化学物质，加快夹层物质的溶蚀；
（6）在厚夹层垮塌后，利用油垫控制上溶，继续开采上部盐层；并通过自振空化射流装置，调节井下注水方向为水平方向和注水压力为6~12MPa，进一步优化溶腔形态，最终形成形态规则的腔体。
3.一种利用双井针对层状盐岩选择性溶采造腔控制工艺，包括以下步骤：
（1）从地表钻双井，一口直井，一口水平对接井，两井间距为50~300m，在对井溶采生产过程中，井中依次有技术套管、中间管；
（2）在钻井完成后，在对夹层厚度、位置识别的基础上，通过物理作用，分别在两口井井筒周围的厚夹层内形成一定范围的孔缝；
（3）在厚夹层孔缝形成之后，开采厚夹层下部的盐层；并通过技术套管与中间管的环形空隙注入柴油，控制溶腔上溶；通过直井、水平对接井周期性交替注水与排卤，加快对腔体水平方向的溶蚀，扩大下部溶腔直径，为夹层垮塌提供空间；
（4）将中间管提升至厚夹层上部，开采厚夹层上部的盐岩；并利用技术套管与中间管的环形空隙注柴油，控制溶腔的上溶；同时，在中间管下部加装自振空化射流装置，调节井下注水方向为水平方向和注水压力为6~12MPa，加快对腔体水平方向的溶蚀；
（5）调节中间管出水口至厚夹层处，利用自振空化射流装置，直接对两口盐井的厚夹层分别进行冲蚀，进一步促进厚夹层的溶蚀、剥落，其中，任选地，在注井水溶液中添加一定量的用于加快夹层物质的溶蚀的化学物质；
（6）在厚夹层垮塌后，利用油垫控制上溶，继续开采上部盐层；并通过自振空化射流装置，调节井下注水方向为水平方向和注水压力为6~12MPa，进一步优化溶腔形态，最终形成形态规则的腔体。
4.根据权利要求3所述的工艺，其中两井间距为150~210m。
5.根据权利要求1-3的任一项所述的工艺，其中在步骤（2）中，厚夹层指盐岩中厚度在3~30m的难溶或不溶岩层。
6.根据权利要求5所述的工艺，其中在步骤（2）中，厚夹层指盐岩中厚度为10~20m的难溶或不溶岩层。
7.根据权利要求1-3的任一项所述的工艺，其中在步骤（2）中，通过物理作用在厚夹层中形成孔缝的方法，其主要包括：
（1）单井孔针对厚夹层压裂，使厚夹层形成有效空隙、裂缝；和/或
（2）通过侧钻，在厚夹层中打水平井，在厚夹层内部形成一系列钻孔，再经小范围压裂，在厚夹层内部形成有效空隙、裂缝。
8.根据权利要求1-3的任一项所述的工艺，其中在步骤（4）中，上部溶腔高度控制在5~30m。
9.根据权利要求8所述的工艺，其中在步骤（4）中，上部溶腔高度控制在10~15m。
10.根据权利要求1-3的任一项所述的工艺，其中在步骤（5）中，根据盐岩中夹层的物质成分，在注井水溶液中添加用于加快夹层物质的溶蚀的化学物质。
11.根据权利要求10所述的工艺，其中在步骤（5）中，夹层中含有钙芒硝时，在注井水溶液中添加CaCl2。
12.根据权利要求10所述的工艺，其中，在注井水溶液中添加浓度为20~200g/L的CaCl2。
13.根据权利要求10所述的工艺，其中，在注井水溶液中添加浓度为100~150g/L的CaCl2。
14.根据权利要求1-3的任一项所述的工艺，其中一定范围是指半径20~60米范围。
15.根据权利要求1-3的任一项所述的工艺，其中一定范围是指半径30~40米范围。
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