CN110761431A - 具有自复位功能的组合式减震阻尼器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种具有自复位功能的组合式减震阻尼器。其中，粘滞阻尼器与组合碟簧串联后，再与铅挤压阻尼器并联连接。主要包括导杆(1)、由主缸(2)与副缸(3)串联组成的内筒(4)、外筒(5)；主缸(2)与副缸(3)之间设置连接部件(6)，导杆(1)穿过主缸(2)，并插入副缸(3)；内筒(4)从外筒(5)右侧插入，并从左侧伸出。导杆(1)为两段式设计：左段导杆的左侧设置有相隔一定距离的两块导杆挡块(10)、右端连接一块活塞(11)；右段导杆的左端连接一块活塞(11)、右端设置连接耳环(12)。本发明使得粘滞阻尼器和铅挤压阻尼器能够协调变形、共同耗能，从而提高了组合式阻尼器的耗能能力和稳定性。组合碟簧在受压复位过程中可推动导杆及活塞归位，控制结构产生较大残余变形。

Description

具有自复位功能的组合式减震阻尼器

技术领域

本发明涉及抗震技术领域，尤其涉及一种具有自复位功能的组合式减震阻尼器。

背景技术

传统抗震结构主要利用主体结构构件屈服时产生塑性变形而耗能，但因构件的耗能能力有限，结构在强震作用下易产生严重破坏，震后难以修复。针对上述问题，在结构外部设置耗能阻尼器能够有效减轻震后损伤。此外，由于外置式耗能装置具有维护更换方便、维修成本较低的优点，近年来使用愈加频繁，受到行业广泛关注。

在各种耗能装置中，粘滞阻尼器和铅挤压阻尼器是两种常见的耗能装置。粘滞阻尼器是根据液体通过节流孔时产生节流阻力原理制成的阻尼器，具有刚度小、耗能高的优点，广泛应用于结构抗震改造、机械设备抗振、军工等各个领域。但传统粘滞阻尼器的耗能与阻尼器的变形及反应速度有较大联系，尤其在反应速度较低时阻尼器的耗能效果常达不到预期效果；同时因其缺乏自复位能力，会使结构产生较大的残余变形。铅挤压阻尼器是利用铅受挤压时产生塑性变形流动以消耗能量的一种阻尼器，具有使用寿命长、变形跟踪能力强、位移敏感程度高等优点。但由于阻尼器挤压轴与铅之间受力面积较小，致使铅耗能效率较低；且恢复能力较差，难以控制结构的残余位移。上述两类传统阻尼器因其缺陷难以在结构抗震中发挥理想的耗能作用。而组合碟簧虽具有自复位能力，但缺乏耗能能力，无法作为独立的耗能减震装置在结构上使用。因此研发能够克服传统阻尼器缺陷的新式复合减震阻尼器具有重要的科学意义与工程实用价值。

发明内容

本发明的实施例提供了一种具有自复位功能的组合式减震阻尼器，以克服现有技术的问题。

为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案。

一种具有自复位功能的组合式减震阻尼器，包括：两个耗能机构：粘滞阻尼器和铅挤压阻尼器，以及一个复位机构：组合碟簧，所述粘滞阻尼器与所述组合碟簧串联后，再与所述铅挤压阻尼器并联连接。

优选地，所述组合式减震阻尼器包括导杆(1)、由主缸(2)与副缸(3)串联组成的内筒(4)、外筒(5)；所述主缸(2)与所述副缸(3)均设有两端端盖，所述主缸(2)与所述副缸(3)之间设置连接部件(6)，所述导杆(1)从主缸端盖(7)穿过所述主缸(2)，并插入副缸(3)；所述外筒(5)设有左右外筒端板(9)，所述内筒(4)从右侧端板插入所述外筒(5)，并从左侧端板伸出所述外筒(5)。

优选地，所述导杆(1)为两段式设计：左段导杆的左侧设置有相隔一定距离的两块导杆挡块(10)、右端连接一块活塞(11)；右段导杆的左端连接一块活塞(11)、右端设置连接耳环(12)；在左段导杆和右段导杆的接触面，沿周向均匀开凿四处螺栓孔，通过高强螺栓(13)将左段导杆和右段导杆对接并挤紧活塞；所述每块活塞开有四个孔隙通道(14)，活塞的直径小于主缸(2)的内径，两块活塞挤紧对接。

优选地，所述主缸(2)设有主缸端盖(7)，内部注满粘滞液体(15)，外侧设置多个铅挤压凸轴(18)，所述主缸(2)的两端设置导向套(16)；所述导向套(16)的内外侧预先开凿沟槽，在沟槽处安装格莱圈(17)密封，使得导向套(16)内外侧分别与导杆(1)及主缸内壁密封良好。

优选地，所述副缸(3)内设置组合碟簧复位机构，所述副缸(3)包括副缸端盖(8)、副缸内壁挡块(19)、限位挡板(20)、组合碟簧(21)以及连接部件(6)；左右两个副缸内壁挡块(19)与两个导杆挡块(10)处于同一水平位置，紧贴导杆挡块(10)的位置处设有两个限位挡板(20)，两个限位挡板(20)间安装预压后的组合碟簧(21)，插入副缸中的导杆(1)贯穿限位挡板(20)和组合碟簧(21)；副缸端盖(8)上安装有连接耳环(12)，连接部件(6)与主缸(2)连接。

优选地，所述外筒(5)为不锈钢材质，两端设置外筒端板(9)，所述外筒(5)内部的两端设有导向套(16)，该导向套(16)的内外两侧预留沟槽并安装格莱圈(17)进行密封；所述外筒内装填金属铅(22)，主缸外侧的铅挤压凸轴(18)与所述铅(22)发生相对运动，使得所述铅(22)产生塑性变形流动以耗散能量。

优选地，当所述组合式减震阻尼器在沿装置的轴向作用时，导杆(1)带动活塞(11)运动，使粘滞液体(15)沿活塞孔隙与间隙流动，产生节流阻力并耗散能量；随着导杆(1)运动，导杆挡块(10)以及副缸内壁挡块(19)共同作用于限位挡板(20)，使组合碟簧(21)压缩产生弹性恢复力；组合碟簧(21)压缩时，反作用于导杆挡块(10)以及副缸内壁挡块(19)，推动整个内筒(4)与铅(22)发生相对运动，使得铅(22)受挤压凸轴(18)挤压产生塑性变形而耗散能量；当轴向作用结束后，组合碟簧(21)从压缩状态恢复初始状态并推动导杆(1)归位，使得整个组合式阻尼器恢复原位。

优选地，所述自复位组合式阻尼器的组装方式包括以下步骤：

步骤1：预制两段导杆(1)及活塞(11)，在两段导杆接触面开凿螺栓孔，中间设置活塞(11)，并通过高强螺栓(13)对接两段导杆，保证两块活塞(11)相互挤紧且孔道畅通；

步骤2：预制主缸(2)及导向套(16)，导向套(16)预先开凿沟槽并安装格莱圈(17)，将导向套(16)安装至主缸(2)内部两端，将导杆(1)从右端贯穿主缸(2)并保证活塞(11)位于主缸(2)内，之后再安装连接部件(6)及主缸端盖(7)，在主缸外部等距焊接安装多个铅挤压凸轴(18)，主缸内注满粘滞液体(15)；

步骤3：预制导杆档块(10)与副缸内壁挡块(19)，将右侧导杆档块安装在导杆(1)上，紧贴导杆挡块安装右侧限位挡板，再将组合碟簧(21)安装在导杆(1)上，将组合碟簧(21)预压后安装左侧限位挡板(20)及左侧导杆档块(10)，副缸(3)预制成两个半壳，将副缸内壁挡块(19)安装在半壳后组装成完整副缸(3)，通过连接部件(6)将副缸(3)与主缸(2)相连，组装时，副缸内壁挡块(19)与导杆档块(10)处于同一水平位置；

步骤4：预制外筒(5)、外筒端板(9)及导向套(16)，导向套(16)预先开凿沟槽并安装格莱圈(17)，将导向套(16)安装至外筒(5)内部两端，将外筒端板(9)组装在外筒上，内部填装铅(22)，将内筒(4)从右侧外筒端板插入外筒(5)，从左侧外筒端板伸出；

步骤5：在副缸端盖(8)和导杆(1)右端安装连接耳环(12)。

由上述本发明的实施例提供的技术方案可以看出，本发明实施例的构造方式使得粘滞阻尼器和铅挤压阻尼器能够协调变形、共同耗能。在阻尼器整体反应速度及变形较小的情况下，铅挤压阻尼器部分能够充分发挥变形跟踪能力强、位移敏感程度等优点；而在速度较大的情况下，粘滞阻尼器部分能够发挥刚度小、耗能高的优点，从而提高了组合式阻尼器的耗能能力和稳定性。组合碟簧在受压复位过程中可推动导杆及活塞归位，控制结构产生较大残余变形。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明组合式减震阻尼器的外部结构示意图；

图2为本发明组合式减震阻尼器的A-A剖面内部结构示意图(连接耳环未被剖开)；

图3为本发明组合式减震阻尼器右端部分的结构示意图；

图4为本发明组合式减震阻尼器中组合碟簧复位机构的结构示意图；

图5为本发明组合式减震阻尼器的两段式导杆示意图；

其中：(a)为导杆总体示意图，(b)为导杆与活塞接触面放大图，(c)为两块活塞接触面放大图

图6为本发明组合式减震阻尼器的部分横截面示意图；

其中：(a)为B-B截面示意图(横截面穿过主缸导向套预留沟槽)，(b)为C-C截面示意图(横截面穿过外筒导向套预留沟槽)，(c)为D-D截面示意图(横截面穿过两块活塞接触面)，(d)为E-E截面示意图(横截面穿过铅挤压凸轴)，(e)为F-F截面示意图(横截面穿过组合碟簧)

图中标号说明：1-导杆、2-主缸、3-副缸、4-内筒、5-外筒、6-连接部件、7-主缸端盖、8-副缸端盖、9-外筒端板、10-导杆挡块、11-活塞、12-连接耳环、13-高强螺栓、14-孔隙通道、15-粘滞液体、16-导向套、17-格莱圈、18-铅挤压凸轴、19-副缸内壁挡块、20-限位挡板、21-组合碟簧、22-铅。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的任一单元和全部组合。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。

为便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以几个具体实施例为例做进一步的解释说明，且各个实施例并不构成对本发明实施例的限定。

本发明实施例为克服上述技术缺陷，采用粘滞阻尼器与组合碟簧串联后，再与铅挤压阻尼器并联的构造方式。这种构造方式使得粘滞阻尼器和铅挤压阻尼器能够协调变形、共同耗能。在阻尼器整体反应速度及变形较小的情况下，铅挤压阻尼器部分能够充分发挥变形跟踪能力强、位移敏感程度等优点；而在速度较大的情况下，粘滞阻尼器部分能够发挥刚度小、耗能高的优点，从而提高了组合式阻尼器的耗能能力和稳定性。组合碟簧在受压复位过程中可推动导杆及活塞归位，控制结构产生较大残余变形。阻尼器的装铅外筒与碟簧均可拆卸更换，提高施工效率，降低后期维修成本。

本发明实施例提供的一种具有自复位功能的组合式减震阻尼器，该组合式减震阻尼器的外部结构示意图如图1所示，图2为组合式减震阻尼器的A-A剖面内部结构示意图(连接耳环未被剖开)，图3为组合式减震阻尼器右端部分的结构示意图，图4为本发明组合式减震阻尼器中组合碟簧复位机构的结构示意图。上述组合式减震阻尼器由粘滞阻尼器及铅挤压阻尼器两个耗能机构和组合碟簧一个复位机构组成，且粘滞阻尼器与组合碟簧串联后，再与铅挤压阻尼器并联连接。上述组合式减震阻尼器包括导杆(1)、由主缸(2)与副缸(3)串联组成的内筒(4)、外筒(5)等。所述主缸(2)与副缸(3)均设有两端端盖，主缸(2)与副缸(3)之间设置连接部件(6)。导杆(1)从主缸端盖(7)穿过主缸(2)，并插入副缸(3)。所述外筒(5)设有左右外筒端板(9)，内筒(4)从右侧端板插入外筒(5)，并从左侧端板伸出外筒(5)。

图5为本发明组合式减震阻尼器中的两段式导杆示意图，其中：(a)为导杆总体示意图，(b)为导杆与活塞接触面放大图，(c)为两块活塞接触面放大图。导杆(1)为两段式设计：左段导杆的左侧设置有相隔一定距离的两块导杆挡块(10)，右端连接一块活塞(11)；右段导杆的左端连接一块活塞(11)、右端设置连接耳环(12)。在两段导杆的接触面，沿周向均匀开凿四处螺栓孔，通过高强螺栓(13)将两段导杆对接并挤紧活塞。所述每块活塞开有四个孔隙通道(14)，活塞直径略小于主缸(2)直径，两块活塞挤紧对接可增加孔隙通道长度，并提高活塞使用耐久性。活塞的厚度可根据具体设计需求调整，以提高粘滞液体的利用率。

所述内筒(4)由主缸(2)与副缸(3)组成。

所述主缸(2)设有连接部件(6)和主缸端盖(7)，内部注满粘滞液体(15)，外侧设置多个铅挤压凸轴(18)。主缸(2)两端设置导向套(16)以保证导杆(1)只能沿装置轴向运动。导向套(16)的内外侧预先开凿沟槽，在沟槽处安装格莱圈(17)密封，保证导向套(16)内外侧分别与导杆(1)及主缸内壁密封良好。组装阻尼器时，前述导杆活塞(11)应置于主缸(2)内。

所述副缸(3)内设置组合碟簧复位机构，主要由副缸端盖(8)、副缸内壁挡块(19)、限位挡板(20)、组合碟簧(21)以及连接部件(6)等组成。左右两个副缸内壁挡块与两个导杆挡块处于同一水平位置，其间紧贴导杆挡块的位置处设有两个限位挡板(20)。限位挡板间安装预压后的组合碟簧(21)，插入副缸中的导杆(1)贯穿限位挡板(20)和组合碟簧(21)。副缸端盖(8)上安装有连接耳环(12)，连接部件(6)与主缸(2)连接。

所述外筒(5)为不锈钢材质，两端设置外筒端板(9)。筒内两端设有导向套(16)以保证内筒只能沿装置轴向运动，导向套内外两侧预留沟槽并安装格莱圈(17)进行密封，以保证导向套分别与内筒外壁、外筒内壁间密封良好。外筒内装填金属铅(22)，主缸外侧的铅挤压凸轴(18)与铅(22)发生相对运动，致使铅(22)产生塑性变形流动以耗散能量。

图6为本发明组合式减震阻尼器的部分横截面示意图，其中：(a)为主缸导向套预留沟槽处的横截面示意图，(b)为外筒导向套预留沟槽处的横截面示意图，(c)为活塞接触面处的横截面示意图，(d)为铅挤压凸轴处的横截面示意图，(e)为组合碟簧处的横截面示意图。除导杆(1)及导杆活塞(11)的横截面为圆形外，其余各个构件的横截面均为环形，所有构件按照上述的构造方式相互连接成整体。

在实际应用中，主缸外铅挤压轴凸的数量可为一个或多个，轴凸的间距与形状亦可改变。导杆可直接预制成整体，固连活塞可用一块或多块，活塞孔道数量、布置方式、活塞直径可根据设计需求进行调整，孔道数量可调整为2个，6个，8个或更多。副缸内组合碟簧可以使用不同的组合方式，如对合、叠合、复合等，碟簧数量亦可改变。主缸与外筒可安装其他密封件进行密封，如O型圈，Y型圈等。如不考虑副缸的拆卸难度问题，可在副缸外同样设置铅挤压轴凸。

本发明实施例的组合式减震阻尼器的工作原理是：当组合式减震阻尼器在沿装置的轴向作用时，导杆(1)带动活塞(11)运动，使粘滞液体(15)沿活塞孔隙与间隙流动，从而产生节流阻力并耗散能量。随着导杆(1)运动，导杆挡块(10)以及副缸内壁挡块(19)共同作用于限位挡板(20)，使组合碟簧(21)压缩产生弹性恢复力。组合碟簧(21)压缩时，反作用于导杆挡块(10)以及副缸内壁挡块(19)，进而推动整个内筒(4)与铅(22)发生相对运动，致使铅(22)受挤压凸轴(18)挤压产生塑性变形而耗散能量。当轴向作用结束后，组合碟簧(21)从压缩状态恢复初始状态并推动导杆(1)归位，进而使整个组合式阻尼器恢复原位。

上述自复位组合式阻尼器的具体组装方式包括以下步骤：

步骤1：预制两段导杆(1)及活塞(11)。在两段导杆接触面开凿螺栓孔，中间设置活塞(11)，并通过高强螺栓(13)对接两段导杆，保证两块活塞(11)相互挤紧且孔道畅通。

步骤2：预制主缸(2)及导向套(16)。导向套(16)预先开凿沟槽并安装格莱圈(17)，将导向套(16)安装至主缸(2)内部两端。将导杆(1)从右端贯穿主缸(2)并保证活塞(11)位于主缸(2)内，之后再安装连接部件(6)及主缸端盖(7)。在主缸外部等距焊接安装多个铅挤压凸轴(18)，主缸内注满粘滞液体(15)。

步骤3：预制导杆档块(10)与副缸内壁挡块(19)，将右侧导杆档块安装在导杆(1)上，紧贴导杆挡块安装右侧限位挡板，再将组合碟簧(21)安装在导杆(1)上，将组合碟簧(21)预压后安装左侧限位挡板(20)及左侧导杆档块(10)。副缸(3)预制成两个半壳，将副缸内壁挡块(19)安装在半壳后组装成完整副缸(3)，通过连接部件(6)将副缸(3)与主缸(2)相连。组装时，副缸内壁挡块(19)与导杆档块(10)应处于同一水平位置。

步骤4：预制外筒(5)、外筒端板(9)及导向套(16)。导向套(16)预先开凿沟槽并安装格莱圈(17)，将导向套(16)安装至外筒(5)内部两端，将外筒端板(9)组装在外筒上，内部填装铅(22)。最后，将内筒(4)从右侧外筒端板插入外筒(5)，从左侧外筒端板伸出。

步骤5：在副缸端盖(8)和导杆(1)右端安装连接耳环(12)。

综上所述，本发明实施例的具有自复位功能的组合式减震阻尼器具有如下的有益效果：

(1)阻尼器在小变形、低反应速度的情况下，可利用铅良好的位移敏感性提供稳定耗能；在反应速度较高的情况下可充分发挥粘滞阻尼器刚度小、耗能高的优点，从而提高阻尼器整体的耗能能力，且耗能效果比普通粘滞阻尼器更加稳定可靠。

(2)地震作用结束后，组合碟簧复位带动活塞归位，能够有效降低震后结构出现的残余变形。

(3)装铅外筒与设置有组合碟簧复位机构的副缸在损坏后可拆卸更换，降低了震后维修难度，减少震后维修成本。

本领域普通技术人员可以理解：附图只是一个实施例的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种具有自复位功能的组合式减震阻尼器，其特征在于，包括：两个耗能机构：粘滞阻尼器和铅挤压阻尼器，以及一个复位机构：组合碟簧，所述粘滞阻尼器与所述组合碟簧串联后，再与所述铅挤压阻尼器并联连接。

2.根据权利要求1所述的具有自复位功能的组合式减震阻尼器，其特征在于，所述组合式减震阻尼器包括导杆(1)、由主缸(2)与副缸(3)串联组成的内筒(4)、外筒(5)；所述主缸(2)与所述副缸(3)均设有两端端盖，所述主缸(2)与所述副缸(3)之间设置连接部件(6)，所述导杆(1)从主缸端盖(7)穿过所述主缸(2)，并插入副缸(3)；所述外筒(5)设有左右外筒端板(9)，所述内筒(4)从右侧端板插入所述外筒(5)，并从左侧端板伸出所述外筒(5)。

3.根据权利要求2所述的具有自复位功能的组合式减震阻尼器，其特征在于，所述导杆(1)为两段式设计：左段导杆的左侧设置有相隔一定距离的两块导杆挡块(10)、右端连接一块活塞(11)；右段导杆的左端连接一块活塞(11)、右端设置连接耳环(12)；在左段导杆和右段导杆的接触面，沿周向均匀开凿四处螺栓孔，通过高强螺栓(13)将左段导杆和右段导杆对接并挤紧活塞；所述每块活塞开有四个孔隙通道(14)，活塞的直径小于主缸(2)的内径，两块活塞挤紧对接。

4.根据权利要求2所述的具有自复位功能的组合式减震阻尼器，其特征在于，所述主缸(2)设有主缸端盖(7)，内部注满粘滞液体(15)，外侧设置多个铅挤压凸轴(18)，所述主缸(2)的两端设置导向套(16)；所述导向套(16)的内外侧预先开凿沟槽，在沟槽处安装格莱圈(17)密封，使得导向套(16)内外侧分别与导杆(1)及主缸内壁密封良好。

5.根据权利要求2所述的具有自复位功能的组合式减震阻尼器，其特征在于，所述副缸(3)内设置组合碟簧复位机构，所述副缸(3)包括副缸端盖(8)、副缸内壁挡块(19)、限位挡板(20)、组合碟簧(21)以及连接部件(6)；左右两个副缸内壁挡块(19)与两个导杆挡块(10)处于同一水平位置，紧贴导杆挡块(10)的位置处设有两个限位挡板(20)，两个限位挡板(20)间安装预压后的组合碟簧(21)，插入副缸中的导杆(1)贯穿限位挡板(20)和组合碟簧(21)；副缸端盖(8)上安装有连接耳环(12)，连接部件(6)与主缸(2)连接。

6.根据权利要求2所述的具有自复位功能的组合式减震阻尼器，其特征在于，所述外筒(5)为不锈钢材质，两端设置外筒端板(9)，所述外筒(5)内部的两端设有导向套(16)，该导向套(16)的内外两侧预留沟槽并安装格莱圈(17)进行密封；所述外筒内装填金属铅(22)，主缸外侧的铅挤压凸轴(18)与所述铅(22)发生相对运动，使得所述铅(22)产生塑性变形流动以耗散能量。

7.根据权利要求1至6任一项所述的具有自复位功能的组合式减震阻尼器，其特征在于，当所述组合式减震阻尼器在沿装置的轴向作用时，导杆(1)带动活塞(11)运动，使粘滞液体(15)沿活塞孔隙与间隙流动，产生节流阻力并耗散能量；随着导杆(1)运动，导杆挡块(10)以及副缸内壁挡块(19)共同作用于限位挡板(20)，使组合碟簧(21)压缩产生弹性恢复力；组合碟簧(21)压缩时，反作用于导杆挡块(10)以及副缸内壁挡块(19)，推动整个内筒(4)与铅(22)发生相对运动，使得铅(22)受挤压凸轴(18)挤压产生塑性变形而耗散能量；当轴向作用结束后，组合碟簧(21)从压缩状态恢复初始状态并推动导杆(1)归位，使得整个组合式阻尼器恢复原位。

8.根据权利要求7所述的具有自复位功能的组合式减震阻尼器，其特征在于，所述自复位组合式阻尼器的组装方式包括以下步骤：

步骤1：预制两段导杆(1)及活塞(11)，在两段导杆接触面开凿螺栓孔，中间设置活塞(11)，并通过高强螺栓(13)对接两段导杆，保证两块活塞(11)相互挤紧且孔道畅通；

步骤2：预制主缸(2)及导向套(16)，导向套(16)预先开凿沟槽并安装格莱圈(17)，将导向套(16)安装至主缸(2)内部两端，将导杆(1)从右端贯穿主缸(2)并保证活塞(11)位于主缸(2)内，之后再安装连接部件(6)及主缸端盖(7)，在主缸外部等距焊接安装多个铅挤压凸轴(18)，主缸内注满粘滞液体(15)；

步骤3：预制导杆档块(10)与副缸内壁挡块(19)，将右侧导杆档块安装在导杆(1)上，紧贴导杆挡块安装右侧限位挡板，再将组合碟簧(21)安装在导杆(1)上，将组合碟簧(21)预压后安装左侧限位挡板(20)及左侧导杆档块(10)，副缸(3)预制成两个半壳，将副缸内壁挡块(19)安装在半壳后组装成完整副缸(3)，通过连接部件(6)将副缸(3)与主缸(2)相连，组装时，副缸内壁挡块(19)与导杆档块(10)处于同一水平位置；

步骤4：预制外筒(5)、外筒端板(9)及导向套(16)，导向套(16)预先开凿沟槽并安装格莱圈(17)，将导向套(16)安装至外筒(5)内部两端，将外筒端板(9)组装在外筒上，内部填装铅(22)，将内筒(4)从右侧外筒端板插入外筒(5)，从左侧外筒端板伸出；

步骤5：在副缸端盖(8)和导杆(1)右端安装连接耳环(12)。

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